JP2010143870A6 - 錠剤の被膜形成方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】コーティング剤の無駄を防止し、均等なコーティング膜を短時間で形成する安価な錠剤のコーティング方法の提供。
【解決手段】撹拌容器に錠剤群を供給する投入工程と、混合動作中の撹拌容器に前記錠剤群の量に応じたコーティング剤を供給する被覆工程と、被覆工程を経た錠剤群の湿気を取る乾燥工程からなり、前記被覆工程で供給するコーティング剤として、泡状のコーティング剤を用いた錠剤の被膜形成方法。
【選択図】図２
【解決手段】撹拌容器に錠剤群を供給する投入工程と、混合動作中の撹拌容器に前記錠剤群の量に応じたコーティング剤を供給する被覆工程と、被覆工程を経た錠剤群の湿気を取る乾燥工程からなり、前記被覆工程で供給するコーティング剤として、泡状のコーティング剤を用いた錠剤の被膜形成方法。
【選択図】図２
Description
本発明は、錠剤のコーティング技術に関するものであり、特に、コーティング剤の無駄を防止し、均等なコーティング膜を形成する手法に関する。
今日、錠剤は、錠剤強度確保の目的、又は経口投与便宜の目的（糖衣等）でコーティングが施される。従来のコーティング法は、錠剤をコーティング液やペースト（以下、ペースト等と記す。）へ浸漬する手法（例えば、下記特許文献１参照）と、コーティング剤を錠剤に噴霧する手法（例えば、下記特許文献２参照）の二つが主である。
上記手法は、回転ドラムや回転皿に錠剤を投入し、次いで、ペースト等を投入し、或いはコーティング液を噴霧し、その間、ペースト等やコーティング液を帯びた錠剤の表面を効率よくペースト等、霧状のコーティング液、又は空気に接触させるために、投入した錠剤を十分に混練し、均等なコーティングと、早期乾燥を図るものである。
しかしながら、上記手法には、前者は、コーティング膜の厚みが不均一となり、ペースト等に無駄が生じる他、比較的長い乾燥時間を要するという問題を有し、後者は、霧状のコーティング液が周辺空間に飛散することから、それを回避する設備を含む設備コストが極めて高価であると言う問題があった。
本発明は、上記実情に鑑みて為されたものであって、コーティング剤の無駄を防止し、均等なコーティング膜を短時間で形成する安価な錠剤のコーティング方法の提供を目的とする。
上記課題を解決する錠剤の被膜形成方法は、混合手段の撹拌容器に錠剤群を供給する投入工程と、混合動作中の撹拌容器に前記錠剤群の量に応じたコーティング剤を供給する被覆工程と、被覆工程を経た錠剤群の湿気を取る乾燥工程からなり、前記被覆工程で供給するコーティング剤として、泡状のコーティング剤を用いたことを特徴とする。
液状のコーティング剤を、前記被覆工程で用いる泡状のコーティング剤とする発泡工程を一連の工程の中に加えても良く、その際に用いる錠剤の被膜形成装置は、撹拌容器で錠剤群の混合を行なう混合手段と、撹拌容器の内部で混合される錠剤群にコーティング剤を供給する射出手段と、射出手段へ泡状のコーティング剤を供給する発泡手段とを備える必要がある。
被覆工程で供給するコーティング剤として、泡状のコーティング剤を用いたことによって、少量のコーティング剤から得られた泡状のコーティング剤は、液状のコーティング剤とは比較にならない広い空間に広がり、撹拌容器の内部に存在する数多くの錠剤に対して無駄なく接触することができる。
しかも、コーティング剤を素材とする泡の膜は、極めて薄い液体膜であることから、錠剤は、個々の泡に接する毎に、少量ずつ幾重にもコーティングが施され、コーティング剤の付着量が前記従来の手法と比べて均一なものとなる。コーティング剤の付着量が均一となれば、膜厚の制御も比較的容易となり、被膜が溶解し錠剤が効能を発揮するタイミングを制御することも比較的容易となる。また、無駄なコーティング剤が付着しないので、速やかに乾燥し、単位量のコーティング要する時間も短縮できる。
以上の様に、本発明は、コーティング剤の無駄を防止し、均等なコーティング膜を短時間で形成する安価な錠剤のコーティングを可能とする。
以下、本発明による錠剤のコーティング方法を、その装置と共に、図面に基づき詳細に説明する。
図１に示す錠剤の被膜形成装置は、混合手段４と、射出手段５と、発泡手段６と、乾燥手段７から構成される。
図１に示す錠剤の被膜形成装置は、混合手段４と、射出手段５と、発泡手段６と、乾燥手段７から構成される。
混合手段４は、撹拌容器１と、当該撹拌容器１を回転自在に支持するフレームと、当該フレームの傾倒角度を調整する傾倒調整手段と、撹拌容器１に回転力を与える駆動手段８を備える。
当該例の撹拌容器１は、錠剤の大きさに応じて適量の錠剤群を収容し得るドラム状の容器である。当該撹拌容器１は、内壁に掻き混ぜ翼を備えると共に、回転軸９の軸方向の一方に、錠剤を供給及び排出し、コーティング剤３を供給する為の開口部を備える。
傾倒調整手段は、フレームを介して撹拌容器１の傾斜角度を変更し、混合動作に変化を与える他、収容する錠剤の給排を行なう。
駆動手段８は、モータ等の動力源と、ギヤ等の回転力伝達手段を備え、撹拌容器１の側面、又は回転軸に対して回転力を伝達する。
駆動手段８は、モータ等の動力源と、ギヤ等の回転力伝達手段を備え、撹拌容器１の側面、又は回転軸に対して回転力を伝達する。
射出手段５は、ノズル１０と、当該ノズル１０の向きを変化させる可動フレームからなる。
ノズル１０は、発泡手段６と連結し、当該発泡手段６で発生した泡状のコーティング剤３を、撹拌容器１の内部で混合される錠剤群２に向けて射出する。
ノズル１０は、錠剤群２に達する間に、泡が撹拌容器１の内部広域に亘る様に拡がる態様で射出する構造とする。ノズル１０は、撹拌容器１に収容された錠剤群２の表面へ均一に射出できるように、必要に応じて複数備えても良い。
ノズル１０は、発泡手段６と連結し、当該発泡手段６で発生した泡状のコーティング剤３を、撹拌容器１の内部で混合される錠剤群２に向けて射出する。
ノズル１０は、錠剤群２に達する間に、泡が撹拌容器１の内部広域に亘る様に拡がる態様で射出する構造とする。ノズル１０は、撹拌容器１に収容された錠剤群２の表面へ均一に射出できるように、必要に応じて複数備えても良い。
当該例の発泡手段６は、液状のコーティング剤の供給を受け、計量部１４で発泡させるべきコーティング剤を計量し、高圧で気体をコーティング剤に混合し、ノズル１０へ送る手法を採る。ノズル１０の弁が開き、常圧環境への射出によって、液状のコーティング剤に混合した気体が気化し、当該気体を混合していたコーティング剤が発泡する。
当該手法にあっては、予め、気体を混合したコーティング剤を耐圧容器に充填し（例えば、特公平７−１０２１０３、又は特開２００５−３４０９８参照）、必要に応じて、手作業で錠剤群に射出することも選択できる。
当該手法に限らず、例えば、コーティング剤をノズルからの噴射する際に、蒸気を混合して発泡を促す手法などを適宜採用しても良い。
当該手法に限らず、例えば、コーティング剤をノズルからの噴射する際に、蒸気を混合して発泡を促す手法などを適宜採用しても良い。
尚、混合する気体は、経口投与を目的とすることに鑑み、炭酸ガス等の人体に害の少ないものが望ましい。コーティング剤が形成する泡状の状態は、ムース状が望ましく、コーティング剤の素材に応じて、短時間に水滴が発生しない性状の泡となる様な素材（例えば、水、エタノール、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビトール、グリセリン、アクリル酸塩―アクリルアミド樹脂、ジアセトンアルコール、加水分解大豆蛋白、ひまし油、ステアリン酸マグネシウム、ソルビタンモノステアリン酸エステル、ソルビタントリステアリン酸エステル、モノステアリン酸グリセリル、トリステアリン酸グリセリル、パルミチン酸ステアリン酸エステル、アラビアゴム、セルロース、シェラック、若しくはヒドロキシプロピルセルロース等）又はそれらとその他素材との組み合わせを添加する。
乾燥手段７は、空気を一旦冷却して空気内の水分を除去し、略常温まで再加熱するなど、適当な手法で乾燥空気を生成する乾燥空気発生部１１と、当該乾燥空気を、管路１３を通じて撹拌容器に収容された錠剤に吹き付ける乾燥空気供給部１２とからなるものである。
以上の様に構成された錠剤の被膜形成装置を以って、撹拌容器１に錠剤群２を供給する投入工程と、液状のコーティング剤を、前記被覆工程で用いる泡状のコーティング剤３とする発泡工程と、混合動作中の撹拌容器１に前記錠剤群２の量に応じた泡状のコーティング剤３を供給する被覆工程と、被覆工程を経た錠剤群３の湿気を取る乾燥工程を行なう。
発泡工程においては、撹拌容器１の開口部に泡状のコーティング剤が滞留する様に、泡の硬さ、粘り、或いは大きさを調整する（図３参照）。
被覆工程においては、撹拌容器１の開口部に滞留する泡状のコーティング剤３は、撹拌容器１の内部で撹拌が進むに従って、錠剤群３へ徐々に付着する。それに伴って、撹拌容器１の開口部近傍に滞留する泡状のコーティング剤３が徐々に縮小し、一回又は複数回投入された泡状のコーティング剤３が消失することを以って、撹拌容器１の底にコーティング剤が残ることなく被覆工程が終了する。
この様な被覆工程によれば、錠剤の多少を問わず、錠剤に対する均一な被膜の形成を、コーティング剤を無駄に使用することなく速やかに行うことができる。また、泡状のコーティング剤３とのの単位接触に伴う液体の付着が比較的少量であるために、コーティング剤を介した錠剤同士の凝集を回避することもできる。
乾燥工程は、被覆工程を終えた錠剤群の撹拌を継続しつつ、当該錠剤群２に常温の乾燥空気を当てる。上記の如く、撹拌容器１の底にコーティング剤が残らないので、乾燥した錠剤が再び湿気を帯びる事もなく、元々、無駄なコーティング剤が付着する等の被覆のむらも生じていないことから、錠剤群２に対する乾燥工程が速やかに完了するのみならず、撹拌容器１の内面も乾燥し、当該内面へコーティング剤が付着して塊となることも回避できることとなる。
１ 撹拌容器，２ 錠剤群，３ 泡状のコーティング剤，
４ 混合手段，５ 射出手段，６ 発泡手段，７ 乾燥手段，
８ 駆動手段，９ 回転軸，
１０ ノズル，１１ 乾燥空気発生部，１２ 乾燥空気供給部，１３ 管路，
１４ 計量部，
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Claims (3)
- 撹拌容器に錠剤群を供給する投入工程と、
混合動作中の撹拌容器に前記錠剤群の量に応じたコーティング剤を供給する被覆工程と、
被覆工程を経た錠剤群の湿気を取る乾燥工程からなり、
前記被覆工程で供給するコーティング剤として、泡状のコーティング剤を用いた錠剤の被膜形成方法。 - 液状のコーティング剤を、前記被覆工程で用いる泡状のコーティング剤とする発泡工程を含む前記請求項１に記載の錠剤の被膜形成方法。
- 撹拌容器で錠剤群の混合を行なう混合手段と、
撹拌容器の内部で混合される錠剤群にコーティング剤を供給する射出手段と、
射出手段へ泡状のコーティング剤を供給する発泡手段と、
からなる錠剤の被膜形成装置。
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