JP2010121085A - 予備発泡粒子、その製造方法及び発泡成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させて発泡性複合樹脂粒子を単離した後、得られた発泡性複合樹脂粒子を、予備発泡前に、前記複合樹脂粒子100重量部に対する使用量が0.1〜2重量部の溶液状又は液状の帯電防止剤と接触させることで、前記発泡性複合樹脂粒子に帯電防止剤を含浸させ、次いで、帯電防止剤の含浸後の発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて予備発泡粒子を得る工程を含むことを特徴とする予備発泡粒子の製造方法により上記課題を解決する。
【選択図】なし
Description
上記問題点を解決するために、水性媒体中でポリエチレン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを含浸重合させることで、ポリエチレン系樹脂でポリスチレン系樹脂を改質した発泡性複合樹脂粒子が提案されている(例えば、国際公開2004−90029のパンフレット:特許文献1)。
上記公報の発泡性複合樹脂粒子でも帯電防止性の十分な発泡成形体を得ることができるが、例えば、電子部品の梱包材等の用途では、更なる帯電防止性の改善、特に1つの発泡成形体中の複数の部位の帯電防止性のばらつきを抑制すること、が望まれていた。
また、本発明によれば、上記方法により得られた予備発泡粒子が提供される。
更に、本発明によれば、上記予備発泡粒子を型内成形した発泡成形体が提供される。
即ち、発泡性複合樹脂粒子は、その中にポリオレフィン系樹脂を含んでいるため、ポリスチレンのみからなる樹脂粒子より、揮発性発泡剤の散逸性が高いことが知られている。そのため、発泡剤と同時に帯電防止剤を含浸させると、含浸後から予備発泡までの間に、発泡性複合樹脂粒子から散逸する発泡剤に帯電防止剤が押出され、発泡性複合樹脂粒子の帯電防止剤の保持量が減るものと考えられる。そのため、本発明の発明者等は、帯電防止剤の含浸を発泡剤含浸後かつ予備発泡前に行うことで、発泡性複合樹脂粒子の帯電防止剤の保持量の減少を抑制できるのではないかと考え、実際に実施したところ帯電防止性を改善できたことから、本発明をなすに至った。
(1)まず、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させて発泡性複合樹脂粒子を得る。
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、公知の樹脂が使用できる。また、ポリオレフィン系樹脂は、架橋していてもよい。例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−1−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。上記例示中、低密度は、0.91〜0.94g/cm3であることが好ましく、0.91〜0.93g/cm3であることがより好ましい。高密度は、0.95〜0.97g/cm3であることが好ましく、0.95〜0.96g/cm3であることがより好ましい。中密度はこれら低密度と高密度の中間の密度である。
ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、もしくはスチレン(及び置換スチレン:置換基には、低級アルキル、ハロゲン原子(特に塩素原子)等が含まれる)を主成分とし、スチレンと共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。主成分とはスチレンが全モノマーの70重量%以上を占めることを意味する。置換スチレンとしては、例えば、クロルスチレン類、p−メチルスチレン等のビニルトルエン類、α−メチルスチレン等が挙げられる。他のモノマーとしては、α−メチルスチレン、p−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸アルキルエステル(アルキル部分の炭素数1〜8程度)、メタクリル酸アルキルエステル(アルキル部分の炭素数1〜8程度)、ジビニルベンゼン、エチレングリコールのモノないしジアクリル酸ないしメタクリル酸エステル、無水マレイン酸、N−フェニルマレイド等)ポリエチレングリコールジメタクリレート等が例示される。
ポリスチレン系樹脂の含有量が560重量部より多いと、発泡成形体の耐割れ性が低下することがある。一方、120重量部より少ないと、耐割れ性は大幅に向上するが、発泡性複合樹脂粒子の表面からの発泡剤の逸散が速くなる傾向がある。そのため、発泡剤の保持性が低下することによって発泡性複合樹脂粒子のビーズライフが短くなることがある。より好ましいポリスチレン系樹脂の含有量は140〜450重量部、更に好ましい含有量は150〜400重量部である。
発泡剤の含有割合としては、発泡性複合樹脂粒子に対して、7.5〜11重量%であることが好ましい。発泡剤の含有割合が7.5重量%未満であると、発泡性複合樹脂粒子の発泡性が低下することがある。発泡性が低下すると、嵩倍数の高い低嵩密度の予備発泡粒子が得られ難くなると共に、この予備発泡粒子を型内成形して得られる発泡成形体は融着率が低下し、耐割れ性が低下することがある。一方、11重量%を超えると、予備発泡粒子中の気泡サイズが過大となり易く、成形性の低下や、得られる発泡成形体の圧縮、曲げ等の強度特性の低下が発生することがある。より好ましい発泡剤の含有割合は、8.0〜10.5重量%の範囲である。
ポリオレフィン系樹脂粒子は、公知の方法で得ることができる。例えば、まず、押出機を使用してポリオレフィン系樹脂を溶融押出した後、水中カット、ストランドカット等により造粒することで、ポリオレフィン系樹脂粒子を作製できる。通常、使用するポリオレフィン系樹脂の形状は、例えば、真球状、楕円球状(卵状)、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状である。以下では、ポリオレフィン系樹脂粒子をマイクロペレットとも記す。
また、連鎖移動剤としては、β−メルカプトプロピオン酸2−エチルヘキシルエステル、ジペンタエリスリトールヘキサキス(3−メルカプトプロピオネート)、トリス[(3−メルカプトプロピオニロキシ)−エチル]イソシアヌレート等が例示される。
ラジカル補足剤の使用量としては、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.005〜0.5重量部であることが好ましい。
水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒(例えば、アルコール)との混合媒体が挙げられる。スチレン系モノマーには、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、酢酸エチル、フタル酸ジオクチル、テトラクロルエチレン等の溶剤(可塑剤)を添加してもよい。
スチレン系モノマーの使用量が560重量部を超えると、ポリオレフィン系樹脂粒子に含浸されずに、ポリスチレン系樹脂単独の粒子が発生することがある。加えて、発泡成形体の耐割れ性が低下するだけでなく、耐薬品性も低下することがある。一方、120重量部未満であると、発泡性複合樹脂粒子の発泡剤を保持する能力が低下する場合がある。低下すると、高発泡化が困難となる。また、発泡成形体の剛性も低下することがある。
重合させつつ含浸を行う場合、上記含有量を算出する場合のポリオレフィン系樹脂粒子とは、ポリオレフィン系樹脂と含浸されたスチレン系モノマー、更に含浸されて既に重合したポリスチレン系樹脂とから構成された粒子を意味する。
含有割合を0〜35重量%に維持するために、スチレン系モノマーを重合容器内の水性媒体に連続的にあるいは断続的に添加できる。特に、スチレン系モノマーを水性媒体中に徐々に添加していくのが好ましい
(a)重合容器とは別の容器内でスチレン系モノマーに重合開始剤を溶解して含有させ、このスチレン系モノマーを重合容器内に供給する方法、
(b)重合開始剤をスチレン系モノマーの一部、イソパラフィン等の溶剤又は可塑剤に溶解させて溶液を作製する。この溶液と、所定量のスチレン系モノマーとを重合容器内に同時に供給する方法、
(c)重合開始剤を水性媒体に分散させた分散液を作製する。この分散液とスチレン系モノマーとを重合容器内に供給する方法
等が挙げられる。
上記重合開始剤の使用割合は、通常スチレン系モノマーの使用総量の0.02〜2.0重量%添加することが好ましい。
水溶性のラジカル重合禁止剤としては、水100gに対して1g以上溶解する重合禁止剤が使用でき、例えば、チオシアン酸アンモニウム、チオシアン酸亜鉛、チオシアン酸ナトリウム、チオシアン酸カリウム、チオシアン酸アルミニウム等のチオシアン酸塩、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸アンモニウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸銀、亜硝酸ストロンチウム、亜硝酸セシウム、亜硝酸バリウム、亜硝酸マグネシウム、亜硝酸リチウム、亜硝酸ジシクロヘキシルアンモニウム等の亜硝酸塩、メルカプトエタノール、モノチオプロピレングリコール、チオグリセロール、チオグリコール酸、チオヒドロアクリル酸、チオ乳酸、チオリンゴ酸、チオエタノールアミン、1,2−ジチオグリセロール、1,3−ジチオグリセロール等の水溶性イオウ含有有機化合物、さらにアスコルビン酸、アスコルビン酸ソーダ等を挙げることができる。これらの中でも特に亜硝酸塩が好ましい。
上記水溶性のラジカル重合禁止剤の使用量としては、水性媒体の水100重量部に対して0.001〜0.04重量部が好ましい。
無機系分散剤を用いる場合には、界面活性剤を併用することが好ましい。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。
また、攪拌翼の形状についても特に限定はなく、具体的には、V型パドル翼、ファードラー翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、プルマージン翼等のパドル翼、タービン翼、ファンタービン翼等のタービン翼、マリンプロペラ翼のようなプロペラ翼等が挙げられる。これら攪拌翼の内では、パドル翼が好ましい。攪拌翼は、単段翼であっても多段翼であってもよい。重合容器に邪魔板(バッフル)を設けてもよい。
更に、架橋したポリオレフィン系樹脂からなる粒子を使用する場合、架橋は、スチレン系モノマーを含浸させる前に予め行なっておいてもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させている間に行なってもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させた後に行なってもよい。
架橋剤を添加する方法としては、例えば、架橋剤をポリオレフィン系樹脂に直接添加する方法、溶剤、可塑剤又はスチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法、架橋剤を水に分散させた上で添加する方法等が挙げられる。この内、スチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法が好ましい。
帯電防止剤としては、特に限定されず、公知の帯電防止剤をいずれも使用できる。例えば、帯電防止性を有する界面活性剤が挙げられる。具体的な界面活性剤としては、アルキルモノエタノールアミン、アルキルポリエーテルアミン、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ポリアルキレングリコール誘導体等の非イオン系界面活性剤、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルホスフェート等のアニオン系界面活性剤、脂肪族アルキル第4級アンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤、アルキルベタイン、アルキルイミダゾリウムベタイン等の両性界面活性剤等を挙げることができる。なお、界面活性剤の種類により異なるが、全炭素数が5〜20個の範囲の界面活性剤を帯電防止剤として使用することが好ましい。
この中でも、非イオン性界面活性剤が好ましく、更に、アルキルモノ又はジエタノールアミン、アルキルポリエーテルアミンが、帯電防止性が良好である観点から好ましい。ここで、アルキルは炭素数8〜18が好ましい。特に、10〜30℃の温度で液状である帯電防止剤は、水性媒体に溶解させなくても、短時間で発泡性複合樹脂粒子に帯電防止剤を含浸できるという点で好ましい。このような帯電防止剤として、N−ヒドロキシエチルラウリルアミン、ポリオキシエチレンラウリルアミン(ポリオキシエチレンは、オキシエチレン単位数が2〜10の範囲が好ましい)が挙げられる。
帯電防止剤の含浸は、30〜90℃の雰囲気温度下で、5〜90秒間行うことが好ましい。これら温度及び時間の範囲外では、帯電防止性の不足や、生産性の低下、発泡性複合樹脂粒子等のべとつきが生じることがある。なお、帯電防止剤の含浸は、必要に応じて加圧下で行ってもよい。
帯電防止剤が含浸された発泡性複合樹脂粒子を、必要に応じて、水蒸気等の加熱媒体を用いて加熱して所定の嵩密度に予備発泡させることで、予備発泡粒子を得ることができる。
予備発泡粒子は、嵩倍数5〜60倍(嵩密度0.016〜0.2g/cm3)を有していることが好ましい。より好ましい嵩倍数は10〜55倍である。嵩倍数が60倍より大きいと、発泡粒子の独立気泡率が低下して、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の強度が低下することがある。一方、5倍より小さいと、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の重量が増加することがある。
上記予備発泡粒子を成形機の型内に充填し、加熱して二次発泡させ、予備発泡粒子同士を融着一体化させることによって所望形状を有する発泡成形体を得ることができる。上記成形機としては、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられるEPS成形機等を用いることができる。
得られた発泡成形体は、良好な帯電防止性を有する。そのため、発泡成形体は、家電製品等の緩衝材(クッション材)、電子部品、各種工業資材、食品等の搬送容器(梱包材)等の用途に使用できる。また、車輛用バンパーの芯材、ドア内装緩衝材等の衝撃エネルギー吸収材としても使用できる。
<予備発泡粒子の嵩倍数>
約5gの予備発泡粒子の重量(a)を小数以下2位で秤量する。次に、最小メモリ単位が5cm3である500cm3メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れ、これにメスシリンダーの口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に巾約1.5cm、長さ約30cmの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具をあてて、予備発泡粒子の体積(b)を読み取り、式(a)/(b)により予備発泡粒子の嵩密度(g/cm3)を求める。嵩倍数は嵩密度の逆数、すなわち式(b)/(a)とする。
発泡成形体(成形後、40℃で20時間以上乾燥させたもの)から切り出した試験片(例75×300×35mm)の重量(a)と体積(b)をそれぞれ有効数字3桁以上になるように測定し、式(a)/(b)により発泡成形体の密度(g/cm3)を求める。倍数は密度の逆数、すなわち式(b)/(a)とする。
JIS K6911:1995「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に記載の方法により測定する。即ち、試験装置(アドバンテスト社製デジタル長高抵抗/微小電流計R8340及びレジスティビティ・チェンバR12702A)と使用し、試料サンプルに、約30Nの荷重で電極を圧着させ、500V1分間充電後の抵抗値を測定する。測定値から次式より表面抵抗率を算出する。
ρs=π(D+d)/(D−d)×Rs
ρs:表面抵抗率(MΩ)
D:表面の環状電極の内径(cm)
d:表面電極の内円の外形(cm)
Rs:表面抵抗(MΩ)
試料サンプルは、100mm×100mm×厚さ10mm以下の大きさを有し、同一の発泡成形体から10個切り出す。切り出された10個の試料サンプルを、20℃、湿度65%の環境下に24時間程度保存した後、10個の試料サンプルの抵抗値を測定する。平均表面抵抗率は、10個の表面抵抗率の平均値である。
10個の表面抵抗率をそれぞれ対数(1og10)で返し、得られた対数を用いて標準偏差を得る。
<帯電防止性の評価>
平均表面抵抗率が1012未満かつ標準偏差が1.0以下の場合、表面抵抗率のばらつきが少なく良品(○)であると評価する。
(複合樹脂粒子の製造)
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂粒子(日本ポリエチレン社製LV−211、メルトフローレート0.3g/10分、酢酸ビニル含量6.2重量%)100重量部に、気泡調整剤としての珪酸カルシウム0.3重量部とステアリン酸カルシウム0.1重量部とを加えて、押出機にて均一に混練し、水中カット方式により造粒ペレットを得た(エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は100粒あたり80mgに調整した)。
内容積100リットルの攪拌機付き耐圧容器に、上記ペレット40重量部、純水120重量部、ピロリン酸マグネシウム0.45重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.02重量部を加え、攪拌して純水中に懸濁させた。
次いで、この懸濁液に、ラジカル重合開始剤としてジクミルパーオキサイド0.03重量部を20重量部のスチレンモノマーに溶解させた混合液を30分かけて滴下した。滴下後30分間保持した後、反応系の温度を135℃まで上昇させ、2時間保持した後、常温まで冷却した。
内容積50リットルの耐圧で密閉可能なV型ブレンダーに、複合樹脂粒子100重量部とジイソブチルアジペート0.5重量部とを投入し、密閉し、攪拌しながらブタン14重量部を圧入した。そして、ブレンダー内の温度を60℃で4時間維持した後、25℃まで冷却して発泡性複合樹脂粒子を取り出した。
(帯電防止剤の含浸)
上記発泡性複合樹脂粒子100重量部をバッチ式発泡機(積水工機製作所社製SKK−70)に投入し、帯電防止剤としてのポリオキシエチレンアルキルアミン(日油社製エレガンS−100:オキシエチレン単位の繰り返し数約1〜4:アルキルの炭素数は約10〜14)0.3重量部を攪拌しながら30秒間かけて添加し、60℃で30秒間攪拌を維持した。帯電防止剤の添加位置は、バッチ式発泡機の上面(投入した発泡性樹脂粒子の上面の約80cm上部)とした。
添加後、攪拌しながら約0.05MPaの設定でスチームを導入しつつ、加熱を開始し、発泡性複合樹脂粒子を嵩倍数15倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数約15倍の予備発泡粒子を得た。
(発泡成形体の製造)
得られた予備発泡粒子を、400mm(長さ)×300mm(幅)×30mm(厚さ)の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、0.06MPaの水蒸気を25秒間導入して加熱し、120秒間冷却することで、倍数約15倍の発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体を40℃の乾燥室で、8時間程度乾燥させた。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
帯電防止剤の添加量を0.9重量部とすること以外は実施例1と同様に発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
実施例3
帯電防止剤の添加量を1.5重量部とすること以外は実施例1と同様に発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
ポリプロピレン系樹脂(プライムポリマー社製F−744NP)を押出機に供給し、溶融混練し、ストランドカット方式により造粒ペレットを得た(ポリプロピレン系樹脂粒子は100粒あたり80mgに調整した)。
内容積100リットルの攪拌機付き耐圧容器に、上記ペレット40重量部、純水120重量部、ピロリン酸マグネシウム1重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.03重量部を加え、攪拌して純水中に懸濁させた。得られた懸濁液を、攪拌しながら、10分間保持した。
次いで、この懸濁液に、ラジカル重合開始剤としてジクミルパーオキサイド0.04重量部を20重量部のスチレンモノマーに溶解させた混合液を30分かけて滴下した。滴下後30分間保持し、ポリエチレン系樹脂粒子にスチレンモノマーを吸収させ、反応系の温度を135℃に上げた後、2時間保持することでスチレンモノマーを重合させた。
以降、実施例2と同様にして、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
帯電防止剤の添加位置を投入した発泡性樹脂粒子の上面の約20cm上部から、容器や攪拌羽根に付着しないように添加したこと以外は実施例2と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
実施例6
帯電防止剤をN−ヒドロキシエチルラウリルアミン(日油社製ナイミーンL201)に代えたこと以外は実施例2と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
帯電防止剤の添加量を0.05重量部とすること以外は実施例1と同様に発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
発泡剤含浸後、予備発泡前に帯電防止剤の含浸を行わず、以下のように発泡剤含浸時に帯電防止剤を含浸させること以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
内容積50リットルの耐圧で密閉可能なV型ブレンダーに、複合樹脂粒子100重量部、ジイソブチルアジペート0.5重量部、ポリオキシエチレンアルキルアミン(日油社製エレガンS−100)0.3重量部を投入し、密閉し、攪拌しながらブタン14重量部を圧入した。そして、ブレンダー内の温度を60℃で4時間維持した後、25℃まで冷却して発泡性複合樹脂粒子を取り出した。
得られた発泡成形体の平均表面抵抗率と標準偏差を求め、得られた結果を帯電性の評価と共に表1に示す。
帯電防止剤の添加量を1.5重量部としたこと以外は比較例2と同様にして発泡成形体を得た。
実施例と比較例1とから、帯電防止剤の使用量が0.1〜2重量部であることで、平均表面抵抗率が低く、かつ表面抵抗率のバラツキを示す標準偏差が低い発泡成形体を得られることが分かる。
以上から、実施例では、優れた帯電防止性を有しかつ、帯電防止性のばらつきも小さな発泡成形体が得られる。
Claims (10)
- ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させて発泡性複合樹脂粒子を単離した後、得られた発泡性複合樹脂粒子を、予備発泡前に、前記複合樹脂粒子100重量部に対する使用量が0.1〜2重量部の溶液状又は液状の帯電防止剤と接触させることで、前記発泡性複合樹脂粒子に帯電防止剤を含浸させ、次いで、帯電防止剤の含浸後の発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて予備発泡粒子を得る工程を含むことを特徴とする予備発泡粒子の製造方法。
- 前記発泡性複合樹脂粒子への帯電防止剤の含浸が、前記予備発泡に使用される容器中で、溶液状又は液状の帯電防止剤を前記発泡性複合樹脂粒子に噴霧するか、溶液状又は液状の帯電防止剤に前記発泡性複合樹脂粒子を浸漬することで行われる請求項1に記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記帯電防止剤が、非イオン性界面活性剤として使用される剤から選択される請求項1又は2に記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記帯電防止剤が、アルキルエタノールアミン又はアルキルポリエーテルアミンである請求項3に記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記帯電防止剤の含浸が、攪拌下、30〜90℃の雰囲気温度下で5〜90秒間行われる請求項1〜4のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記揮発性発泡剤が、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタンから選択される請求項1〜5のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記揮発性発泡剤が、前記複合樹脂粒子100重量部に対して、10〜30重量部の割合で使用される請求項1〜6のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 前記複合樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂100重量部と、ポリスチレン系樹脂120〜560重量部とを含む請求項1〜7のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。
- 請求項1〜8のいずれか1つに記載の方法により得られた予備発泡粒子。
- 請求項9に記載の予備発泡粒子を型内成形した発泡成形体。
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