JP5358237B2 - 発泡性複合樹脂粒子及びその湿式製造方法 - Google Patents
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Description
特許文献1に記載の発泡性複合樹脂粒子の実施例で使用されている揮発性発泡剤はブタン(n−ブタン70%、イソブタン30%)である。
また、本発明によれば、上記の方法によって得られた発泡性複合樹脂粒子が提供される。
また、本発明の予備発泡粒子を得る方法によれば、冷凍保管されたペンタン含浸発泡性複合樹脂粒子を解凍することなく予備発泡させるため、予備発泡粒子が有芯状態とならないか又は有芯状態の予備発泡粒子の混合割合を低くできる。その結果、外観が良好で、所望の特性を有する発泡成形体を得ることができる。
冷凍する工程を含むことで、ペンタンの抜けを抑制できるので、外観が良好で、所望の特性を有する発泡成形体を得ることができる。
更に、作業効率の点から、この冷凍された発泡性複合樹脂粒子を解凍することなく予備発泡させた場合、予備発泡粒子が有芯状態(中心部に芯を有する状態)となる問題がある。図1と図2に有芯状態の予備発泡粒子の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。この予備発泡粒子を用いて得られた発泡成形体は、発泡力低下、外観不良及び物性低下が懸念される。
以下、本発明を説明する。
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、公知の樹脂が使用できる。また、ポリオレフィン系樹脂は、架橋していてもよい。例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−1−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。上記例示中、低密度は、0.91〜0.94g/cm3であることが好ましく、0.91〜0.93g/cm3であることがより好ましい。高密度は、0.95〜0.97g/cm3であることが好ましく、0.95〜0.96g/cm3であることがより好ましい。中密度はこれら低密度と高密度の中間の密度である。
ポリスチレン系樹脂は、発泡性樹脂粒子中に、ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対して110〜730重量部の範囲で含まれる。また、ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対するポリスチレン系樹脂の原料のスチレン系モノマーの配合量も、ポリスチレン系樹脂と同じ、110〜730重量部である。
ポリオレフィン改質スチレン系樹脂の粒子(改質樹脂粒子ともいう)は、ポリオレフィン系樹脂粒子が分散保持された水性媒体中にスチレン系モノマーを加えて重合させることで得られる。複合樹脂粒子の製造方法を以下で説明する。
酸化防止剤としては、2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノール(BHT)、n−オクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス〔3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート〕、1,3,5−トリス(3,5−ジ−tert−ブチル−4−ヒドロキシベンジル)イソシアヌレート、1,3,5−トリメチル−2,4,6−トリス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシベンジル)ベンゼン、3,9−ビス〔2−{3−(3−t−ブチル−4−ヒドロキシ−5−メチルフェニル)プロピオニルオキシ}−1,1−ジメチルエチル〕−2,4,8,10−テトラオキサスピロ〔5・5〕ウンデカン、ジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト、トリス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)フォスファイト、ビス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)ペンタエリスリトールジフォスファイト、テトラキス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)4,4’−ビフェニレンジフォスフォナイト、ビス(2−t−ブチル−4−メチルフェニル)ペンタエリスリトールジフォスファイト、2,4,8,10−テトラ−t−ブチル−6−[3−(3−メチル−4−ヒドロキシ−5−t−ブチルフェニル)プロポキシ]ジベンゾ[d,f][1,3,2]ジオキサホスフェピン、フェニル−1−ナフチルアミン、オクチル化ジフェニルアミン、4,4−ビス(α,α−ジメチルベンジル)ジフェニルアミン、N,N’−ジ−2−ナフチル−p−フェニレンジアミン等のフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が例示できる。
ラジカル捕捉剤の使用量としては、ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対して0.005〜0.5重量部であることが好ましい。
水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒(例えば、アルコール)との混合媒体が挙げられる。
スチレン系モノマーの使用量は、ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対して110〜730重量部である。より好ましくは120〜560重量部、更に好ましくは140〜450重量部である。
含有量を0〜35重量%に維持するために、スチレン系モノマーを重合容器内の水性媒体に連続的にあるいは断続的に添加できる。特に、スチレン系モノマーを水性媒体中に徐々に添加していくのが好ましい。
(a)重合容器とは別の容器内でスチレン系モノマーに重合開始剤を溶解して含有させ、このスチレン系モノマーを重合容器内に供給する方法、
(b)重合開始剤をスチレン系モノマーの一部、イソパラフィン等の溶剤又は可塑剤に溶解させて溶液を作製する。この溶液と、所定量のスチレン系モノマーとを重合容器内に同時に供給する方法、
(c)重合開始剤を水性媒体に分散させた分散液を作製する。この分散液とスチレン系モノマーとを重合容器内に供給する方法
等が挙げられる。
水性媒体中には、水溶性のラジカル重合禁止剤を溶解させておくことが好ましい。水溶性のラジカル重合禁止剤はポリオレフィン系樹脂粒子表面におけるスチレン系モノマーの重合を抑制するだけでなく、水性媒体中に浮遊するスチレン系モノマーが単独で重合するのを防止して、ポリスチレン系樹脂の微粒子の生成を減らすことができるからである。
上記水溶性のラジカル重合禁止剤の使用量としては、水性媒体の水100重量部に対して0.001〜0.04重量部が好ましい。
無機系分散剤を用いる場合には、界面活性剤を併用することが好ましい。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。
また、攪拌翼の形状についても特に限定はなく、具体的には、V型パドル翼、ファードラー翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、プルマージン翼等のパドル翼、タービン翼、ファンタービン翼等のタービン翼、マリンプロペラ翼のようなプロペラ翼等が挙げられる。これら攪拌翼の内では、パドル翼が好ましい。攪拌翼は、単段翼であっても多段翼であってもよい。重合容器に邪魔板(バッフル)を設けてもよい。
更に、架橋したポリオレフィン系樹脂からなる粒子を使用する場合、架橋は、スチレン系モノマーを含浸させる前に予め行っておいてもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させている間に行ってもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させた後に行ってもよい。
上記方法により改質樹脂粒子が得られる。
ペンタンは、i−ペンタン、n−ペンタン、及び両ペンタンの混合物から選択できる。特に、i−ペンタンとn−ペンタンとを20:80〜100:0の比で含むペンタンを使用することが好ましい。
発泡性複合樹脂粒子に含まれるペンタンの量は7.5〜11.0重量%である。ペンタンの含有割合が7.5重量%未満であると、発泡性複合樹脂粒子の発泡性が低下することがある。発泡性が低下すると、嵩倍数の高い低嵩密度の予備発泡粒子が得られ難くなると共に、この予備発泡粒子を型内成形して得られる発泡成形体は融着率が低下し、耐割れ性が低下することがある。一方、11.0重量%を超えると、予備発泡粒子中の気泡サイズが過大となり易く、成形性の低下や、得られる発泡成形体の圧縮、曲げ等の強度特性の低下が発生することがある。より好ましいペンタンの含有割合は、8.5〜10.0重量%の範囲である。
複合樹脂粒子を分散させた水性媒体中にペンタンを添加する時の水性媒体の温度は、ペンタンの沸点をT℃として、(T+10)〜(T+40)℃の範囲の温度である。(T+10)℃より低い場合、予備発泡粒子の有芯状態を解消することができない。及び(T+40)℃より高い場合、所定量のペンタンを含浸することが難しくなるだけでなく、水性媒体に分散剤を添加しておく必要が生じ、経済的に不利となる為、好ましくない。好ましい温度は、(T+15)〜(T+35)℃の範囲である。
アニオン系界面活性剤としては、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルホスフェート等が挙げられ、それらの中でもアルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましく、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ(ナトリウム)がより好ましい。
アニオン系界面活性剤の量は、水性媒体に対して0.005〜0.05重量%であるのが好ましい。
ノニオン系界面活性剤の量は、複合樹脂粒子に対して0.01〜1重量%であるのが好ましい。
含浸後の発泡性複合樹脂粒子は、水性媒体から取り出して、冷凍する工程に付される。
冷凍する工程とは、0℃以下の雰囲気に発泡性複合樹脂粒子を晒す工程を意味し、好ましくは−25℃以上0℃未満の温度下に晒す工程を意味する。発泡性複合樹脂粒子を冷凍する時間は、この粒子全体が雰囲気温度になるのに必要な時間以上であることが好ましい。例えば、72時間以上である。
冷凍された発泡性複合樹脂粒子は、予備発泡時まで冷凍状態が維持されていることが好ましい。
次に、発泡性複合樹脂粒子から予備発泡粒子、更に発泡成形体を得る方法について説明する。
発泡性複合樹脂粒子を、必要に応じて、水蒸気等の加熱媒体を用いて加熱して所定の嵩密度に予備発泡させることで、予備発泡粒子を得ることができる。
予備発泡粒子は、嵩倍数5〜70倍(嵩密度0.014〜0.2g/cm3)を有していることが好ましい。より好ましい嵩倍数は10〜60倍である。嵩倍数が70倍より大きいと、予備発泡粒子の独立気泡率が低下して、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の強度が低下することがある。一方、5倍より小さいと、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の重量が増加することがある。
得られた発泡成形体は、家電製品等の緩衝材(クッション材)、電子部品、各種工業資材、食品等の搬送容器等の用途に用いることができる。車輌用バンパーの芯材、ドア内装緩衝材等の衝撃エネルギー吸収材として好適に用いることもできる。
<予備発泡条件>
スチームで予熱した常圧予備発泡機(機内容積50L)に冷凍された発泡性樹脂粒子を500〜2000g投入し、攪拌しながら約0.02MPaの設定までスチームを導入しつつ、空気も供給して、約2〜3分間で所定の嵩密度(嵩倍数)まで発泡させる。
予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出す。
成形機:積水工機製作所社製ACE−3SP
金型寸法:300mm(幅)×400mm(長さ)×50mm(厚さ)
成形条件 金型加熱:5秒
一方加熱:10秒
逆一方加熱:5秒
両面加熱:20秒
水冷:40秒
真空冷却:最高面圧が0.01kgf/cm2以下になるまで
設定スチーム圧:0.6〜1.0kgf/cm2
約5gの予備発泡粒子の重量(a)を小数以下2位で秤量する。次に、最小メモリ単位が5cm3である500cm3メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れ、これにメスシリンダーの口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に巾約1.5cm、長さ約30cmの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具をあてて、予備発泡粒子の体積(b)を読み取り、式(a)/(b)により予備発泡粒子の嵩密度(g/cm3)を求める。なお、嵩倍数は嵩密度の逆数、すなわち式(b)/(a)とする。
ASTM D2842−69の試験方法に準拠し、以下のように予備発泡粒子の平均気泡径を測定する。
嵩倍数30倍又は50倍に予備発泡し、この予備発泡粒子を任意に50個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って2分割し、2分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡(日立製作所社製S−3000N)で15〜30倍(場合により200倍)に拡大して撮影する。
平均弦長(t)=線長/(気泡数×写真の倍率)
そして、平均弦長(t)を用いて、次式により予備発泡粒子の断面の半径の4/5の点を通る曲線上の平均気泡径(A)と半径の1/5の点を通る曲線上の平均気泡径(B)を算出する。
平均気泡径(mm)=t/0.616
また、予備発泡粒子断面の中心付近に明確な気泡が確認できない場合も有芯であると判断する。(例えば、図2参照)
以上を任意に採取した予備発泡粒子50個についてそれぞれ測定し、有芯である予備発泡粒子の混入割合が10%未満を◎、10%以上20%未満を○、20%以上を×とする。
発泡性樹脂粒子を5〜20mg精秤し測定試料とする。この測定試料を180〜200℃に保持された熱分解炉(島津製作所社製PYR−1A)にセットし測定試料を密閉後、120秒間に亘って加熱して発泡剤成分を放出させる。この放出された発泡剤成分をガスクロマトグラフ(島津製作所社製:GC−14B、検出器:FID)を用いて下記条件にて発泡剤成分のチャートを得る。予め測定しておいた、発泡剤成分の検量線に基づいて、得られたチャートから発泡性樹脂粒子中の発泡剤含有量(重量%)を算出する。
カラム:信和化工社製「Shimalite 60/80 NAW」(φ3mm×3m)
カラム温度:70℃
検出器温度:110℃
注入口温度:110℃
キャリアーガス:窒素
キャリアーガス流量:60ml/分
JIS K 7211に準拠し、所定の倍数の発泡成形体から切り出した215mm(長さ)×40mm(幅)×20mm(厚さ)の試験片を支点間の間隔150mmの上に載置して、321gの剛球を落とし、落球衝撃強度、すなわち50%破壊高さを次の計算式により算出する。なお、試験片は、6面とも表皮はないものとする。
H50=Hi+d[Σ(i・ni)/N±0.5]
H50:50%破壊高さ(cm)
Hi:高さ水準(i)が0のときの試験高さ(cm)であり、試験片が破壊することが予測される高さ
d:試験高さを上下させるときの高さ間隔(cm)
i:Hiのときを0とし、1つずつ増減する高さ水準
(i=…−3、−2、−1、0、1、2、3…)
ni:各水準において破壊した(又は破壊しなかった)試験片の数
N:破壊した(又は破壊しなかった)試験片の総数(N=Σni)(いずれか多いほうのデータを使用する。なお、同数の場合はどちらを使用してもよい)
±0.5:破壊したデータを使用するときは負を、破壊しなかったデータを使用するときは正をとる。
判定基準は、50倍の発泡成形体の場合、20cm以上を○、20cm未満を×とし、30倍の発泡成形体の場合、40cm以上を○、40cm未満を×とする。
吸光度比(A698/A2850)を下記の要領で測定し、予備発泡粒子あるいは発泡成形体のポリスチレン比率を測定することを目的とする。
予備発泡粒子の場合、任意に10個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って2分割し、2分割した切片の断面をATR法赤外分光分析を行って赤外吸収スペクトルを得る。
発泡成形体の場合、発泡成形体より任意に粒子を10個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って2分割し、2分割した切片の断面をATR法赤外分光分析を行って赤外吸収スペクトルを得る。
ここで粒子中心部の測定では、各予備発泡粒子を2等分(例えば、粒径5mmの予備発泡粒子を2.5±0.5mmに切断する)し、更にその断面にATRプリズムを密着させて測定する。
各赤外吸収スペクトルから吸光度比(A698/A2850)をそれぞれ算出し、最小の吸光度比と最大の吸光度比を除外する。そして、残余8個の吸光度比の相加平均を吸光度比(A698/A2850)とする。尚、吸光度は、Nicolet社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 MAGNA560」で販売されている測定装置を用いて測定する。
組成割合(PS/PE:重量比):0/10=PE系樹脂のみ、1/9、2/8、3/7、4/6、5/5、6/4、7/3、8/2、10/0=PS系樹脂のみ
これを小型射出成形機にて下記条件に加熱混練して、直径が25mmでかつ高さが2mmの円柱状に成形することによって標準試料を得る。
尚、小型射出成形機としては、例えば、CSI社から商品名「CS−183」で販売されているものを用い、例えば、下記の条件で成形することができる。
射出成形条件:加熱温度200〜250℃、混練時間10分
上記比率の標準試料の吸光度比を前記測定装置で測定し、ポリスチレン系樹脂比率(重量%)と吸光度比(A698/A2850)の関係をグラフ化することで、図11の検量線が得られる。
Y=21.112X (1)
また、図11において、ポリスチレン系樹脂比率が30重量%以上、80重量%未満の場合、検量線は下記の式(2)で近似される。
Y=28.415Ln(X)+20.072 (2)
更に、図11において、ポリスチレン系樹脂比率が80重量%以上の場合、検量線は下記の式(3)で近似される。
Y=12.577Ln(X)+53.32 (3)
尚、上記式において、Xは吸光度比(A698/A2850)を示し、Yはポリスチレン系樹脂比率を示す。
予備発泡粒子あるいは発泡成形体試料のポリスチレン系樹脂比率(重量%)が、図11の検量線を基に算出される。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=30/70のポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子(日本ポリエチレン社製、LV−115)を押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化した(エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は100粒あたり80mgに調整した)。このエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子10.5kgを攪拌機付100Lオートクレーブに入れ、水性媒体としての純水45kg、ピロリン酸マグネシウム315g、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ1.6gを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、10分間保持し、その後60℃に昇温した。
なお、スチレンモノマーは、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子100重量部に対して、233重量部使用した。
上記のようにして得られたポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子2kgを攪拌機付5Lオートクレーブに入れ、水性媒体として純水2kg、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ2g、ポリオキシエチレンラウリルアミン0.6gを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、10分間保持後、60℃に昇温した。次いでi−ペンタンを97%以上含むペンタン(ガス種a:エスケイ産業社製、製品名イソペンタン、沸点28℃)260gを加えた。その後、この温度で3時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却し、粒子を取り出した。このようにして発泡性複合樹脂粒子を得た。
上記のようにして得られた発泡性複合樹脂粒子を約1000gずつ、2Lアルミ性密閉容器に充填し、−25℃に設定した冷凍庫で168時間保管した。
上記のように保管後、発泡性複合樹脂粒子を冷凍庫から出して素早く、予備発泡条件下、発泡性複合樹脂粒子を嵩倍数50倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数50倍の予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子を前記の有芯評価方法により評価した。
それらの結果をまとめて表1に示す。
嵩倍数50倍の予備発泡粒子の中心部のポリスチレン系樹脂比率は71重量%であった。(ほぼ配合比率通りであった。)
上記のようにして得られた予備発泡粒子を室温25℃、湿度50%の環境下に1日保管した後、前記の型内成形条件下で発泡成形し、倍数50倍の発泡成形体を得た。得られた成形体を50×75mmにカットし、更に表皮面を約5mm除去した後、表皮を除去した面を約1〜2mmの厚さでスライスした。この50×75×1〜2(t)mmのスライスをスキャナー(エプソン社製 GT−S600)を用いて保存した画像を図4に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸はポリオキシエチレンラウリルアミンを2g及び70℃に昇温してn−ペンタン/i−ペンタン=75/25〜85/15のペンタン(ガス種b:コスモ石油社製、製品名ペンタン、沸点32℃)260gを用いたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管、予備発泡、発泡成形はそれぞれ実施例1のc)、d)及びe)と同様にして行って、発泡成形体を得た。各種測定結果を表1に示す。更に、発泡成形体を実施例1と同様にスライスし、スライス面のスキャナー画像を図5に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=40/60のポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子(日本ポリエチレン社製、LV−115)を押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化した(エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は100粒あたり80mgに調整した)。このエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子14kgを攪拌機付100Lオートクレーブに入れ、水性媒体としての純水45kg、ピロリン酸マグネシウム315g、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ1.6gを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、10分間保持し、その後60℃に昇温した。
なお、スチレンモノマーは、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子100重量部に対して、150重量部使用した。
嵩倍数30倍の予備発泡粒子の中心部のポリスチレン系樹脂比率は61重量%であった。(ほぼ配合比率通りであった。)
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例3のa)と同様にして、発泡剤の含浸はポリオキシエチレンラウリルアミンを2g及び50℃に昇温してn−ペンタン/i−ペンタン=75/25〜85/15のペンタン(ガス種b:コスモ石油社製、製品名ペンタン)280gを用いたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管は実施例1のc)と同様にして、予備発泡は嵩倍数が30倍以外は実施例1のd)と同様にして、発泡成形は実施例1のe)と同様にして行って、発泡成形体を得た。各種測定結果を表1に示す。更に、発泡成形体を実施例1と同様にスライスし、スライス面のスキャナー画像を図7に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸はポリオキシエチレンラウリルアミン2g及び30℃に昇温してi−ペンタンを97%以上含むペンタン(ガス種a:エスケイ産業社製、製品名イソペンタン)260gを用い、その後、この温度で6時間攪拌を続けたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管、予備発泡、発泡成形はそれぞれ実施例1のc)、d)及びe)と同様にして行って、発泡成形体を得た。各種測定結果を表1に示す。更に、発泡成形体を実施例1と同様にスライスし、スライス面のスキャナー画像を図8に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸はポリオキシエチレンラウリルアミン2gを加えて、30℃に昇温してi−ペンタンを97%以上含むペンタン(ガス種a:エスケイ産業社製、製品名イソペンタン)260gを用い、次いで、60℃に昇温して、この温度で3時間攪拌を続けたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管、予備発泡、発泡成形はそれぞれ実施例1のc)、d)及びe)と同様にして行って、発泡成形体を得た。各種測定結果を表1に示す。更に、発泡成形体を実施例1と同様にスライスし、スライス面のスキャナー画像を図9に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸はポリオキシエチレンラウリルアミン2g及び80℃に昇温してn−ペンタン/i−ペンタン=75/25〜85/15のペンタン(ガス種b:コスモ石油社製、製品名ペンタン)260gを用いたこと以外は実施例1のb)と同様にして行った。その結果、発泡性ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子同士の結合が大量に発生した。従って、保管、予備発泡、発泡成形は行わなかった。各種測定結果を表1に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸は60℃に昇温してi−ペンタンを97%以上含むペンタン(ガス種a:エスケイ産業社製、製品名イソペンタン)200gを用い、その後、この温度で1時間攪拌を続けたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管、予備発泡はそれぞれ実施例1のc)及びd)と同様にして行った。その結果、発泡性ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の含有ガス量が非常に少なく、所定倍数に発泡できなかった為、発泡成形は行わなかった。各種測定結果を表1に示す。
ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の製造は実施例1のa)と同様にして、発泡剤の含浸は70℃に昇温してi−ペンタンを97%以上含むペンタン(ガス種a:エスケイ産業社製、製品名イソペンタン)320gを用い、その後、この温度で5時間攪拌を続けたこと以外は実施例1のb)と同様にして、保管、予備発泡、発泡成形はそれぞれ実施例1のc)、d)及びe)と同様にして行って、発泡成形体を得た。その結果、発泡性ポリエチレン改質スチレン系樹脂粒子の含有ガス量が非常に多いことに伴って、予備発泡粒子の気泡サイズが過大となり、発泡成形体の耐割れ性が大幅に低下した。各種測定結果を表1に示す。
Claims (7)
- ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを含む複合樹脂粒子に、水性媒体中で、発泡剤としてペンタンを、ペンタンの沸点をT℃として、(T+10)〜(T+40)℃の範囲の温度で添加し、かつ7.5〜11.0重量%含浸させる工程と、水性媒体から取り出したペンタン含浸複合樹脂粒子を冷凍する工程とを含むことを特徴とする発泡性複合樹脂粒子の湿式製造方法。
- 前記複合樹脂粒子がポリオレフィン系樹脂としてのポリエチレン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂110〜730重量部とを含む請求項1に記載の発泡性複合樹脂粒子の湿式製造方法。
- 前記含浸させる工程が、前記水性媒体中に前記複合樹脂粒子とアニオン系界面活性剤とを分散させた後に行われる請求項1又は2に記載の発泡性複合樹脂粒子の湿式製造方法。
- 前記水性媒体中に更にノニオン系界面活性剤を分散させる請求項3に記載の発泡性複合樹脂の湿式製造方法。
- 前記冷凍する工程が、−25℃以上0℃未満の温度下で行われる請求項1〜4のいずれか一つに記載の発泡性複合樹脂粒子の湿式製造方法。
- 請求項1〜5のいずれか一つに記載の方法によって得られた発泡性複合樹脂粒子。
- 請求項6の発泡性複合樹脂粒子を解凍することなく予備発泡させて予備発泡粒子を得る方法。
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