JP2010113955A - 固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 - Google Patents
固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010113955A JP2010113955A JP2008285623A JP2008285623A JP2010113955A JP 2010113955 A JP2010113955 A JP 2010113955A JP 2008285623 A JP2008285623 A JP 2008285623A JP 2008285623 A JP2008285623 A JP 2008285623A JP 2010113955 A JP2010113955 A JP 2010113955A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fuel cell
- solid oxide
- oxide fuel
- interconnect
- metal oxide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Landscapes
- Fuel Cell (AREA)
Abstract
【課題】抵抗値が低く且つインターコネクトと電極との間で剥離が発生し難い固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを提供する。
【解決手段】Cr含有合金基材1の一方の面に、一般式:La(1−a)M1 (a)M2O3(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)で代表的に表わされるペロブスカイト型金属酸化物からなる第一の金属酸化物膜2がコーティングされており、該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmであることを特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクト3。
【選択図】図1
【解決手段】Cr含有合金基材1の一方の面に、一般式:La(1−a)M1 (a)M2O3(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)で代表的に表わされるペロブスカイト型金属酸化物からなる第一の金属酸化物膜2がコーティングされており、該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmであることを特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクト3。
【選択図】図1
Description
本発明は、固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池に関する。
固体酸化物形燃料電池(SOFC)は、電解質と、該電解質を挟み込む燃料極及び空気極という3つの部材を1つの単位とする単電池(セル)が、複数個電気的に接続されて構成されている。これは、固体酸化物形燃料電池に用いられるセルの電圧が、通常、0.7V程度と低いであるためである。
そして、固体酸化物形燃料電池において、複数のセルを電気的に接続する材料が、インターコネクトである。言い換えると、インターコネクトは、1のセルの燃料極と他のセルの空気極を、電気的に接続している。
該インターコネクトには、導電性が高いことと、燃料極側ガス及び空気極側ガスを透過し難いことが、要求される。
従来、800℃以下で作動させる固体酸化物形燃料電池のインターコネクトの材料としては、フェライト系ステンレス等のCr含有合金が用いられていた。燃料電池の作動雰囲気下では、Cr含有合金の表面にCr2O3からなる酸化スケールが生成し、これがCr含有合金に耐熱性を付与する役割を果たす。
しかし、SOFC作動時の空気極側ガス雰囲気下では、Cr2O3からはCrO3やCrO2(OH)2などのクロム化合物の蒸気が発生して、空気極と反応して、電池特性を低下させる。そこで、Cr含有合金製のインターコネクトでは、その表面に各種の化合物をコーティングし、クロム化合物の蒸気が発生するのを防ぐ試みが広く行われている。
例えば、特開平8−203544号公報(特許文献1)には、複数の発電用セルを積層して形成される固体電解質型燃料電池の上記各発電セル間に設けられるセパレータの製造方法であって、耐熱合金で形成された本体に、爆発溶射法により平均粒径5〜100μmの導電性セラミック粉末をコーティングすることを特徴とする固体電解質型燃料電池のセパレータの製造方法が開示されている。
また、基材となる耐熱合金の表面に、セラミックスをコーティングする方法としては、特許文献1のような溶射による方法の他に、蒸着法による方法や、湿式コーティングによる方法が考えられる。
ところが、特許文献1で得られるインターコネクトには、粉末粒径が大きいために、1)必然的に皮膜が大きくなってしまうこと、2)十分な緻密性を得ることが出来ないこと、が原因で抵抗値が高いという問題があった。また、蒸着法により耐熱合金にセラミックスをコーティングする場合、蒸着法により得られるインターコネクトには、熱サイクルが起こるとインターコネクトと電極との間で剥離の発生が起こるという問題があった。また、湿式コーティングによりセラミックスを耐熱合金にコーティングする場合は、セラミックスを耐熱合金に焼結させるために、耐熱合金の耐熱温度よりも高温での焼成が必要となるため、インターコネクトの製造自体が困難であるという問題があった。
従って、本発明の課題は、抵抗値が低く且つインターコネクトと電極との間で剥離が発生し難いインターコネクトを提供することにある。
本発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材に対して特定粒径の特定の金属酸化物の粉末を溶射することにより、該金属酸化物膜の膜厚を薄く且つ電極と接合する側の該金属酸化物膜の表面粗さを特定の範囲とすることができるので、抵抗値が低く且つインターコネクトと電極との間で剥離し難いインターコネクトが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明(1)は、Cr含有合金基材の一方の面に、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜がコーティングされており、
該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、
該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmであること
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを提供するものである。
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜がコーティングされており、
該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、
該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmであること
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを提供するものである。
また、本発明(2)は、高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材の一方の面に対して溶射材粉末を溶射して得られる固体酸化物形燃料電池用インターコネクトであって、
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること、
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを提供するものである。
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること、
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを提供するものである。
また、本発明(3)は、高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材の一方の面に対して溶射材粉末を溶射する固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法であって、
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること、
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法を提供するものである。
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること、
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法を提供するものである。
また、本発明(4)は、前記本発明(1)又は(2)いずれかの固体酸化物形燃料電池用インターコネクトにより、複数の固体酸化物形燃料電池用セルが電気的に接続されていることを特徴とする固体酸化物形燃料電池を提供するものである。
本発明によれば、抵抗値が低く且つインターコネクトと電極との間で剥離が発生し難いインターコネクトを提供することができる。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトは、Cr含有合金基材の一方の面に、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜がコーティングされており、
該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、
該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトである。
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜がコーティングされており、
該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、
該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトである。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトについて、図1及び図2を参照して説明する。図1は、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの模式的な断面図であり、また、図2は、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトにより固体酸化物形燃料電池用セルが接続されている様子を示す模式的な断面図である。
図1中、インターコネクト3は、Cr含有合金基材1と、該Cr含有合金基材1の一方の面にコーティングされている第一の金属酸化物膜2とからなる。そして、図2に示すように、該インターコネクト3は、1の固体酸化物形燃料電池用セル14aと、他の固体酸化物形燃料電池用セル14bとを電気的に接続するために用いられる。ここで、該固体酸化物形燃料電池用セル14aは、電解質11aを、燃料極12aと空気極13aによって挟み込むようにして形成されている。同様に、該固体酸化物形燃料電池用セル14bは、電解質11bを、燃料極12bと空気極13bによって挟み込むようにして形成されている。そのため、該インターコネクト3の該第一の金属酸化物膜2が、該固体酸化物形燃料電池用セル14aの該空気極13aと接合される。また、該インターコネクト3の他方の面(図1中、符号6で示す面)が、該固体酸化物形燃料電池用セル14bの該燃料極12bと接合される。
該Cr含有合金基材1は、クロム元素を含有する合金であり、例えば、ステンレスと呼ばれるFe−Cr(−Ni)合金、Inconel、Hastelloy等のNi−Cr(−Fe)合金、UMCO−50等のCo−Cr合金、Duraclloy等のCr−Fe合金が挙げられ、これらのうち、SUS405、SUS410L、SUS430、SUS434、SUS447J等のフェライト系ステンレスが、燃料電池の構成部材と熱膨張係数が近いという点で好ましい。SOFC用として開発された日立金属製ZMG232や、ThyssenKrup蒸着法M社製Crofer22APUは、微量に含まれるSi、Al、Mn、Ti、La等の元素が適正化されているために、市販のフェライト系ステンレスよりも高い耐酸化性と導電性を併せ持つという点で特に好ましい。
該Cr含有合金基材1中のCr含有量は、Cr2O3換算で、好ましくは12〜30質量%、特に好ましくは16〜24質量%である。
該第一の金属酸化物膜2は、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方である。つまり、該Cr含有合金基材1の一方の面は、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方により、コーティングされている。
前記一般式(1)中、M1は、Ca、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上であり、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。つまり、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物は、Laと、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上と、からなるペロブスカイト型のランタネート、又はLa及びCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上と、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上と、からなるペロブスカイト型のランタネートである。前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物は、更に具体的には、La(1−a)Sr(a)CrO3、La(1−a)Ca(a)CrO3、La(1−a1−a2)Sr(a1)Ca(a2)CrO3、La(1−a)Sr(a)MnO3、La(1−a)Ca(a)MnO3、La(1−a1−a2)Sr(a1)Ca(a2)MnO3、La(1−a)Ba(a)MnO3、La(1−a)Sr(a)FeO3、La(1−a)Ca(a)FeO3、La(1−a)Sr(a)Fe(1−x1)Co(x1)O3、La(1−a)Ba(a)FeO3、LaFe(1−x1)Ni(x1)O3、La(1−a)Sr(a)CoO3、La(1−a)Ca(a)CoO3、La(1−a)Ba(a)CoO3、LaNiO3等が挙げられる。
前記一般式(1)中、0≦a≦0.3、好ましくは0.1≦a≦0.2である。aの値が、上記範囲未満だと、電子導電性が低いためにインターコネクトの接触抵抗が大きくなり、一方、上記範囲を超えると、酸素イオン導電性が大きくなったり、熱膨張係数が大きくなったりするため、インターコネクトの耐久性に悪影響を及ぼす。なお、M1が、2種以上の場合、aの値は、それら2種以上の元素の合計の値である。また、M2が、2種以上の場合、それら2種以上の元素の合計で1である。
前記一般式(2)中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上であり、M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上であり、且つ、M3とM4は異なる元素である。つまり、前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの2種以上からなるスピネル型の金属酸化物である。更に具体的には、Mn(3−b)FebO4、Mn(3−b)CobO4、Mn(3−b)NibO4、Fe(3−b)CobO4、Fe(3−b)NibO4、Co(3−b)NibO4等が挙げられる。
前記一般式(2)中、0.5≦b≦2.5、好ましくは1.0≦b≦2.0である。bの値が、上記範囲未満であるか、または、上記範囲を超えると、電子導電性が低くなり、インターコネクトの接触抵抗が大きくなる。なお、M3が、2種以上の場合、(3−b)の値は、それら2種以上の元素の合計の値である。また、M4が、2種以上の場合、bの値は、それら2種以上の元素の合計の値である。
該第一の金属酸化物膜2は、該Cr含有合金基材の一方の面に形成されている。つまり、該Cr含有合金基材の一方の面が、該第一の金属酸化物膜2によりコーティングされている。そして、該インターコネクト3は、図2に示すように、該第一の金属酸化物膜2が、固体酸化物形燃料電池用セルの空気極(該空気極13a)と接合するように、2つの固体酸化物形燃料電池用セルの間に配置されるので、該Cr含有合金基材1のうちの固体酸化物形燃料電池用セルの空気極と接合する側の面が、該第一の金属酸化物膜2によりコーティングされている。
該第一の金属酸化物膜2の膜厚は、5.0〜30μm、好ましくは10〜20μmである。該第一の金属酸化物膜2の膜厚が、上記範囲であることにより、インターコネクトの抵抗値を低く保ちつつ、Cr蒸発を抑制することが出来る。
該第一の金属酸化物膜2の表面粗さRa、すなわち、電極と接合する側の面の表面粗さRaは、0.5〜3.0μm、好ましくは1.0〜2.0μmである。該第一の金属酸化物膜2の電極と接続する側の表面粗さRaが、上記範囲であることにより、インターコネクトと電極との間での剥離が発生し難くなる。なお、図1中、符号4で示す側の該第一の金属酸化物膜2の表面が、電極と接続する側の表面である。また、本発明において表面粗さRaは、表面粗さ測定機により測定される。
そして、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトでは、該第一の金属酸化物膜の膜厚を5.0〜30μm、好ましくは10〜20μmとし、且つ、該第一の金属酸化物膜の電極と接続する側の表面粗さRaを0.5〜3.0μm、好ましくは1.0〜2.0μmとすることにより、インターコネクトの抵抗値を低く保ちつつCr蒸発を抑制でき、且つインターコネクトと電極との間の剥離を発生し難くすることできる。
なお、図1及び図2では、インターコネクト及びセルが平板状の形状であるものについて示したが、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトにより接続される固体酸化物形燃料電池用セルの形状及び固体酸化物形燃料電池の形状はこれに限定されるものではなく、例えば、燃料極支持型の中空型セル同士の導電接続部材への適用等が挙げられる。
また、図1及び図2では、該Cr含有合金基材の他方の面(図1中、符号6で示す面)、言い換えると、該Cr含有合金基材の固体酸化物形燃料電池用セルの燃料極と接合する側の面は、何もコーティングされていないが、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトは、これに限定されるものではなく、該Cr含有合金基材の他方の面が、第二の金属酸化物膜によりコーティングされていてもよい。該第二の金属酸化物膜を形成する金属酸化物としては、例えば、下記一般式(3):
M5 (1−d)LadTiO3 (3)
(式中、M5は、Ca、Sr、Ba及びMgのうちの1種又は2種以上である。0≦d≦0.1である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物や、酸化チタン(TiO2)や、下記一般式(4):
Ti(1−e)M6 eO2 (4)
(式中、M6は、V、Cr、Nb、Mo及びTaのうちの1種又は2種以上である。0<e≦0.1である。)
で表わされる酸化チタン固溶体が挙げられる。これらは還元雰囲気での化学的安定性と高い導電性を有するために好ましく、前記一般式(3)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物は、Cr含有合金と近い熱膨張係数を併せ持つため、特に好ましい。なお、M5が、2種以上の場合、(1−d)の値は、それら2種以上の元素の合計の値である。また、M6が、2種以上の場合、eの値は、それら2種以上の元素の合計の値である。
M5 (1−d)LadTiO3 (3)
(式中、M5は、Ca、Sr、Ba及びMgのうちの1種又は2種以上である。0≦d≦0.1である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物や、酸化チタン(TiO2)や、下記一般式(4):
Ti(1−e)M6 eO2 (4)
(式中、M6は、V、Cr、Nb、Mo及びTaのうちの1種又は2種以上である。0<e≦0.1である。)
で表わされる酸化チタン固溶体が挙げられる。これらは還元雰囲気での化学的安定性と高い導電性を有するために好ましく、前記一般式(3)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物は、Cr含有合金と近い熱膨張係数を併せ持つため、特に好ましい。なお、M5が、2種以上の場合、(1−d)の値は、それら2種以上の元素の合計の値である。また、M6が、2種以上の場合、eの値は、それら2種以上の元素の合計の値である。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトは、高速フレーム溶射法により、該Cr含有合金基材の一方の面に対して、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方を、溶射材粉末として用いて、溶射して、該Cr含有合金基材の一方の面に、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜を形成させることにより、得られる。
すなわち、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトは、高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材に対して溶射材粉末を溶射して得られる固体酸化物形燃料電池用インターコネクトであって、
該溶射材粉末が、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトである。
該溶射材粉末が、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトである。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法(HVOF)とは、燃焼室で発生し外部に向けて吐出される燃焼炎に、溶射材粉末を供給して、該溶射材粉末を該燃焼炎により軟化又は溶融して、溶射ターゲットに射出することにより、該溶射ターゲットに対して該溶射材粉末を溶射する溶射方法である。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法では、補助燃料としてアセチレンガスを用いたアフターバーナーを適用することで、2000℃以上、好ましくは2500〜2900℃と、3000℃近い温度と、800m/秒以上、好ましくは1200〜2400m/秒の高い粉末飛行速度が得られるため、平均粒径が1〜5μmのセラミック粉末の溶射材粉末を用いて、HVOF溶射が実現可能となる。そして、平均粒径が1〜5μmのセラミック粉末は凝集し易いため、平均粒径が1〜5μmである前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末を、水、アルコール、灯油等の溶剤に分散させたスラリーにして溶射装置に供給することで、高い粉末飛行速度を実現でき、本発明の微粉末溶射を実現できる。このとき、該スラリー中、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末の含有量は、10〜40質量%、好ましくは20〜30質量%である。
そして、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法の該溶射材粉末として、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方を用いて、且つ、該溶射材粉末の平均粒径を1〜5μm、好ましくは2〜4μm、特に好ましくは2.5〜3.5μmとすることにより、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトが得られる。該溶射材粉末の平均粒径が、上記範囲であることにより、緻密な第一の金属酸化物膜を形成させることができるので、インターコネクトの抵抗値を低くしつつCr蒸発を抑制することができ、加えて、該第一の金属酸化物膜の膜厚を5.0〜30μm、好ましくは10〜20μmとし、且つ、該第一の金属酸化物膜の電極と接続する側の表面粗さRaを0.5〜3.0μm、好ましくは1.0〜2.0μmとすることができるので、インターコネクトの抵抗値を低くしつつCr蒸発を抑制することができ、インターコネクトと電極との間での剥離を発生し難くできる。一方、該溶射材粉末の平均粒径が、上記範囲未満だと、溶射を行うことができなくなり、また、上記範囲を超えると、緻密な金属酸化物膜が得られず、また、金属酸化物膜の膜厚及び金属酸化物膜の電極と接続する側の表面粗さRaが大きくなり過ぎるので、インターコネクトの抵抗値が高くなり、インターコネクトと電極との間で剥離が発生し易くなる。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法の溶射材として用いられる該溶射材粉末は、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末いずれか一方であるが、これらは、該燃焼炎により軟化又は溶融するものであればよいが、通常、該燃焼炎の温度は1500〜2900℃で制御できるので、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の融点は、好ましくは500〜2500℃、特に好ましくは1000〜2000℃である。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法において、該燃焼炎に、該溶射材粉末を供給する方法としては、例えば、該溶射材粉末を分散媒に分散させて、溶射材粉末スラリーを調製し、得られた溶射材粉末スラリーを、キャリアーガスと混合して、該燃焼炎に連続的に供給する方法が挙げられる。このような溶射材粉末の供給方法において、該分散媒としては、水、アルコール、灯油等の炭化水素などが挙げられ、また、該キャリアーガスとしては、空気、アセチレン、プロパン、プロピレン、MAPガス、水素ガス等が挙げられ、また、該溶射材粉末の該燃焼炎への供給量は、30〜200g/分、好ましくは60〜150g/分である。なお、該溶射材粉末スラリー中の該溶射材粉末の含有量、該溶射材粉末スラリーの供給速度、該キャリアーガスの供給量、該キャリアーガスの圧力などは、適宜選択される。このような溶射材粉末の供給方法は、例えば、特開2005−2446号公報に記載された方法である。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該Cr含有合金基材の一方の面の表面粗さRa、つまり、該溶射材粉末を溶射する面の表面粗さRaは、好ましくは0.5〜3.0μm、特に好ましくは1.0〜2.0μmである。該Cr含有合金基材の一方の面の表面粗さRaが上記範囲であることにより、該金属酸化物膜の密着性が高くなる。なお、図1中、符号5で示す面、つまり、該金属酸化物膜2がコーティングされる該Cr含有合金基材1の面の表面粗さが、該Cr含有合金基材の一方の面の表面粗さRaである。
また、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法は、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトに係る該高速フレーム溶射法により、該Cr含有合金基材に対して該溶射材粉末を溶射する固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法であって、
該溶射材粉末が、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法である。
該溶射材粉末が、前記一般式(1)で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は前記一般式(2)で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmである固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法である。
また、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法により得られる固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの該金属酸化物膜は、燃料電池の作動温度、例えば、600〜800℃になると、緻密性と密着性が高くなるので、インターコネクトの膜が剥離し難くなる。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを用いて、固体酸化物形燃料電池を製造する製造例を説明する。例えば、先ず、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトと、燃料極、電解質及び空気極が順に形成されている固体酸化物形燃料電池用セル2つとを作製する。次いで、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの両面に、電極接合用インクを塗布し、次いで、電極接合用インクが塗布された本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを、2つの該固体酸化物形燃料電池用セルの間、具体的には、1の固体酸化物形燃料電池用セルの空気極と、もう1つの固体酸化物形燃料電池用セルの燃料極との間に、挟み込む。次いで、これら全部を焼成して、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトと固体酸化物形燃料電池用セルの電極との接合を行い、固体酸化物形燃料電池を得る。同様に、3つ以上の固体酸化物形燃料電池用セルと、それらの間に挟み込まれる2つ以上の本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトを用いて、固体酸化物形燃料電池用セルを3つ以上接続させた固体酸化物形燃料電池を得ることもできる。
本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの該第一の金属酸化物膜を形成する金属酸化物及びそれが接合する固体酸化物形燃料電池用セルの電極を形成する金属酸化物には、1000℃以下でも焼結するものもあるが、1000℃を超える高温でないと焼結し難いものが多い。しかし、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの基材は、Cr含有合金なので、これらの金属酸化物が焼結するほどの高温に加熱することはできない。そのため、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの該第一の金属酸化物膜を形成する金属酸化物及びそれが接合する固体酸化物形燃料電池用セルの電極を形成する金属酸化物が、1000℃を超える高温でないと焼結し難いものである場合には、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの該第一の金属酸化物膜と、固体酸化物形燃料電池用セルの空気極とを接合するために、該Cr含有合金の耐熱温度以下で焼結するような材料、例えば、酸化ビスマス(Bi2O3)、銀(Ag)、スズ(Sn)、酸化銅(CuO)等を含有させた該空気極接合用のインクを用いることができる。また、該空気極接合用のインクは、固体酸化物形燃料電池の空気極材も含有する。そして、該空気極接合用インクは、アルコール系、エステル系、グリコールエーテル系等の溶剤に、該Cr含有合金の耐熱温度以下で焼結するような材料及び該固体酸化物形燃料電池の空気極材を分散させることにより、調製される。なお、空気極接合用のインクの代わりに、金属フェルト、発泡金属等で代用しても構わない。
本発明の固体酸化物形燃料電池は、本発明の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトにより、複数の固体酸化物形燃料電池用セルが電気的に接続されている固体酸化物形燃料電池である。
本発明の固体酸化物形燃料電池に係る該固体酸化物形燃料電池用セルは、燃料極、電解質及び空気極が順に積層されており、通常、固体酸化物形燃料電池用のセルとして用いられるものであればよい。また、該固体酸化物形燃料電池用セルの燃料極材、電解質材及び空気極材として用いられている金属酸化物は、通常、固体酸化物形燃料電池用の燃料極材、電解質材及び空気極材として用いられるものであれば、特に制限されない。
本発明の固体酸化物形燃料電池の作動温度は、600〜800℃、好ましくは650〜750℃である。
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
(実施例1〜6)
(インターコネクトの製造)
先ず、表1に示す平均粒径のMn1.5Co1.5O4(スピネル型金属酸化物、CMO)粉末を、メタノールに混合し、撹拌して、溶射材粉末スラリーAを作製した。このとき、得られた溶射材粉末スラリーA中のCMO粉末の含有量は、25質量%であった。
また、厚み1.0mmのCr含有合金(Crofer22APU、Cr含有量22質量%(Cr2O3換算))製の基材の両面を#120のホワイトアルミナを用いてエアーブラストにより、粗面化した。このとき、得られた基材の表面粗さRaは、1.5μmであった。なお、表面粗さRaは、東京精機製表面粗さ測定機ハンディサーフにより測定された値である。
(インターコネクトの製造)
先ず、表1に示す平均粒径のMn1.5Co1.5O4(スピネル型金属酸化物、CMO)粉末を、メタノールに混合し、撹拌して、溶射材粉末スラリーAを作製した。このとき、得られた溶射材粉末スラリーA中のCMO粉末の含有量は、25質量%であった。
また、厚み1.0mmのCr含有合金(Crofer22APU、Cr含有量22質量%(Cr2O3換算))製の基材の両面を#120のホワイトアルミナを用いてエアーブラストにより、粗面化した。このとき、得られた基材の表面粗さRaは、1.5μmであった。なお、表面粗さRaは、東京精機製表面粗さ測定機ハンディサーフにより測定された値である。
次いで、高速フレーム溶射装置(溶射ガン型番:AXZ−Gun、ウィティコジャパン社製、微粉末供給装置型番:WSPF−1、ウィティコジャパン社製)に、上記で得た溶射材粉末スラリーAを、アフターバーナー用補助燃料を兼ねるキャリアーガスを用いて供給し、上記で得た基材の一方の面に高速フレーム溶射し、インターコネクトBを得た。また、インターコネクトの性能評価用の試料として使用するために、得られたインターコネクトBの他方の面にも、同様に、該溶射材粉末スラリーAを高速フレーム溶射して、性能評価用試料Cを得た。得られた性能評価用試料CのMCO膜の厚み及び表面粗さRaを表1に示す。
<高速フレーム溶射条件>
燃焼ガス:灯油
燃料圧、供給量:1.10Mpa、0.3L/分
酸素圧、供給量:1.14Mpa、600L/分
ガン圧力:0.85MPa
溶射材粉末スラリーAの供給量:65g/分
キャリアーガス:アセチレン
キャリアーガスの圧力、供給量:0.14MPa、30L/分
溶射距離:150mm
<高速フレーム溶射条件>
燃焼ガス:灯油
燃料圧、供給量:1.10Mpa、0.3L/分
酸素圧、供給量:1.14Mpa、600L/分
ガン圧力:0.85MPa
溶射材粉末スラリーAの供給量:65g/分
キャリアーガス:アセチレン
キャリアーガスの圧力、供給量:0.14MPa、30L/分
溶射距離:150mm
(インターコネクトの性能評価)
<抵抗測定試料の作製>
D50が2.0μmのLa0.8Sr0.2MnO3粉末(LSM粉末)をプレス成形し、1200℃で焼成して、厚みが1mmのLSMペレットを2つ作製した。また、α−テルピネオールに、D50が0.5μmのLa0.8Sr0.2MnO3、D50が0.5μmのBi2O3及びエチルセルロースを混合し、撹拌して、空気極接合用インクを作製した。このとき、得られた空気極接合用インク中のLa0.8Sr0.2MnO3の含有量は67質量%であり、La0.8Sr0.2MnO3に対するBi2O3の含有量は4質量%であった。
次いで、上記のようにして得た性能評価用試料Cの両面に、上記ようにして得た空気極接合用インクを塗布し、次いで、該性能評価用試料Cを、上記のようにして得たLSMペレットで挟み込んだ。次いで、LSMペレットの反対側の面に、白金ペースト及び白金メッシュにより集電端を形成し、抵抗測定試料Dを作製した。
<抵抗測定試料の作製>
D50が2.0μmのLa0.8Sr0.2MnO3粉末(LSM粉末)をプレス成形し、1200℃で焼成して、厚みが1mmのLSMペレットを2つ作製した。また、α−テルピネオールに、D50が0.5μmのLa0.8Sr0.2MnO3、D50が0.5μmのBi2O3及びエチルセルロースを混合し、撹拌して、空気極接合用インクを作製した。このとき、得られた空気極接合用インク中のLa0.8Sr0.2MnO3の含有量は67質量%であり、La0.8Sr0.2MnO3に対するBi2O3の含有量は4質量%であった。
次いで、上記のようにして得た性能評価用試料Cの両面に、上記ようにして得た空気極接合用インクを塗布し、次いで、該性能評価用試料Cを、上記のようにして得たLSMペレットで挟み込んだ。次いで、LSMペレットの反対側の面に、白金ペースト及び白金メッシュにより集電端を形成し、抵抗測定試料Dを作製した。
<熱サイクル試験>
上記のようにして得た抵抗値測定用試料Dを、空気中で、200℃/時間の昇温速度で800℃まで昇温し、4端子法により、該抵抗値測定用試料Dの空気中800℃の抵抗値を測定した。その2分の1の値を、初期抵抗値として、表1に示す。
次いで、200℃/時間で800℃まで昇温し、800℃で16時間保持し、200℃/時間で室温まで降温する操作を1サイクルとして、20サイクルの熱サイクル試験を行った。4端子法により、20サイクル後の該抵抗値測定試料の空気中800℃の抵抗値を測定した。その2分の1の値を、20サイクル後抵抗値とし、表1に示す。
上記のようにして得た抵抗値測定用試料Dを、空気中で、200℃/時間の昇温速度で800℃まで昇温し、4端子法により、該抵抗値測定用試料Dの空気中800℃の抵抗値を測定した。その2分の1の値を、初期抵抗値として、表1に示す。
次いで、200℃/時間で800℃まで昇温し、800℃で16時間保持し、200℃/時間で室温まで降温する操作を1サイクルとして、20サイクルの熱サイクル試験を行った。4端子法により、20サイクル後の該抵抗値測定試料の空気中800℃の抵抗値を測定した。その2分の1の値を、20サイクル後抵抗値とし、表1に示す。
(比較例1)
(インターコネクトの製造)
表2に示す平均粒径のMCO(スピネル型金属酸化物)粉末を用いる以外は、実施例1〜6と同様に行ったが、成膜できなかった。そのため、インターコネクトの性能評価を行わなかった。
(インターコネクトの製造)
表2に示す平均粒径のMCO(スピネル型金属酸化物)粉末を用いる以外は、実施例1〜6と同様に行ったが、成膜できなかった。そのため、インターコネクトの性能評価を行わなかった。
(比較例2)
(インターコネクトの製造及びインターコネクトの性能評価)
表2に示す平均粒径のMCO(スピネル型金属酸化物)粉末を用いる以外は、実施例1〜6と同様に行った。その結果を、表2に示す。
(インターコネクトの製造及びインターコネクトの性能評価)
表2に示す平均粒径のMCO(スピネル型金属酸化物)粉末を用いる以外は、実施例1〜6と同様に行った。その結果を、表2に示す。
(比較例3)
(インターコネクトの製造)
厚み1.0mmのCr含有合金(Crofer22APU、Cr含有量22質量%(Cr2O3換算))製の基材をバフ研磨した。このとき、得られた基材の表面粗さRaは、0.05μmであった。
(インターコネクトの製造)
厚み1.0mmのCr含有合金(Crofer22APU、Cr含有量22質量%(Cr2O3換算))製の基材をバフ研磨した。このとき、得られた基材の表面粗さRaは、0.05μmであった。
次いで、上記のようにして得た基材の両面に、真空度4×10−3Pa、蒸着法温度室温、Ar雰囲気の条件で、MCOをRFスパッタ法により成膜し、性能評価用試料Eを得た。得られた性能評価用試料EのMCO膜の厚み及び表面粗さRaを表1に示す。
(インターコネクトの性能評価)
上記のようにして得た性能評価用試料Eを用いる以外は、実施例1〜6と同様の方法で行った。その結果を表2に示す。
上記のようにして得た性能評価用試料Eを用いる以外は、実施例1〜6と同様の方法で行った。その結果を表2に示す。
比較例3では、20サイクル後に抵抗が測定できなかった。実施例1〜6ではインターコネクト表面が凹凸のある酸化物で覆われているため、アンカー効果により熱サイクル後も剥離が起こらず、一方、比較例3では、インターコネクト表面が平坦である為、熱サイクルにより容易に剥離が起きたものと推測される。
1 Cr含有合金基材
2 第一の金属酸化物膜
3 インターコネクト
4 第一の金属酸化物膜2の電極と接続する側の表面
5 Cr含有合金基材の一方の面
6 Cr含有合金基材の他方の面
11a、11b 電解質
12a、12b 燃料極
13a、13b 空気極
14a、14b 固体酸化物形燃料電池用セル
2 第一の金属酸化物膜
3 インターコネクト
4 第一の金属酸化物膜2の電極と接続する側の表面
5 Cr含有合金基材の一方の面
6 Cr含有合金基材の他方の面
11a、11b 電解質
12a、12b 燃料極
13a、13b 空気極
14a、14b 固体酸化物形燃料電池用セル
Claims (4)
- Cr含有合金基材の一方の面に、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物のいずれか一方からなる第一の金属酸化物膜がコーティングされており、
該第一の金属酸化物膜の膜厚が5.0〜30μmであり、
該第一の金属酸化物膜の表面粗さRaが0.5〜3.0μmであること
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクト。 - 高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材の一方の面に対して溶射材粉末を溶射して得られる固体酸化物形燃料電池用インターコネクトであって、
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクト。 - 高速フレーム溶射法により、Cr含有合金基材の一方の面に対して溶射材粉末を溶射する固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法であって、
該溶射材粉末が、下記一般式(1):
La(1−a)M1 (a)M2O3 (1)
(式中、M1はCa、Sr及びBaのうちの1種又は2種以上、M2は、Cr、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。0≦a≦0.3である。)
で表わされるペロブスカイト型金属酸化物の粉末又は下記一般式(2):
M3 (3−b)M4 (b)O4 (2)
(式中、M3は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M4は、Mn、Fe、Co及びNiのうちの1種又は2種以上である。M3とM4は異なる元素である。0.5≦b≦2.5である。)
で表わされるスピネル型金属酸化物の粉末のいずれか一方であり、
該溶射材粉末の平均粒径が1〜5μmであること
を特徴とする固体酸化物形燃料電池用インターコネクトの製造方法。 - 請求項1又は2いずれか1項記載の固体酸化物形燃料電池用インターコネクトにより、複数の固体酸化物形燃料電池用セルが電気的に接続されていることを特徴とする固体酸化物形燃料電池。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008285623A JP2010113955A (ja) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008285623A JP2010113955A (ja) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010113955A true JP2010113955A (ja) | 2010-05-20 |
Family
ID=42302367
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008285623A Pending JP2010113955A (ja) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010113955A (ja) |
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102790196A (zh) * | 2011-05-17 | 2012-11-21 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 耐高温金属连接件、其制备方法及固体氧化物燃料电池堆 |
WO2013074934A1 (en) * | 2011-11-18 | 2013-05-23 | Bloom Energy Corporation | Method of making fuel cell interconnect using powder metallurgy |
JP2013118178A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-06-13 | Osaka Gas Co Ltd | 固体酸化物形燃料電池 |
JP2013118177A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-06-13 | Osaka Gas Co Ltd | 固体酸化物形燃料電池 |
US8962219B2 (en) | 2011-11-18 | 2015-02-24 | Bloom Energy Corporation | Fuel cell interconnects and methods of fabrication |
US9452475B2 (en) | 2012-03-01 | 2016-09-27 | Bloom Energy Corporation | Coatings for SOFC metallic interconnects |
JP2016195101A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-17 | 大阪瓦斯株式会社 | 燃料電池用部材およびその製造方法 |
US9502721B2 (en) | 2013-10-01 | 2016-11-22 | Bloom Energy Corporation | Pre-formed powder delivery to powder press machine |
CN106571481A (zh) * | 2016-10-20 | 2017-04-19 | 湖北大学 | 一种锶钙共掺杂锰酸镧基钙钛矿材料及其在sofc中的应用 |
US9847520B1 (en) | 2012-07-19 | 2017-12-19 | Bloom Energy Corporation | Thermal processing of interconnects |
JP2018010871A (ja) * | 2016-07-05 | 2018-01-18 | 大阪瓦斯株式会社 | セル間接続部材の製造方法 |
WO2018042477A1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
WO2018042476A1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
JP2018055912A (ja) * | 2016-09-28 | 2018-04-05 | Toto株式会社 | 集電部材および固体酸化物形燃料電池セルユニット |
US9993874B2 (en) | 2014-02-25 | 2018-06-12 | Bloom Energy Corporation | Composition and processing of metallic interconnects for SOFC stacks |
US10079393B1 (en) | 2014-01-09 | 2018-09-18 | Bloom Energy Corporation | Method of fabricating an interconnect for a fuel cell stack |
JP2018156916A (ja) * | 2017-03-21 | 2018-10-04 | 株式会社豊田中央研究所 | 集電体及びその製造方法 |
-
2008
- 2008-11-06 JP JP2008285623A patent/JP2010113955A/ja active Pending
Cited By (27)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102790196B (zh) * | 2011-05-17 | 2015-03-18 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 耐高温金属连接件、其制备方法及固体氧化物燃料电池堆 |
CN102790196A (zh) * | 2011-05-17 | 2012-11-21 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 耐高温金属连接件、其制备方法及固体氧化物燃料电池堆 |
JP2013118178A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-06-13 | Osaka Gas Co Ltd | 固体酸化物形燃料電池 |
JP2013118177A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-06-13 | Osaka Gas Co Ltd | 固体酸化物形燃料電池 |
US9570769B2 (en) | 2011-11-18 | 2017-02-14 | Bloom Energy Corporation | Fuel cell interconnect |
WO2013074934A1 (en) * | 2011-11-18 | 2013-05-23 | Bloom Energy Corporation | Method of making fuel cell interconnect using powder metallurgy |
US8962219B2 (en) | 2011-11-18 | 2015-02-24 | Bloom Energy Corporation | Fuel cell interconnects and methods of fabrication |
US9196909B2 (en) | 2011-11-18 | 2015-11-24 | Bloom Energy Corporation | Fuel cell interconnect heat treatment method |
US9452475B2 (en) | 2012-03-01 | 2016-09-27 | Bloom Energy Corporation | Coatings for SOFC metallic interconnects |
US10505206B2 (en) | 2012-03-01 | 2019-12-10 | Bloom Energy Corporation | Coatings for SOFC metallic interconnects |
US9847520B1 (en) | 2012-07-19 | 2017-12-19 | Bloom Energy Corporation | Thermal processing of interconnects |
US9502721B2 (en) | 2013-10-01 | 2016-11-22 | Bloom Energy Corporation | Pre-formed powder delivery to powder press machine |
US10593962B2 (en) | 2013-10-01 | 2020-03-17 | Bloom Energy Corporation | Pre-formed powder delivery to powder press machine |
US11786970B2 (en) | 2014-01-09 | 2023-10-17 | Bloom Energy Corporation | Method of fabricating an interconnect for a fuel cell stack |
US11417894B2 (en) | 2014-01-09 | 2022-08-16 | Bloom Energy Corporation | Method of fabricating an interconnect for a fuel cell stack |
US10079393B1 (en) | 2014-01-09 | 2018-09-18 | Bloom Energy Corporation | Method of fabricating an interconnect for a fuel cell stack |
US9993874B2 (en) | 2014-02-25 | 2018-06-12 | Bloom Energy Corporation | Composition and processing of metallic interconnects for SOFC stacks |
JP2016195101A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-17 | 大阪瓦斯株式会社 | 燃料電池用部材およびその製造方法 |
JP2018010871A (ja) * | 2016-07-05 | 2018-01-18 | 大阪瓦斯株式会社 | セル間接続部材の製造方法 |
JP6311953B1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-04-18 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
JP6311952B1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-04-18 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
WO2018042476A1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
WO2018042477A1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | FCO Power株式会社 | インターコネクタ、固体酸化物形燃料電池スタック、及び固体酸化物形燃料電池スタックの製造方法 |
JP2018055912A (ja) * | 2016-09-28 | 2018-04-05 | Toto株式会社 | 集電部材および固体酸化物形燃料電池セルユニット |
CN106571481B (zh) * | 2016-10-20 | 2019-08-27 | 湖北大学 | 一种锶钙共掺杂锰酸镧基钙钛矿材料及其在sofc中的应用 |
CN106571481A (zh) * | 2016-10-20 | 2017-04-19 | 湖北大学 | 一种锶钙共掺杂锰酸镧基钙钛矿材料及其在sofc中的应用 |
JP2018156916A (ja) * | 2017-03-21 | 2018-10-04 | 株式会社豊田中央研究所 | 集電体及びその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2010113955A (ja) | 固体酸化物形燃料電池用インターコネクト、その製造方法及び固体酸化物形燃料電池 | |
JP5044628B2 (ja) | コーティング体 | |
KR101951858B1 (ko) | 층 구조부 및 고온형 연료 전지의 상호 접속부 및 음극 사이의 세라믹 층 구조체를 형성하기 위한 그의 용도 | |
US6326096B1 (en) | Solid oxide fuel cell interconnector | |
JP5134949B2 (ja) | 導電性の鋼−セラミック複合体並びにその製造方法 | |
JP5072305B2 (ja) | 耐熱性合金部材及び燃料電池用集電部材並びに燃料電池セルスタック、燃料電池 | |
JP2002289248A (ja) | 燃料電池用単セル及び固体電解質型燃料電池 | |
WO2011096939A1 (en) | Method and device using a ceramic bond material for bonding metallic interconnect to ceramic electrode | |
JP2008034203A (ja) | 燃料電池用集電部材および燃料電池セルスタック、ならびに燃料電池 | |
JP3915500B2 (ja) | 薄膜積層体、その製造方法およびそれを用いた固体酸化物型燃料電池 | |
JPH08138690A (ja) | 固体電解質型燃料電池 | |
JP5079991B2 (ja) | 燃料電池セル及び燃料電池 | |
JP2002334706A (ja) | 電池要素層支持体及び固体電解質型燃料電池用セル板 | |
JP6289170B2 (ja) | セル間接続部材接合構造およびセル間接続部材接合方法 | |
JP2010157387A (ja) | 固体電解質形燃料電池用インターコネクタ | |
US20120064436A1 (en) | Interconnecting plate for solid oxide fuel cell and manufacturing method thereof, and solid oxide fuel cell using the interconnecting plate | |
JP5170815B2 (ja) | 固体電解質型燃料電池ユニット及びスタック | |
JP2013093150A (ja) | 固体酸化物形燃料電池用部材 | |
JP5843678B2 (ja) | 金属支持型固体酸化物形燃料電池用セル、それを用いた固体酸化物形燃料電池 | |
JP5778711B2 (ja) | セル間接続部材の製造方法およびセル間接続部材および固体酸化物形燃料電池用セル | |
CN113584466B (zh) | 尖晶石涂层的制备方法及其在制备固体氧化物燃料电池中的应用 | |
JP2005187241A (ja) | 複合セラミックス及びそれを用いた固体電解質形燃料電池 | |
JP6358921B2 (ja) | 固体酸化物形燃料電池用セルの製造方法、及び、セル間接続部材接合方法 | |
US8226858B2 (en) | Interconnect material for solid oxide fuel cell and process for the preparation thereof | |
KR100832402B1 (ko) | 고체산화물 연료전지용 분리판 및 그 제조방법 |