JP2010064495A - 積層体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 外層、アルミニウム箔、フッ素系樹脂層、熱接着性樹脂層を順に積層した積層体において、前記アルミニウム箔と前記フッ素系樹脂層、および、前記フッ素系樹脂層と前記熱接着性樹脂層とが化成処理層を介して積層されていることを特徴とする積層体。
【選択図】 図1
Description
図1は本発明にかかる積層体の基本的な層構成を図解的に示す図であって、積層体1は外層2、アルミニウム箔3、化成処理層4、フッ素系樹脂層5、化成処理層4、熱接着性樹脂層6を順に積層したものである。
まず、予め、アミノ化フェノール重合体、三価クロム化合物、および、リン化合物を含有する化成処理液で両面を化成処理して化成処理層を両面に形成したアルミニウム箔(40μm厚さ)の一方の面と25μm厚さの二軸延伸ナイロンフィルムとを2液硬化型ポリウレタン系接着剤を介して積層して中間積層体を作成した。
で化成処理した後に180℃で乾燥してクロム(三価)量が5mg/m2の化成処理層を形成し、次に該化成処理層面にTダイ押出機でポリプロピレン(以下、PPと呼称する)を加熱溶融押出しして30μm厚さの熱接着性樹脂層を形成した本発明の積層体を作製した。
前記中間積層体の化成処理層面に15μm厚さの変性PPと35μm厚さのPPとからなる2層共押出しフィルムを変性PPが前記化成処理層面側となるようにサーマルラミネーション法(ラミネート条件:ラインスピード50m/分、温度160℃、圧力10kg/cm2)で積層して50μm厚さの熱接着性樹脂層を形成した比較例とする積層体を作製した。
前記中間積層体の化成処理層面に20μm厚さのEFEPフィルムをサーマルラミネーション法(ラミネート条件:ラインスピード50m/分、温度160℃、圧力10kg/cm2)で積層して後に、前記EFEPフィルム面に10μm厚さの変性PPと20μm厚さのPPとからなる2層共押出しフィルムを変性PPが前記EFEPフィルム面側となるようにサーマルラミネーション法(ラミネート条件:ラインスピード50m/分、温度160℃、圧力10kg/cm2)で積層して30μm厚さの熱接着性樹脂層を形成した比較例とする積層体を作製した。
前記中間積層体の化成処理層面に15μm厚さとなるように変性PPをTダイ押出機で加熱溶融押出しして、5μm厚さのTPX−E(4−メチル−1−ペンテンとエチレンとの共重合体)とEPA(不飽和カルボン酸でグラフト変性したエチレンとプロピレンとの共重合体)とEP(エチレンとプロピレンとの共重合体)とのブレンド樹脂層/20μm厚さのTPX−P(4−メチル−1−ペンテンとプロピレンとの共重合体)層/5μm厚さのTPX−EとEPAとEPとのブレンド樹脂層/5μm厚さのPP層とからなる35μm厚さの4層共押出しフィルムをサンドイッチラミネーション法で積層して比較例とする積層体を作製した。
上記の積層体および金属端子部密封用接着性フィルムを裁断して60mm角のテストサンプルを作製し、前記積層体のシーラントフィルム面同士を対向させて前記積層体を配置すると共に、幅が4mm、長さが55mm、厚さが50μmのニッケル端子を2枚の金属端子部密封用接着性フィルムの間に挟持した状態で前記積層体間に挿入すると共に前記ニッケル端子と前記積層体のアルミニウム箔にテスターの端子を接続し、この状態で前記ニッケル端子の長さ方向に直交する方向に上下共に7mm幅の平板状熱板からなるヒートシール機でヒートシール(シール条件:190℃、2.0MPa)して、前記ニッケル箔と前記積層体のアルミニウム箔とが短絡するまでの時間(単位:秒)を評価した。
金属端子部密封用接着性フィルムを裁断して8×15mmの金属端子部密封用接着性フィルムテストサンプルを作製すると共に、幅が4mm、長さが55mm、厚さが50μmのニッケル端子(アルカリ脱脂処理後に60℃の1モル硝酸溶液で5分間処理したもの)と同寸法のアルミニウム端子(アミノ化フェノール重合体、三価クロム化合物、および、リン化合物を含有する化成処理液で化成処理を施したもの)のそれぞれの両面の対向する位置に裁断した前記金属端子部密封用接着性フィルムテストサンプルを15mm長さ側が端子の長手方向となるように配置し、この両面を1回ずつ一方が熱板で他方がゴムシートのヒートシール機でヒートシール(150℃、0.5MPa、2秒)して、接着性フィルムテストサンプルが仮シールされたフィルム付き端子を作製した。その後に、上記の積層体を裁断して60×75mmの積層体テストサンプルを作製すると共に前記積層体のシーラントフィルム面同士を対向させて重ね合わせ、60mm長さの一方の端辺間にそれぞれの前記フィルム付き端子を該端子同士が接触しないように平行に挿入し、上下共に7mm幅の熱板(この上下に配した熱板は端子に対応する箇所が10mm幅で80μm深さコの字状に削られている)からなるヒートシール機でヒートシール(190℃、1.5MPa、3秒)し、続いて他の三端辺を上下共に7mm幅の平板状熱板からなるヒートシール機でヒートシール(シール条件:190℃、1.0MPa、3秒)した四方シール包装袋を作製した。なお、包装袋内には、3gの電解液〔6フッ化リン酸リチウムを混合液〈エチレンカーボネート/ジエチルカーボネート/ジメチルカーボネート=1/1/1(容積比)〉に溶解し、1モル/リットルの6フッ化リン酸リチウム溶液としたもの〕を封入した。その後、この包装袋を、端子をヒートシールした熱接着部を下側にした状態で60℃、90%RH恒温恒湿槽に1週間保管して、金属端子および金属端子部密封用接着性フィルムからの電解液の洩れの有無を目視で評価した。
上記の積層体を裁断して60×75mmの積層体テストサンプルを作製すると共に前記積層体のシーラントフィルム面同士を対向させて重ね合わせ、四端辺を上下共に7mm幅の平板状熱板からなるヒートシール機でヒートシール(シール条件:190℃、1.0MPa、3秒)した四方シール包装袋を作製した。この包装袋を加温機能のある真空チャンバー内に入れて約1気圧減圧し、この状態でチャンバー内を1℃毎に昇温させ、包装袋が破袋した時の温度を評価した。
アルミニウム箔とこれより内側の層との間で剥離し、これを15mm幅に切断したものを島津製オートグラフ(タイプ:AGS−50D)の引張り試験機で50mm/分の速度で引張り、層間強度を測定すると共に、その際の剥離界面を確認した。なお、層間強度はN/15mm幅であらわした。
上記で作製した包装体となる積層体を裁断して100×120mmの積層体テストサンプルを作製すると共に、接着性フィルムを裁断して15×120mmの接着性フィルムテストサンプルを作製した。前記積層体テストサンプルを前記積層体のシーラントフィルム面同士が対向するように2つ折りすると共に120mm長さの端辺側に2枚の前記接着性フィルムテストサンプルを重ねて挿入し、挿入した端辺を上下共に7mm幅の平板状熱板からなるヒートシール機でヒートシール(190℃、1.0MPa、3秒)して7mm幅の熱接着部を形成した。次いで、50mm幅の対向する両端辺を上下共に7mm幅の平板状熱板からなるヒートシール機でそれぞれ2回位置をずらしてヒートシール(190℃、2.0MPa、3秒)してそれぞれ約10mm幅の熱接着部を形成した三方シール包装袋を作製した。この約10mm幅の熱接着部は、この部位からの水分透過を無視できるものとするためである。なお、包装袋内には3gの混合液〔エチレンカーボネート/ジエチルカーボネート/ジメチルカーボネート=1/1/1(容積比)〕を封入した。その後、前記7mm幅の熱接着部を3mm幅となるようにトリミングした包装袋を60℃、90%RHの恒温恒湿槽に10日間保管して、前記混合液の水分増加量をカールフィッシャー法で測定した。
2 外層
3 アルミニウム箔
4 化成処理層
5 フッ素系樹脂層
6 熱接着性樹脂層
Claims (2)
- 外層、アルミニウム箔、フッ素系樹脂層、熱接着性樹脂層を順に積層した積層体において、前記アルミニウム箔と前記フッ素系樹脂層、および、前記フッ素系樹脂層と前記熱接着性樹脂層とが化成処理層を介して積層されていることを特徴とする積層体。
- 前記化成処理層がフェノール樹脂、三価クロム化合物、および、リン化合物を含有する処理液で処理された層であることを特徴とする請求項1記載の積層体。
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