JP2010052389A - 積層板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】積層板10は、2枚の熱可塑性樹脂製の板部16,17の間に熱可塑性樹脂発泡成形体15が介在しているとともに、前記2枚の板部16,17の端部16a,17b同士が溶着されおり、前記2枚の熱可塑性樹脂製の板部16,17のうちの一方の板部16と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体15との間に、金属板21が前記熱可塑性樹脂発泡成形体15の外面の一部を覆うように介在している。
【選択図】図3
Description
前記2枚の熱可塑性樹脂製の板部のうちの一方の板部と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体との間に、金属板が前記熱可塑性樹脂発泡成形体の外面の一部を覆うように介在していることを特徴とする。
まず、予め所定の厚さに均一に成形してある熱可塑性樹脂製の表面側シート素材(他方の熱可塑性樹脂板)25と裏面側シート素材(一方の熱可塑性樹脂板)24とを加熱軟化させる。
次に、裏面側シート素材(一方の熱可塑性樹脂板)24を、上下に配置された一対の金型30のうちの下方の金型である下型32の上方に配置させる。この下型32には、裏面側シート素材(一方の熱可塑性樹脂板)24を真空賦形するための真空吸引孔30aが多数形成されている。そして、裏面側シート素材24を、下型32に真空吸引させながら下型32の内面32aの形状に真空賦形させる。なお、下型32と裏面側シート素材(一方の熱可塑性樹脂板)24との間に不織布等の一方側被覆素材を介在させるようにしてもよい。
次に、下型32の内面32aの形状に真空賦形させた裏面側シート素材24の上方の所定位置に、発泡樹脂(熱可塑性樹脂発泡成形体)15およびリインフォース(補強部材)20を配置する。
次に、裏面側シート素材24の上方に配置した発泡樹脂15およびリインフォース20の上方(発泡樹脂15およびリインフォース20の上面)に表面側シート素材(他方の熱可塑性樹脂板)25を配置する。すなわち、裏面側シート素材24と表面側シート素材25との間に、発泡樹脂15およびリインフォース20を介在させている。このとき、表面側シート素材25の上方には、上型(他方の金型)31が配置されることとなる。この上型31にも、表面側シート素材(他方の熱可塑性樹脂素材)25を真空賦形するための真空吸引孔30aが多数形成されている。なお、裏面側シート素材24と表面側シート素材25との間に、発泡樹脂15を介在させた後に、表面側シート素材25の上方に上型31を配置するようにしてもよい。
次に、上型31および下型32をそれぞれ真空吸引させながら型締めすることで、発泡樹脂15およびリインフォース20の上方に配置した不織布素材26および表面側シート素材25を上型31に真空吸引させながら上型31の内面31aの形状に真空賦形させる。同時に、上型31と下型32との間に配置した表面側シート素材25および裏面側シート素材24と、これら表面側シート素材25と裏面側シート素材24との間に介在するように配置した発泡樹脂15、リインフォース20および金属板21と、を溶着固定し、かつ表面側シート素材25および裏面側シート素材24の周縁部同士を溶着しながら、上型31に設けられた切断刃31bによって当該溶着した周縁部の外周を切り離し、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材34を形成する。さらに、本実施形態では、裏面側シート素材24および表面側シート素材25の溶着部に不織布素材26の周縁部も溶着させると同時に上型31に設けられた切断刃31bによって不織布素材26の周縁部外周も切り離される。
そして、型締めした上下型(一対の金型)30内を真空吸引しながら、すなわち、裏面側シート素材24および表面側シート素材25を下型32および上型31にそれぞれ真空吸引させながら、上型31および下型32の型締めにより溶着させた熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材34の内部にエアブローピン33を挿入して、当該熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材34の内部に圧縮空気を注入してブロー成形することで熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体(熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板)35が形成される。
最後に、形成された熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体35を上型31と下型32との間で予備冷却して上下型31,32から取り出す。さらに、取り出された熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体35を矯正治具等で固定した状態で強制冷却すれば、熱収縮を停止させて歪みが発生してしまうのを抑制することが可能である。
15 発泡樹脂(熱可塑性樹脂発泡成形体)
16 裏面側板部(一方の板部)
16a 端部
17 表面側板部
17a 表面(板部の外面)
17b 端部
18 不織布(被覆材)
19 被覆部
20 リインフォース(補強部材)
21 金属板
24 裏面側シート素材(一方の熱可塑性樹脂板)
25 表面側シート素材(他方の熱可塑性樹脂板)
26 不織布素材(他方側被覆素材)
31 上型(上方の金型)
31a 内面
32 下型(下方の金型)
32a 内面
34 嵩上げ架橋材入り積層部材
35 熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体
Claims (12)
- 2枚の熱可塑性樹脂製の板部の間に熱可塑性樹脂発泡成形体が介在しているとともに、前記2枚の板部の端部同士が溶着されている積層板であって、
前記2枚の熱可塑性樹脂製の板部のうちの一方の板部と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体との間に、金属板が前記熱可塑性樹脂発泡成形体の外面の一部を覆うように介在していることを特徴とする積層板。 - 前記2枚の板部の間に補強部材を介在させたことを特徴とする請求項1に記載の積層板。
- 前記補強部材として、金属製の異形押出し成形品、合成樹脂製の異形押出し成形品若しくはプレス成形品のうちの少なくとも1つが用いられていることを特徴とする請求項2に記載の積層板。
- 前記2枚の板部は、厚さがそれぞれ異なっていることを特徴とする請求項1〜3のうちいずれか1項に記載の積層板。
- 前記2枚の板部は、ポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合した素材で形成されており、2枚の板部は、前記充填材の種類、充填材の配合分量、ガラス長繊維の長さ、ガラス長繊維の配合分量のうちの少なくとも1つが異なっていることを特徴とする請求項1〜4のうちいずれか1項に記載の積層板。
- 前記板部の外面に、被覆材で覆われた被覆部が形成されていることを特徴とする請求項1〜5のうちいずれか1項に記載の積層板。
- 予め所定の厚さに均一に成形してある2枚の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させる第1の工程と、
加熱軟化させた前記2枚の熱可塑性樹脂板のうちの一方を、キャビティーを有する上下に配置した一対の金型のうちの下方の金型に配置させる第2の工程と、
前記下方の金型に配置させた一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に熱可塑性樹脂発泡成形体を配置させる第3の工程と、
加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置させる第4の工程と、
上下に配置した前記一対の金型を型締めすることで前記一対の金型間に配置した前記2枚の熱可塑性樹脂板と前記2枚の熱可塑性樹脂板の間に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体とを溶着し、かつ前記2枚の熱可塑性樹脂板の周縁部同士を溶着しながら当該溶着した周縁部の外周を切り離し、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を形成する第5の工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入し、型締めした前記一対の金型の細部に至るまで前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を賦形させて熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板とする第6の工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板を金型から取り出す第7の工程と、
を有する積層板の製造方法であって、
前記第3の工程では、前記熱可塑性樹脂発泡成形体の上面と下面のうち少なくとも一方の面の一部を覆うように金属板を配置させていることを特徴とする積層板の製造方法。 - 前記第2の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板を前記下方の金型に真空吸引させながら当該下方の金型の内面形状に真空賦形させており、
前記第5の工程では、前記下方の金型を真空吸引させながら型締めしており、
前記第6の工程では、前記下方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする請求項7に記載の積層板の製造方法。 - 前記第5の工程では、前記他方の熱可塑性樹脂板を前記上方の金型に真空吸引させながら当該上方の金型の内面形状に真空賦形させており、
前記第6の工程では、前記上方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする請求項7または請求項8に記載の積層板の製造方法。 - 前記第3の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に前記熱可塑性樹脂発泡成形体とともに補強部材を配置させることを特徴とする請求項7〜9のうちいずれか1項に記載の積層板の製造方法。
- 前記第2の工程では、前記下方の金型と前記一方の熱可塑性樹脂板との間に一方側被覆素材を介在させていることを特徴とする請求項7〜10のうちいずれか1項に記載の積層板の製造方法。
- 前記第5の工程では、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した、前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置した後、前記加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板の上面に他方側被覆素材を配置したことを特徴とする請求項7〜11のうちいずれか1項に記載の積層板の製造方法。
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