JP2010004973A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】股下部に対応する領域３Ａにおける弾性部材４Ａ、５Ａを適切な状態でウェブ７Ａに接合する。
【解決手段】本発明に係る吸収性物品の製造方法は、連続搬送されているウェブ７Ａの少なくとも片面に対して、弾性部材の連続体４Ａ、５Ａを、ウェブ７ＡのＣＤ方向に揺動させながら所要レイアウトで載置する工程Ａと、弾性部材の連続体４Ａ、５Ａが載置されたウェブ７Ａを、ＭＤ方向に向かって回転する第１ロール８と第２ロール９との間に供給して、弾性部材の連続体４Ａ、５Ａとウェブ７Ａとを挟圧する工程Ｂとを有する。工程Ｂにおいて、ウェブ７Ａの片面内の股下部に対応する領域３Ａに載置された弾性部材の連続体４Ａ、５Ａが、第１ロール８の外周面に形成されている凹部２０に対向する状態で、弾性部材の連続体４Ａ、５Ａとウェブ７Ａとを挟圧する。
【選択図】図２

Description

本発明は、脚回り部及び股下部が設けられており、該脚周り部から該股下部に渡って弾性部材が配置されている吸収性物品の製造方法に関する。

従来、第１ウェブと第２ウェブとの間に第１弾性部材及び第２弾性部材がそれぞれ所定の湾曲形状で挟持接合されているウェブ積層体を備えた使い捨ておむつの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

具体的には、かかる製造方法では、第１弾性部材の連続体及び第２弾性部材の連続体を、接着剤の塗工された第１ウェブと第２ウェブとの間に、搬送方向（ＭＤ方向）の交差方向（ＣＤ方向）に揺動させながら、所要レイアウトで載置し、ニップロールによって挟圧することによって、第１ウェブ及び第２ウェブに接合して、上述の積層体を形成している。
特開２００６-１４１６４２号公報

一般的に、上述の使い捨ておむつの製造方法によって、脚周り部の形状に合わせて第１弾性部材及び第２弾性部材を配置すると、股下部において望ましくない軌跡で第１弾性部材及び第２弾性部材が配置されることになり、使い捨ておむつの幅方向及び長手方向に応力が発生し、吸収体を変形させてしまい、漏れを誘発させてしまうため、股下部における第１弾性部材及び第２弾性部材の応力を低減させる必要がある。

そのため、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、股下部３に対応する領域３Ａでは、載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが、各々の復元力によって、第１ウェブ６Ａと第２ウェブ７Ａとの間に載置された状態Ｘ１及びＸ２から、第１ウェブ６Ａ及び第２ウェブ７ＡのＭＤ方向にできるだけ平行に近い状態（以下、直線状態）Ｙ１及びＹ２に変位することが望まれている。

しかしながら、上述の製造方法では、第１弾性部材の連続体及び第２弾性部材の連続体を、接着剤の塗工された第１ウェブと第２ウェブとの間に所要レイアウトで載置した直後に、ニップロールによって挟圧されるように構成されているため、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが、直線状態Ｙ１、Ｙ２に変位する前に、第１ウェブ６Ａと第２ウェブ７Ａとの間に載置された状態Ｘ１、Ｘ２のまま、第１ウェブ及び第２ウェブに接合されてしまう可能性が高いという問題点があった。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、股下部に対応する領域における弾性部材を適切な状態でウェブに接合することができる吸収性物品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１の特徴は、脚回り部及び股下部が設けられており、該脚周り部から該股下部に渡って弾性部材が配置されている吸収性物品の製造方法であって、連続搬送されているウェブの少なくとも片面に対して、前記弾性部材の連続体を、該ウェブの搬送方向の交差方向に揺動させながら所要レイアウトで載置する工程Ａと、前記弾性部材の連続体が載置された前記ウェブを、前記搬送方向に向かって回転する第１ロールと第２ロールとの間に供給して、該弾性部材の連続体と該ウェブとを挟圧する工程Ｂとを有し、少なくとも前記第１ロールの外周面には、所定パターンで凹部が形成されており、前記工程Ｂにおいて、前記ウェブの片面内の前記股下部に対応する領域に載置された前記弾性部材の連続体が、前記第１ロールの外周面に形成されている前記凹部に対向する状態で、該弾性部材の連続体と該ウェブとを挟圧することを要旨とする。

以上説明したように、本発明によれば、股下部に対応する領域における弾性部材を適切な状態でウェブに接合することができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。

（本発明の第１の実施形態に係る製造方法）
図１乃至図６を参照して、本発明の第１の実施形態に係る製造方法について説明する。

図１（ａ）は、本実施形態に係る製造方法によって製造される吸収性物品１を展開した平面図であり、図１（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係る製造方法によって製造中の吸収性物品１を展開した平面図である。

なお、本実施形態に係る製造方法によって製造される吸収性物品１は、パンツ型の使い捨ておむつであってもよいし、オープン型の使い捨ておむつであってもよい。

図１（ａ）に示すように、かかる吸収性物品１は、本実施形態に係る製造方法によって、液透過性のトップシート６Ａと、液不透過性のバックシート６Ｂと、トップシート６Ａとバックシート６Ｂとの間に配置される吸収体１２とを具備する。

かかる吸収性物品１には、脚回り部２と、股下部３と、前胴回り部材１５と、後胴回り部材１６とが設けられている。

ここで、かかる吸収性物品１では、脚周り部２から股下部３に渡って１本又は複数本の第１弾性部材４及び第２弾性部材５が配置されている。かかる第１弾性部材４及び第２弾性部材５によって、レッグギャザーが形成される。かかるレッグギャザーは、脚周り部２における開口部に沿って設けられている。なお、かかる吸収性物品１において、脚周り部２から股下部３に渡って第１弾性部材４及び第２弾性部材５のいずれか一方のみが配置されるように構成されていてもよい。

また、かかる吸収性物品１では、前胴回り部１５に１本又は複数本の第３弾性部材１３が配置されており、後胴回り部１６に１本又は複数本の第４弾性部材１４が配置されている。かかる第３弾性部材１３及び第４弾性部材１４によって、ウェストギャザーが形成される。

以下、図１乃至図６を参照して、本実施形態に係る吸収性物品１の製造方法について説明する。具体的には、本実施形態に係る吸収性物品１の製造方法のうち、吸収性物品１の脚周り部２に設けられるレッグギャザーを形成する工程について説明する。

なお、かかる製造方法では、連続搬送される第１ウェブ７Ａの幅方向（ＣＤ方向）が、吸収性物品１の長手方向に対応し、第１ウェブ７Ａの長手方向（ＭＤ方向）が、吸収性物品１の幅方向に対応するものとする。 図２及び図３に示すように、第１工程において、第１ウェブ原反から第１ウェブ７Ａを繰り出し、ガイドロール５０Ａで第１ウェブ７Ａの進行方向を転回する。

第２工程において、接着剤塗工装置５１によって、第１ウェブ７Ａにおける第２ウェブ７Ｂとの対向面の所定位置に接着剤１８Ａを塗工する。

第３工程において、第１ウェブ７Ａの接着剤１８Ａが塗工された少なくとも片面に対して、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材５を、それぞれ第１揺動ガイド１７及び第２揺動ガイド１８によって、第１ウェブ７ＡのＣＤ方向（搬送方向の交差方向）に揺動させながら、所要レイアウトで載置する。

ここで、第１弾性部材４（すなわち、第１弾性部材の連続体４Ａ）の所要レイアウトと、第２弾性部材５（すなわち、第２弾性部材の連続体５Ａ）の所要レイアウトとが異なってもよい。

第４工程において、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが載置された第１ウェブ７Ａを、ＭＤ方向に向かって回転する第１ロール８と第２ロール９との間に供給して、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａと第１ウェブ７Ａとを挟圧する。

第５工程において、接着剤塗工装置５２によって、第２ウェブ原反から繰り出された第２ウェブ７Ｂにおける第１ウェブ７Ａとの対向面の所定位置に接着剤１８Ｂを塗工する。

第６工程において、第１ウェブ７Ａにおける第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが接合されている面と、第２ウェブ７Ｂにおける接着剤１８Ｂが塗工されている面とを、ロール５３によって接合する。

このようにして、第１ウェブ４Ａと第２ウェブ５Ａとの間に、レッグギャザーを構成する第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材５Ａを配置することができる。

ここで、図４に示すように、第１ロール８の外周面には、所定パターンで凹部２０が形成されている。なお、以下、第１ロール８の外周面上の凹部２０以外の領域を凸部２１Ａ乃至２１Ｅと称するものとする。

そして、上述の第４工程において、第１ウェブ７Ａの片面内の股下部に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが、第１ロール８の外周面に形成されている凹部２０に対向する状態で、かつ、第１ウェブ７Ａの片面内の脚周り部に対応する領域２Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが、第１ロール８の外周面に形成されている凸部２１Ｅに対向する状態で、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部財５Ａと第１ウェブ７Ａとを挟圧する。

その結果、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが、直線状態Ｙ１、Ｙ２に変位する前に、第１ウェブ６Ａと第２ウェブ７Ａとの間に載置された状態Ｘ１、Ｘ２のまま、第１ウェブ及び第２ウェブに接合されてしまうという事態を回避することができる。

すなわち、脚回り部に対応する領域２Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａを、第１ウェブ６Ａと第２ウェブ７Ａとの間に載置された状態のまま、第１ウェブ及び第２ウェブに接合しつつ、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａを、直線状態Ｙ１、Ｙ２に変位させた後に、第１ウェブ及び第２ウェブに接合することができる。

ここで、図５及び図６に、第１ロール８の展開図の例を示す。

図５は、第１ロール８の外周長Ｌ１が、吸収性物品１の幅方向の長さ（第１ウェブ７ＡのＭＤ方向における製品ピッチの長さ）Ｂとほぼ等しい場合の例について示す。

図５の例では、凸部２１Ｅの上半分２１Ｅ１は、第１弾性部材の連続体４Ａに対向する部分であり、凸部２１Ｅの下半分２１Ｅ２は、第２弾性部材の連続体５Ａに対向する部分である。

なお、第１ロール８の外周面における領域２０Ａ及び２０Ｂが、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａに対向する部分であるため、かかる領域には、凹部２０が形成されている。

具体的には、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａは、図１（ｂ）における状態Ｘ１、Ｘ２及び状態Ｙ１、Ｙ２のいずれの場合であっても、第１ロール８の外周面に形成されている凹部２０に対向している必要がある。

したがって、第１ロール８の外周面における領域２０Ａ及び２０ＢのＣＤ方向の幅は、状態Ｘ１の第１弾性部材の連続体４Ａと状態Ｘ２の第２弾性部材の連続体５Ａとの間の距離よりも広くなるように形成されている。

すなわち、第１ロール８の外周面上において、上述のような領域２０Ａ及び２０Ｂに凹部２０が形成されてさえいれば、どのようなパターンで凹部２０が形成されていてもよい。

また、凸部２１Ａ乃至２１Ｄは、第１ロール８及び第２ロール９による挟圧を安定的に行うことを目的に設けられているものである。ここで、第１ロール８の外周面において、凸部２１Ａ及び凸部２１、或いは、凸部２１Ｃ及び凸部２１Ｄは、一体形状となっていてもよいし、別々の形状となっていてもよい。

一方、図６は、第１ロール８の外周長Ｌ１が、吸収性物品１の幅方向の長さ（第１ウェブ７ＡのＭＤ方向における製品ピッチの長さ）Ｂのほぼ半分である場合の例について示す。

図６の例では、第１ウェブ７ＡのＭＤ方向における１つの製品ピッチ内に載置された第１弾性部材４Ａ及び第２弾性部財５Ａを挟圧するために、第１ロール８は２回転する。

その間、第１ロール８において、第１弾性部材４Ａと対向する部分は、凸部２１Ｆ１→凹部２０Ｃ→凹部２０Ｄ→凸部２１Ｆ４の順で変化していき、第２弾性部材５Ａと対向する部分は、凸部２１Ｆ３→凹部２０Ｃ→凹部２０Ｄ→凸部２１Ｆ２の順で変化していく。

なお、第１ロール８の外周面における領域２０Ｃ及び２０Ｄが、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａに対向する部分であるため、かかる領域には、凹部２０が形成されている。

すなわち、第１ロール８の外周面上において、領域２０Ｃ及び２０Ｄに凹部２０が形成されてさえいれば、どのようなパターンで凹部２０が形成されていてもよい。

また、第１ロール８の外周面において、第１ロール８及び第２ロール９による挟圧を安定的に行うことを目的とする凸部２１Ａ乃至２１Ｄ（図示せず）が設けられていてもよい。

なお、第１ロール８が、駆動ロールであり、第２ロール９が、非駆動ロールであってもよいし、第１ロール８及び第２ロール９の双方が、駆動ロールであってもよい。

また、第２ロール９の外周面上に、第１ロール９の外周面と同様に、所定パターンで凹部２０が形成されていてもよい。

また、第１ウェブ７Ａに塗工されている接着剤１８Ａが、第２ロール９の外周面に付着することを回避するために、第２ロール９の外周面に、非粘着処理が施されていてもよい。

例えば、第２ロール９の外周面を、取り替え可能な第２非粘着性部材１０で覆うことによって、第２ロール９の外周面に対して、非粘着処理を施すことができる。ここで、非粘着処理の一例としては、シリコンゴム等を用いることが挙げられる。例えば、第２非粘着性部材１０として、表面が非粘着処理された粘着テープ等が挙げられる。

また、第１ロール８の外周面にも、同様に、非粘着処理が施されていてもよい。例えば、第１ロール８の外周面を、取り替え可能な第１非粘着性部材で覆うことによって、第１ロール８の外周面に対して、非粘着処理を施すことができる。

また、上述の製造方法において、第２ロール９を冷却する工程を更に有していてもよい。ここで、第２ロール９を冷却の効果を向上させるためには、上述の第２非粘着性部材１０の厚さは、上述の第１非粘着性部材の厚さよりも薄い方が好ましい。

（本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の作用・効果）
本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第１ロール８の外周面上の股下部３に対応する領域３Ａに凹部２０が形成されているため、脚回り部に対応する領域２Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａを、第１ウェブ６Ａと第２ウェブ７Ａとの間に載置された状態のまま、第１ウェブ及び第２ウェブに接合しつつ、股下部３に対応する領域３Ａに載置された第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａを、直線状態Ｙ１、Ｙ２に変位させた後に、第１ウェブ及び第２ウェブに接合することができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第１ロール８の外周長を、吸収性物品１の幅方向の長さＢよりも短くすることで、第１揺動ガイド１７及び第２揺動ガイド１８を、第１ロール８と第２ロール８との間の挟圧点に近づけることができ、第１揺動ガイド１７及び第２揺動ガイド１８の軌跡に近い形で、所要レイアウトを配置することができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第２ロール９を、非駆動ロールとすることで、第１ロール８及び第２ロール９の磨耗による両者の周速の変化を吸収することができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第１ロール８を、駆動ロールとすることで、すなわち、凹部２０が形成されているロールを、駆動ロールとすることで、凹部２０の所定パターンと、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが載置されている所要レイアウトとのズレを無くすことができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第２ロール９を冷却する工程を有することで、第１ウェブ７Ａに塗工されている接着剤１８Ａを固める効果及び接着剤１８Ａからの熱を逃がす効果を奏することができる。

すなわち、第１ウェブ７Ａに塗工されている接着剤１８Ａのうち、凹部２０に対向する部分は、冷却されないため、固まるまでの時間が長く、凸部２１に対向する部分は、冷却されるため、固まるまでの時間が短いことから、第１弾性部材４Ａ及び第２弾性部財５Ａが、直線状態Ｙ１、Ｙ２に変位し易くなる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第２ロール９の外周面に、非粘着処理を施すことによって、第１ウェブ７Ａに塗工されている接着剤１８Ａが第２ロール９の外周面に付着することを回避することができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、上述の第２非粘着性部材１０の厚さを、上述の第１非粘着性部材の厚さよりも薄くすることによって、上述の第２ロール９の冷却の効果を向上させることができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品によれば、第２ロール９の外周面を、取替え可能な第２非粘着性部材１０で覆うことによって、第２ロール９の外周面に対する非粘着処理を施すことで、第２ロール９の外周面が磨耗した場合に、第２非粘着性部材１０を取り替えるだけでよく、第２ロール９自身を取り替える必要が無いため、第２ロール９自身の取替えに掛かるコスト削減に資することができる。

すなわち、第２ロール９を、凹部が形成されていないフラットなロールとした場合、第１ロール８のような凹部２０が形成されているロールの外周面の取替えを行わなくて済む。

（変更例）
上述の例では、第１ウェブ４Ａと第１弾性部材４Ａ及び第２弾性部財５Ａとを接合した後に、第１ウェブ４Ａと第２ウェブ５Ａとを接合しているが、本発明は、かかる例に限定されることはない。

例えば、以下のような工程によって、レッグギャザーを形成しても良い。

第１に、第１ウェブ原反から第１ウェブ７Ａを繰り出し、ガイドロール５０Ａで第１ウェブ７Ａの進行方向を転回すると共に、第２ウェブ原反から第２ウェブ７Ｂを繰り出し、ガイドロール５０Ｂで第２ウェブ７Ｂの進行方向を転回する。

第２に、接着剤塗工装置５１によって、第１ウェブ７Ａにおける第２ウェブ７Ｂとの対向面の所定位置に接着剤１８Ａを塗工すると共に、接着剤塗工装置５２によって、第２ウェブ７Ｂにおける第１ウェブ７Ａとの対向面の所定位置に接着剤１８Ｂを塗工する。

第３に、第１ウェブ７Ａの接着剤１８Ａが塗工された面に対して、第１弾性部材の連続体４Ａを、第１揺動ガイド１７によって、第１ウェブ７ＡのＣＤ方向（搬送方向の交差方向）に揺動させながら、所要レイアウトで載置すると共に、第２ウェブ７Ｂの接着剤１８Ｂが塗工された面に対して、第２弾性部材の連続体５Ａを、第２揺動ガイド１８によって、第２ウェブ７ＢのＣＤ方向（搬送方向の交差方向）に揺動させながら、所要レイアウトで載置する。

ここで、第１弾性部材４（すなわち、第１弾性部材の連続体４Ａ）の所要レイアウトと、第２弾性部材５（すなわち、第２弾性部材の連続体５Ａ）の所要レイアウトとが異なってもよい。

第４に、第１弾性部材の連続体４Ａが載置された第１ウェブ７Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａが載置された第２ウェブ７Ｂを、ＭＤ方向に向かって回転する第１ロール８と第２ロール９との間に供給して、第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材の連続体５Ａと第１ウェブ７Ａ及び第２ウェブ７Ｂとを挟圧する。

このようにして、第１ウェブ４Ａと第２ウェブ５Ａとの間に、レッグギャザーを構成する第１弾性部材の連続体４Ａ及び第２弾性部材５Ａを配置することができる。

以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

本発明の第１の実施形態に係る製造方法によって製造された吸収性物品を展開した平面図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造方法を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造方法を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造方法で用いられる第１ロールの斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造方法で用いられる第１ロールの展開図である。 本発明の第１の実施形態に係る製造方法で用いられる第１ロールの展開図である。

符号の説明

１…吸収性物品
２…脚周り部
３…股下部
４…第１弾性部材
５…第２弾性部材
６Ａ…トップシート
６Ｂ…バックシート
７Ａ…第１ウェブ
７Ｂ…第２ウェブ
８…第１ロール
９…第２ロール
１０…第２非粘着性部材
１２…吸収体
１３…第３弾性部材
１４…第４弾性部材
１７…第１揺動ガイド
１８…第２揺動ガイド
２０…凹部

Claims (8)

1. 脚回り部及び股下部が設けられており、該脚周り部から該股下部に渡って弾性部材が配置されている吸収性物品の製造方法であって、
   連続搬送されているウェブの少なくとも片面に対して、前記弾性部材の連続体を、該ウェブの搬送方向の交差方向に揺動させながら所要レイアウトで載置する工程Ａと、
   前記弾性部材の連続体が載置された前記ウェブを、前記搬送方向に向かって回転する第１ロールと第２ロールとの間に供給して、該弾性部材の連続体と該ウェブとを挟圧する工程Ｂとを有し、
   少なくとも前記第１ロールの外周面には、所定パターンで凹部が形成されており、
   前記工程Ｂにおいて、前記ウェブの片面内の前記股下部に対応する領域に載置された前記弾性部材の連続体が、前記第１ロールの外周面に形成されている前記凹部に対向する状態で、該弾性部材の連続体と該ウェブとを挟圧することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記第１ロールの外周長は、前記吸収性物品の幅方向の長さとほぼ等しい、或いは、該吸収性物品の幅方向の長さのほぼ半分であることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記第１ロールは、駆動ロールであり、前記第２ロールは、非駆動ロールであることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記第２ロールを冷却する工程を更に有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 少なくとも前記第２ロールの外周面には、非粘着処理が施されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 少なくとも前記第２ロールの外周面を、取り替え可能な第２非粘着性部材で覆うことによって、該第２ロールの外周面に対して、非粘着処理を施すことを特徴とする請求項４に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記第１ロールの外周面を、取替え可能な第１非粘着性部材で覆うことによって、該第１ロールの外周面に対して非粘着処理を施し、
   前記第２非粘着性部材の厚さは、前記第１非粘着性部材の厚さよりも薄いことを特徴とする請求項６に記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記弾性部材は、第１弾性部材及び第２弾性部材を含み、
   前記第１弾性部材の所要レイアウトと前記第２弾性部材の所要レイアウトとが異なることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。

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