JP2009292212A - スタビライザーブッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐久性に優れると共に、摺動面へのゴム弾性体の染み出しが少ないスタビライザーブッシュの製造方法を提供する。
【解決手段】 スタビライザーバー９２が挿通する挿通孔２２を有する筒状のゴム弾性体２と、挿通孔２２の内周面に固着され熱融着性繊維３０１を含む固着層３０と、スタビライザーバー９２との摺動面に配置されフッ素系繊維を含む摺動層３１と、を有する布帛ライナー３と、を備えるスタビライザーブッシュの製造方法を、棒状の中型４２を備え、中型４２の周囲に筒状のキャビティが形成される成形金型４を用い、摺動層３１が中型４２の外周面に接するよう、筒状の布帛ライナー３が中型４２に環装されている状態において、中型４２の温度を熱融着性繊維３０１の融解開始温度以上の温度に維持する融着工程と、成形金型４のキャビティ内にゴム材料を注入して成形する成形工程と、を有するよう構成する。
【選択図】 図８

Description

本発明は、車両のスタビライザーバーを弾性支持するスタビライザーブッシュの製造方法に関する。

車両には、車体のロールを抑えて乗り心地や操縦安定性を向上させるために、スタビライザーが設置されている。スタビライザーは、左右のサスペンションアームを連結するコの字型のスタビライザーバーからなる。スタビライザーバーは、ゴム弾性体からなるスタビライザーブッシュを介して車体に取り付けられている。スタビライザーブッシュを介することにより、タイヤからの振動が車体に伝達するのを抑制し、スタビライザーバーのねじれによる摩擦や異音の発生を抑制している。スタビライザーブッシュには、スタビライザーバーのねじれによる摩擦力と共に、大きな荷重が加わる。このため、スタビライザーブッシュには、低摩擦特性に加えて高い耐久性が要求される。

スタビライザーブッシュとしては、例えば、特許文献１に開示されているように、スタビライザーバーが挿通する挿通孔の内周面に、テフロン（登録商標）布が貼着されたものが知られている。テフロン布を介することにより、スタビライザーバーとゴム弾性体との直接的な接触が回避される。これにより、異音の発生は抑制される。しかし、テフロン布は、接着剤によりゴム弾性体へ貼着されている。このため、ゴム弾性体から剥離しやすい。また、接着剤がスタビライザーバーとの摺動面に染み出すと、摩擦抵抗が増加するおそれがある。

一方、特許文献２には、スタビライザーバーの挿通孔の内周面に、テフロン繊維で編まれた摺動層と、ポリエステル繊維で編まれた補強層と、からなるテフロンライナーを備えたスタビライザーブッシュが開示されている。
特開２００１−２２１２８４号公報 特開２００７−２３７９８１号公報

上記特許文献２に開示されたスタビライザーブッシュは、加硫成形により、テフロンライナーの補強層とゴム弾性体とを固着して製造されている。すなわち、加硫成形時に、ゴム材料をポリエステル繊維間の隙間に染み出させ、硬化させることにより、ゴム弾性体と補強層とを固着させている。しかし、ゴム材料の染み出しのみでは、ゴム弾性体とテフロンライナーとの固着力は充分ではない。このため、繰り返し荷重が加わることにより、テフロンライナーが剥離するおそれがある。

この点、ゴム材料の染み出し量を増加させれば、ゴム弾性体とテフロンライナーとの固着力を、ある程度は高めることができる。しかしながら、ゴム材料の染み出し量を増加させると、ゴム材料がテフロンライナーを通過して摺動面にまで達するおそれがある。ゴム材料が摺動面へ染み出すと、硬化後の加硫ゴム（ゴム弾性体）とスタビライザーバーとが接触する。この場合、両者の摩擦により、異音が発生してしまう。一方、ゴム材料の染み出し量を少なくすれば、ゴム弾性体とスタビライザーバーとの摩擦による異音の発生を抑制することができる。しかし、ゴム弾性体とテフロンライナーとの固着力が低下する。このため、所望の耐久性が得られない。このように、繊維間の隙間にゴム材料を染み出させて、ゴム弾性体とテフロンライナーとを固着させる場合には、固着力の向上と異音の低減とを同時に満足することは難しい。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、耐久性に優れると共に、摺動面へのゴム弾性体の染み出しが少ないスタビライザーブッシュの製造方法を提供することを課題とする。

以下の括弧内の番号は、請求項の番号に対応している。

（１）上記課題を解決するため、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法は、スタビライザーバーが挿通する挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、該挿通孔の内周面に固着され熱融着性繊維を含む固着層と、該スタビライザーバーとの摺動面に配置されフッ素系繊維を含む摺動層と、を有する布帛ライナーと、を備えるスタビライザーブッシュの製造方法であって、棒状の中型を備え、該中型の周囲に筒状のキャビティが形成される成形金型を用い、前記摺動層が該中型の外周面に接するよう、筒状の前記布帛ライナーが該中型に環装されている状態において、該中型の温度を前記熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に維持する融着工程と、該成形金型の該キャビティ内にゴム材料を注入して成形する成形工程と、を有することを特徴とする。

本発明のスタビライザーブッシュの製造方法によると、成形工程の前に、融着工程を行う。融着工程では、布帛ライナーが環装されている中型の温度を、熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に維持する。これにより、布帛ライナーの固着層に含まれる熱融着性繊維は溶融する。

布帛ライナーを中型に装着する際、布帛ライナーが伸張されることにより、繊維と繊維との隙間は広くなる。仮に、熱融着性繊維を溶融せずに成形工程を行った場合、ゴム材料を注入する際の圧力により、繊維間の隙間はさらに広がってしまう。この点、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法によると、成形工程の前に、すなわち、ゴム材料が注入される前に、熱融着性繊維が溶融される。これにより、熱融着性繊維同士、あるいは熱融着性繊維と他の繊維との交点が融着され、固定される。したがって、ゴム材料を高圧で注入しても、繊維間の隙間は広がりにくい。

このように、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法によると、繊維同士の隙間を比較的小さく維持することができる。このため、成形時におけるゴム材料の染み出しを低減することができる。つまり、ゴム弾性体の摺動面への染み出しを低減することができる。したがって、本発明の製造方法によると、ゴム弾性体とスタビライザーバーとの摩擦による異音の発生が少なく、摺動性に優れたスタビライザーブッシュを得ることができる。

また、溶融した熱融着性繊維は、成形されたゴム弾性体と固着する。これにより、布帛ライナーとゴム弾性体とは強固に固着される。したがって、布帛ライナーはゴム弾性体から剥離しにくい。つまり、本発明の製造方法によると、耐久性の高いスタビライザーブッシュを得ることができる。

また、得られたスタビライザーブッシュは、スタビライザーバーとの摺動面に、フッ素系繊維を含む摺動層を有する。このため、スタビライザーバーとの摩擦抵抗を低減することができる。また、摩擦による異音の発生も抑制することができる。このように、摺動層と固着層とを含む複層構造の布帛ライナーを備えたスタビライザーブッシュは、摺動特性と耐久性との両方に優れる。本発明の製造方法によると、このようなスタビライザーブッシュを簡便に製造することができる。

（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記融着工程において、前記中型は前記熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に予め加熱されており、予熱された該中型に前記布帛ライナーを装着する構成とする方がよい。

本構成によると、中型を予熱しておくことにより、布帛ライナーを装着した後、速やかに熱融着性繊維を溶融させることができる。したがって、融着工程に要する時間を短縮することができる。これにより、スタビライザーブッシュを効率良く製造することができる。

（３）好ましくは、上記（１）または（２）の構成において、前記固着層は、前記熱融着性繊維を含む紡績糸から構成されている方がよい。
紡績糸は、短繊維（ステープル）を撚り合わせた糸である。このため、紡績糸は毛羽立ちが多い。その分、表面積が大きい。固着層を紡績糸から構成した場合、紡績糸中の短繊維がゴム弾性体に噛み込む。この短繊維のアンカー効果により、固着層、すなわち布帛ライナーとゴム弾性体とが強固に固着される。したがって、熱融着性繊維の溶融固着と、短繊維のアンカー効果との両方により、ゴム弾性体からの布帛ライナーの剥離が抑制される。このため、スタビライザーブッシュの耐久性がより向上する。また、紡績糸の毛羽立ちにより、ゴム材料の染み出しも抑制される。このため、ゴム弾性体の摺動面への染み出しによる異音の発生を、より抑制することができる。

（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記熱融着性繊維は、成分の異なる芯部と鞘部とからなる芯鞘構造を有し、該芯部の融点は、該鞘部の融解開始温度より高い構成とする方がよい。

本構成において、熱融着性繊維の芯部の融点は、鞘部の融解開始温度よりも高い。つまり、鞘部に比べて芯部は溶融しにくい。このため、鞘部が溶融しても芯部の形状は保持されやすい。すなわち、本構成の熱融着性繊維は、形状保持性に優れる。したがって、本構成によると、繊維と繊維との交点を融着して固定するという熱融着性繊維としての機能を、より確実に発揮させることができる。

（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記中型に装着される前の前記布帛ライナーの内周長の、該中型の外周長に対する割合（締め代）は、８０％以上１００％以下である構成とする方がよい。

本明細書において、締め代は、次式（ａ）で算出される。
締め代（％）＝Ｌ／Ｃ×１００ ・・・式（ａ）
［Ｌ：中型に装着される前の布帛ライナーの内周長、Ｃ：中型の外周長］
ゴム材料の染み出しを抑制するという観点からは、布帛ライナーを中型に装着する際、繊維間の隙間をできるだけ広げない方がよい。したがって、締め代は１００％に近い方が望ましい。しかし、本発明の製造方法によると、上述したように、融着工程において、繊維同士の交点が融着、固定される。このため、成形時にゴム材料の注入圧が加わっても、繊維間の隙間は広がりにくい。したがって、仮に装着時に繊維間の隙間が多少広がったとしても、ゴム材料の染み出しは充分抑制される。よって、締め代の下限値を低く設定することができる。換言すれば、締め代の許容範囲を広く設定することができる。これにより、設計の自由度が向上する。

以下、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法の実施形態について説明する。

［スタビライザーブッシュの構成］
まず、本実施形態の製造方法により製造されるスタビライザーブッシュの構成について説明する。図１に、本実施形態のスタビライザーブッシュの斜視図を示す。図２に、同スタビライザーブッシュの正面図を示す。図３に同スタビライザーブッシュの上面図を示す。

図１〜図３に示すように、本実施形態のスタビライザーブッシュ１は、ゴム弾性体２と布帛ライナー３とを備えている。ゴム弾性体２は、天然ゴム（ＮＲ）とスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）とのブレンドゴム製である。ゴム弾性体２は、本体部２０と一対のフランジ部２１とからなる。本体部２０は、筒状を呈している。一対のフランジ部２１は、本体部２０の軸方向両端部に、各々、拡径方向に張り出すよう配置されている。ゴム弾性体２には、本体部２０およびフランジ部２１を貫通するよう、軸方向に挿通孔２２が貫設されている。挿通孔２２の径方向断面形状は、円形を呈している。挿通孔２２には、後述するスタビライザーバーが挿通される。

布帛ライナー３は、ゴム弾性体２に貫設された挿通孔２２の内周面に固着されている。布帛ライナー３については後に詳しく説明する。

スタビライザーブッシュ１は、スタビライザーバーの所定位置に取り付けられる。図４に、スタビライザーブッシュの取り付け状態の断面図を示す。図４に示すように、スタビライザーブッシュ１は、ブラケット９０により、車体側部材９１に固定されている。スタビライザーブッシュ１の挿通孔２２には、スタビライザーバー９２が挿通されている。

ブラケット９０は、金属製であり、断面Ｕ字状を呈している。ブラケット９０のＵ字内面は、スタビライザーブッシュ１の本体部２０と接触するよう配置されている。ブラケット９０のＵ字両端部には、各々、ボルト取付孔（図略）が形成されている。これらのボルト取付孔と対応するよう、車体側部材９１にも、ボルト取付孔（図略）が形成されている。ブラケット９０および車体側部材９１のボルト取付孔には、ブラケット９０側からボルト９３が挿入されている。車体側部材９１側へ貫通したボルト９３にナット９４を螺合することにより、ブラケット９０が車体側部材９１に固定されている。ブラケット９０を車体側部材９１に固定することにより、スタビライザーブッシュ１およびスタビライザーバー９２が車体側部材９１に固定されている。

［布帛ライナーの構成］
次に、布帛ライナーの構成について説明する。図５に、布帛ライナーの斜視図を示す。図５に示すように、布帛ライナー３は、円筒形を呈している。布帛ライナー３は、一枚の布帛の端部を、フッ素系繊維製のマルチフィラメント糸で縫い合わせることにより作製されている。布帛は、後述する固着層、摺動層を構成する各々の糸を、ダブルラッセル編機にて編み立てして作製されている。図６に、ゴム弾性体へ固着した状態における布帛ライナーの断面図を模式的に示す。図６中、説明の便宜上、固着層の繊維を誇張して示す。

図６に示すように、布帛ライナー３は、固着層３０と摺動層３１とを有する。固着層３０は、布帛ライナー３の外周側に配置されている。固着層３０は、ゴム弾性体２の挿通孔２２の内周面に固着されている。固着層３０は、芯鞘構造の熱融着性繊維を含む紡績糸３００から構成されている。紡績糸３００は、熱融着性繊維等の短繊維が撚り合わされてなる。よって、ゴム弾性体２には、紡績糸３００自身に加え、紡績糸３００を構成する短繊維が噛み込んでいる。熱融着性繊維の溶融固着、および熱融着性繊維等の短繊維のアンカー効果により、固着層３０とゴム弾性体２とは強固に固着されている。

摺動層３１は、布帛ライナー３の内周側に配置されている。摺動層３１は、スタビライザーバー９２（前出図４参照）との摺動面に配置されている。摺動層３１は、フッ素系繊維からなるマルチフィラメント糸３１０から構成されている。

［スタビライザーブッシュの製造方法］
次に、スタビライザーブッシュの製造方法について説明する。スタビライザーブッシュの製造方法は、融着工程と成形工程とを有する。まず、スタビライザーブッシュの製造に使用する成形金型について説明する。図７に、成形金型の型締め状態における斜視図を示す。図８に、同成形金型の型開き状態における斜視図を示す。図９に、中型および装着前の布帛ライナーの斜視図を示す。なお、図８中、中型については、布帛ライナーが環装された状態を示す。

図７〜図９に示すように、成形金型４は、上型４０と下型４１と中型４２とを備えている。上型４０は、直方体状を呈している。上型４０の下面には、前出図１に示すスタビライザーブッシュ１の上部形状の凹部４００が形成されている。加えて、上型４０の下面には、後述する中型４２の軸方向両端部を支持する、一対の中型支持凹部４０１が形成されている。中型支持凹部４０１の断面形状は、半円形を呈している。同様に、下型４１の上面には、スタビライザーブッシュ１の下部形状の凹部４１０が形成されている。加えて、下型４１の上面には、中型４２の軸方向両端部を支持する、一対の中型支持凹部４１１が形成されている。中型支持凹部４１１の断面形状は、半円形を呈している。上型４０と下型４１とが型締めされると、スタビライザーブッシュ１の外形を形成するキャビティが区画される。

中型４２は、環装部４２０と一対の把持部４２１とからなる。環装部４２０は、円柱状を呈している。環装部４２０の軸方向長さは、同方向における上型４０および下型４１の長さと略同じである。環装部４２０の外周長は、装着する前、すなわち自然状態における布帛ライナー３の内周長より大きい。一対の把持部４２１は、円柱状を呈している。一対の把持部４２１の直径は、環装部４２０の直径より小さい。一対の把持部４２１は、環装部４２０の軸直方向両端面に、各々、同軸的に配置されている。

次に、スタビライザーブッシュの製造工程を説明する。第一に、融着工程において、中型４２の環装部４２０を、予め熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に加熱しておく。その後、布帛ライナー３を環装部４２０に装着する（図８、図９参照）。この際、布帛ライナー３の摺動層３１が、環装部４２０と接触するようにする。なお、環装部４２０に装着する前の布帛ライナー３の内周長は、環装部４２０の外周長より小さい。このため、環装部４２０に装着する際に、布帛ライナー３は伸張される。

続いて、布帛ライナー３が環装された中型４２を、下型４１の中型支持凹部４１１に載置する。その後、上型４０と下型４１とを合わせて型締めする。これにより、前出図７に示したように、布帛ライナー３が、上型４０および下型４１にセットされる。

ここで、布帛ライナー３を環装部４２０に装着すると、速やかに、固着層３０に含まれる熱融着性繊維が溶融する。これにより、熱融着性繊維同士、あるいは熱融着性繊維と他の繊維との交点が融着され、固定される。

図１０に、固着層における繊維の融着状態を模式的に示す。図１０に示すように、熱融着性繊維３０１が溶融することにより、熱融着性繊維３０１同士、あるいは熱融着性繊維３０１と他の繊維との交点３０２が融着されている。繊維同士の交点３０２が固定されることにより、繊維格子３０３は崩れにくい。つまり、繊維間の隙間が広がりにくい。

第二に、成形工程において、成形金型４のキャビティ内にゴム材料を射出して加硫成形する。成形完了後、上型４０と下型４１とを型開きし、取り出した成形品から中型４２を抜き取る。図１１に、成形品の斜視図を示す。図１１に示すように、成形品Ｍにおいて、布帛ライナー３の一部が、ゴム弾性体２の軸方向両端面から突出している。したがって、布帛ライナー３の突出部分を切除して、前出図１に示すスタビライザーブッシュ１を得る。

［作用効果］
次に、本実施形態のスタビライザーブッシュの製造方法の作用効果について説明する。本実施形態の製造方法によると、融着工程において、布帛ライナー３の固着層３０に含まれる熱融着性繊維３０１を溶融させる。これにより、成形工程の前に、熱融着性繊維３０１同士、あるいは熱融着性繊維３０１と他の繊維との交点３０２を融着し、固定することができる。したがって、成形工程において、ゴム材料を高圧で注入しても、繊維間の隙間は広がりにくい。その結果、成形時におけるゴム材料の染み出しを低減することができる。これにより、ゴム弾性体２の摺動面への染み出しを低減することができる。したがって、本実施形態の製造方法によると、ゴム弾性体２とスタビライザーバー９２との摩擦による異音の発生が少なく、摺動性に優れたスタビライザーブッシュ１を得ることができる。

また、溶融した熱融着性繊維３０１は、成形されたゴム弾性体２と固着する。これにより、布帛ライナー３とゴム弾性体２とは強固に固着される。したがって、布帛ライナー３はゴム弾性体２から剥離しにくい。したがって、本実施形態の製造方法によると、耐久性の高いスタビライザーブッシュ１を得ることができる。

また、得られたスタビライザーブッシュ１は、スタビライザーバー９２との摺動面に、フッ素系繊維を含む摺動層３１を有する。このため、スタビライザーバー９２との摩擦抵抗は少ない。よって、摩擦による異音の発生も少ない。このように、摺動層３１と固着層３０とを有する布帛ライナー３を備えたスタビライザーブッシュ１は、摺動特性と耐久性との両方に優れる。本実施形態の製造方法によると、このようなスタビライザーブッシュ１を簡便に製造することができる。

本実施形態の製造方法では、予熱した中型４２を使用する。このため、布帛ライナー３の装着後、速やかに熱融着性繊維３０１を溶融させることができる。したがって、融着工程に要する時間を短縮することができる。すなわち、スタビライザーブッシュ１を効率良く製造することができる。

また、固着層３０を紡績糸３００から構成した。これにより、紡績糸３００および紡績糸３００中の短繊維のアンカー効果により、固着層３０、すなわち布帛ライナー３とゴム弾性体２とが強固に固着される。したがって、熱融着性繊維３０１の溶融固着と、短繊維のアンカー効果との両方により、ゴム弾性体２からの布帛ライナー３の剥離が抑制される。このため、スタビライザーブッシュ１の耐久性がより向上する。また、紡績糸３００の毛羽立ちにより、ゴム材料の染み出しも抑制される。このため、ゴム弾性体２の摺動面への染み出しによる異音の発生を、より抑制することができる。また、熱融着性繊維３０１は、芯鞘構造を有する。ここで、芯部の融点は、鞘部の融解開始温度よりも高い。したがって、鞘部が溶融しても芯部の形状は保持される。これにより、熱融着性繊維３０１の機能を、より確実に発揮させることができる。

また、本実施形態の製造方法によると、成形時にゴム材料の注入圧が加わっても、繊維間の隙間は広がりにくい。したがって、仮に布帛ライナー３の装着時に、繊維間の隙間が多少広がったとしても、ゴム材料の染み出しは充分抑制される。よって、締め代の下限値を低く設定することができる。換言すれば、締め代の許容範囲を広く設定することができる。これにより、設計の自由度が向上する。

［その他］
以上、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

（１）例えば、上記実施形態では、予熱した中型に布帛ライナーを装着した。しかし、必ずしも中型を予熱しておく必要はない。融着工程では、布帛ライナーの固着層に含まれる熱融着性繊維を溶融できればよい。このため、布帛ライナーを装着してから、中型を加熱してもよい。また、融着工程において、中型の温度は一定でなくてもよい。熱融着性繊維の融解開始温度以上であれば、昇温、降温させてもよい。また、中型を熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に維持する時間も、特に限定されない。中型の温度は、熱融着性繊維の種類に応じて適宜決定すればよい。比較的短時間で、熱融着性繊維を溶融させたい場合には、熱融着性繊維の融解開始温度よりも、１０〜３０℃程度高い温度とすることが望ましい。この点において、例えば、融解開始温度が１００℃以上２００℃以下の熱融着性繊維を使用すると、実用的である。

（２）スタビライザーブッシュの形状や、成形金型の構成等は、上記実施形態に限定されるものではない。成形金型は、中型に布帛ライナーを装着することができ、その状態で、中型の温度を所定の温度に維持することが可能なものであればよい。例えば、中型が、分割型の一方に一体的に形成されていてもよい。

（３）布帛ライナーの内周長は、中型の外周長を考慮して決定すればよい。例えば、上記式（ａ）で算出される締め代が、８０％以上１００％以下となるようにするとよい。締め代が１００％を超えると、布帛ライナーの内周長は中型の外周長より大きくなる。この場合、中型に環装された状態において、布帛ライナーにたるみが生じてしまう。このため、ゴム材料の注入圧により、よれやしわが生じるおそれがある。一方、締め代が小さ過ぎると、布帛ライナーを中型に装着するのが難しくなる。加えて、中型に装着する際に、繊維間の隙間が広がりやすい。よって、装着のしやすさと、ゴム材料の染み出しを抑制するという点を考慮すると、締め代を８０％以上とするとよい。８５％以上とするとより好適である。また、固着層における熱融着性繊維の含有量や、編み方等により、締め代を適宜調整するとよい。

（４）上記実施形態では、固着層を、熱融着性繊維を含む紡績糸から構成した。しかし、固着層における熱融着性繊維の形態としては、１本のフィラメントで構成されるモノフィラメント、複数本のフィラメントで構成されるマルチフィラメント、捲縮加工して所定の長さにカットしてなるステープルのいずれであってもよい。マルチフィラメントは、単重合体からなる繊維と共重合体からなる繊維とを複合して、構成することもできる。また、他の繊維と組み合わせる形態としては、上記紡績糸の他、合糸でもよい。特に、紡績糸の場合は、上述したように、短繊維のアンカー効果により、布帛ライナーの剥離を抑制することができる。また、紡績糸の場合は、熱融着性繊維が溶融した際に、他の繊維と一緒に固着させることもできる。

熱融着性繊維としては、例えば、ポリエステルに第三成分を共重合した共重合ポリエステルからなるポリエステル繊維を用いることができる。ここで、第三成分としては、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の炭素環カルボン酸、アジピン酸等の脂肪酸ジカルボン酸等が挙げられる。また、ナイロン１２等の低融点ナイロン、共重合ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の、２００℃以下の低融点の樹脂からなる繊維を用いてもよい。融着工程における加熱温度や、成形工程におけるゴム材料の加硫温度等を考慮すると、熱融着性繊維の融解開始温度は、１００℃以上２００℃以下であることが望ましい。

熱融着性繊維は、単成分繊維であっても、他の成分からなるポリマーや繊維と複合した芯鞘構造、バイメタル構造、海島構造等の複合繊維であってもよい。なかでも、芯鞘構造を有する場合には、芯部の融点を鞘部の融解開始温度よりも高くすることにより、熱融着性繊維の形状保持性を高めることができる。具体的には、芯部の融点を、鞘部の融解開始温度より５０℃以上高くすることが望ましい。ここで、鞘部の融解開始温度は、１００℃以上２００℃以下の範囲内であるとよく、芯部の融点は１６０℃以上２９０℃以下の範囲内であるとよい。

芯部を構成するポリマー、あるいは熱融着性繊維以外の繊維としては、例えば、ナイロン６・６、ナイロン６、ナイロン４・６等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、アラミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイド等のポリマー、あるいは繊維を用いることができる。さらに、綿、ウール等の天然繊維等を用いることもできる。合成樹脂を用いる場合には、原糸の製造工程や加工工程における生産性、特性改善のために、各種添加剤を含ませてもよい。添加剤としては、例えば、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、増粘剤、顔料、難燃剤等が挙げられる。上述したポリマーのうち、熱安定性がよく、織り編み等の高次加工性に優れ、低コストである等の理由から、ポリアミド、ポリエステルが好適である。特に、ポリエステルは汎用性が高いため、好適である。

固着層における熱融着性成分の含有割合は、全繊維の重量を１００重量％とした場合の１０重量％以上であることが望ましい。こうすることで、熱融着性繊維の溶融による効果を、発揮させることができる。４０重量％以上であるとより好適である。一方、熱融着性成分の含有割合は、９０重量％以下であることが望ましい。こうすることで、溶融による形状保持性の低下を小さくすることができる。また、布帛ライナーの強度の低下を抑制することができる。

（５）摺動層におけるフッ素系繊維は、主鎖あるいは側鎖にフッ素原子を一つ以上含む繰り返し構造単位を有する重合体からなる。フッ素原子数の多い繰り返し構造単位で構成されているものほど好適である。例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン−４フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等が挙げられる。なかでも、低摩擦特性に優れるＰＴＦＥ繊維が好適である。なお、上記単重合体あるいは共重合体に対して、他の成分を、繰り返し構造の個数の１０％以下程度共重合してなるものでもよい。

フッ素系繊維の形態としては、１本のフィラメントで構成されるモノフィラメント、複数本のフィラメントで構成されるマルチフィラメント、捲縮加工して所定の長さにカットしてなるステープルのいずれであってもよい。マルチフィラメントは、単重合体からなる繊維と共重合体からなる繊維とを複合して、構成することもできる。しかし、低摩擦特性に優れるＰＴＦＥ繊維のみで構成した方が、摺動性がより向上し、摩擦による異音の発生が抑制されるため、好適である。

（６）布帛ライナーを構成する１本、あるいは複数の単糸からなる繊維の総繊度としては、５〜２０００ｄｔｅｘが望ましい。１００〜１０００ｄｔｅｘであるとより好適である。布帛ライナーを構成する繊維の総繊度が５ｄｔｅｘ以上の場合には、繊維の強度が大きく、編み加工時の糸切れを低減することができる。２０００ｄｔｅｘ以下の場合には、表面の凹凸が少ないため、摺動性への影響が少ない。また、布帛ライナーの剛性が大きくなり過ぎず、柔軟性が損なわれないため、ゴム弾性体の形状に沿いやすくなる。

（７）上記実施形態では、円筒形の布帛ライナーを、一枚の布帛の端部を縫い合わせて作製した。しかし、半円筒形に丸めた二枚の布帛を、互いの端部同士を縫い合わせて作製してもよい。布帛は、次のようにして作製することができる。すなわち、固着層、摺動層を構成する繊維で、平織り、綾織り、朱子織り等の織物や、たて編み、よこ編み、丸編み等の編物を準備して、これらを積層して縫製する。また、各繊維からなる不織布を積層し、ニードルパンチやウォータージェットパンチ等により一体化してもよい。また、各繊維を用いて、二重織りの織物や、二重編みの編み物を作製してもよい。なかでも、繊維の種類が異なる複層構造を有する布帛を、同時に編み立てすることが可能な、ラッセル編み機で編む二重たて編み（ダブルラッセル編み）が好適である。

ダブルラッセル編みによると、編み密度が高く、肉厚で、クッション性の高い布帛を得ることができる。このような布帛は、耐久性に優れる。また、ダブルラッセル編みの布帛から作製された布帛ライナーによると、加熱により熱融着性繊維が融着すると同時に収縮する。このため、布帛自身が硬くなる。また、摺動面を構成するフッ素系繊維の拘束力が向上する。すなわち、フッ素系繊維と熱融着性繊維とが一緒に編み合わされているため、熱融着性繊維が収縮すると、フッ素系繊維の編地密度が高くなる。その結果、高荷重下におけるフッ素系繊維の摩耗量が大幅に減少すると共に、摺動面へのゴム弾性体の染み出しも抑制される。

（８）上記実施形態では、布帛ライナーを、固着層と摺動層との二層構造とした。しかし、布帛ライナーの一方の表面を固着層により、他方の表面を摺動層により構成すれば、両層の間に他の繊維からなる層が積層されていても構わない。三層以上とすることにより、布帛ライナーの厚さを厚くして、クッション性等を付与してもよい。

（９）ゴム弾性体としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブタジエン−イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、塩素化ポリエチレンゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＲ）、エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合ゴム、シリコーンゴム等を用いることができる。これらのうち、一種を単独で、あるいは二種以上を併せて用いることができる。

次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。

＜布帛ライナーの作製＞
まず、単糸繊度４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ、融解開始温度１４６℃、融解終了温度１８１℃の熱融着性原綿（東レ（株）製「サフメット（登録商標）」９６１５−４．４Ｔ５１ｍｍ）と、単糸繊度１．６ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ、融点２５４℃のポリエステル原綿（東レ（株）製「テトロン（登録商標）」４７１−１．６Ｔ５１ｍｍ）と、を各々５０：５０の重量比率で混綿し、総繊度５９０ｄｔｅｘの熱融着型紡績糸を得た。

使用した熱融着性原綿は、芯鞘構造を有する熱融着性繊維である。熱融着性原綿の鞘部は、融解開始温度１４６℃、融解終了温度１８１℃の低融点ポリエステルからなり、芯部は融点２５４℃のポリエステルからなる。芯部と鞘部との重量比率は、７０：３０である。また、融点、融解開始温度および融解終了温度は、株式会社島津製作所製の示差走査熱量計（ＴＹＰＥ：ＤＳＣ−６０）による測定で得られたＤＳＣ波形から求めた。ＤＳＣ波形のピークが明瞭な場合には、ピーク値を融点とした。ピークがブロードの場合には、融解開始温度および融解終了温度とした。測定条件は、サンプル量約２ｍｇ、測定開始温度３０℃、加熱速度２℃／分とした。

次に、得られた熱融着型紡績糸と、総繊度４４０．０ｄｔｅｘ、フィラメント数６０本のＰＴＦＥ繊維製丸断面フィラメント糸（フッ素系繊維）と、を用いて、ダブルラッセル編機にて編み立てした。この際、交編率を、熱融着型紡績糸：フッ素系繊維＝４０：６０、コース数を２９コース／２５．４ｍｍ、ウエル数を１９ウエル／２５．４ｍｍとした。得られた布帛の端部を、ＰＴＦＥ繊維製丸断面フィラメント糸で縫い合わせて、円筒形の布帛ライナーを作製した。得られた布帛ライナーの外周面は、熱融着性繊維を含む固着層で構成され、内周面はフッ素系繊維を含む摺動層で構成されている。

＜スタビライザーブッシュの製造＞
上記実施形態で使用した成形金型を使用して、スタビライザーブッシュを製造した（前出図７〜図９参照）。まず、作製した布帛ライナーを、中型に装着した。この際の中型の温度は、約１５５℃であった。また、自然状態における布帛ライナーの内周長の、中型の外周長に対する割合（締め代）は、約９０％であった。続いて、布帛ライナーが環装された中型を、下型の所定位置に載置し、上型と下型とを合わせて型締めした。

次に、成形金型のキャビティ温度を約１５０〜１８０℃に上昇させて、キャビティ内に、天然ゴム（ＮＲ）とスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）とをブレンドしたゴム材料を射出して、加硫成形した。成形完了後、上型と下型とを型開きし、取り出した成形品から中型を抜き取った。さらに、ゴム弾性体から突出した余分な布帛ライナーを切除して、スタビライザーブッシュを得た。

＜評価＞
製造したスタビライザーブッシュの挿通孔にスタビライザーバーを挿通し、耐久試験を行った。その結果、布帛ライナーの剥がれは生じなかった。また、ゴム弾性体とスタビライザーバーとの摩擦による異音の発生もなかった。このように、本発明の製造方法によると、布帛ライナーがゴム弾性体から剥離しにくい、耐久性の高いスタビライザーブッシュを得ることができる。また、ゴム弾性体とスタビライザーバーとの摩擦による異音の発生が少なく、摺動性に優れたスタビライザーブッシュを得ることができる。

本発明の一実施形態のスタビライザーブッシュの斜視図である。 同スタビライザーブッシュの正面図である。 同スタビライザーブッシュの上面図である。 同スタビライザーブッシュの取り付け状態を示す断面図である。 同スタビライザーブッシュにおける布帛ライナーの斜視図である。 ゴム弾性体へ固着した状態における同布帛ライナーの断面模式図である。 成形金型の型締め状態における斜視図である。 同成形金型の型開き状態における斜視図である。 中型および装着前の布帛ライナーの斜視図を示す。 布帛ライナーの固着層における繊維の融着状態を示す模式図である。 成形金型から取り出された成形品の斜視図である。

符号の説明

１：スタビライザーブッシュ
２：ゴム弾性体 ２０：本体部 ２１：フランジ部 ２２：挿通孔
３：布帛ライナー ３０：固着層 ３００：紡績糸 ３０１：熱融着性繊維
３０２：交点 ３０３：繊維格子
３１：摺動層 ３１０：マルチフィラメント糸（フッ素系繊維）
４：成形金型 ４０：上型 ４００：凹部 ４０１：中型支持凹部 ４１：下型
４１０：凹部 ４１１：中型支持凹部 ４２：中型 ４２０：環装部 ４２１：把持部
９０：ブラケット ９１：車体側部材 ９２：スタビライザーバー ９３：ボルト
９４：ナット
Ｍ：成形品

Claims (5)

1. スタビライザーバーが挿通する挿通孔を有する筒状のゴム弾性体と、
   該挿通孔の内周面に固着され熱融着性繊維を含む固着層と、該スタビライザーバーとの摺動面に配置されフッ素系繊維を含む摺動層と、を有する布帛ライナーと、
   を備えるスタビライザーブッシュの製造方法であって、
   棒状の中型を備え、該中型の周囲に筒状のキャビティが形成される成形金型を用い、
   前記摺動層が該中型の外周面に接するよう、筒状の前記布帛ライナーが該中型に環装されている状態において、該中型の温度を前記熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に維持する融着工程と、
   該成形金型の該キャビティ内にゴム材料を注入して成形する成形工程と、
   を有することを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
2. 前記融着工程において、前記中型は前記熱融着性繊維の融解開始温度以上の温度に予め加熱されており、予熱された該中型に前記布帛ライナーを装着する請求項１に記載のスタビライザーブッシュの製造方法。
3. 前記固着層は、前記熱融着性繊維を含む紡績糸から構成されている請求項１または請求項２に記載のスタビライザーブッシュの製造方法。
4. 前記熱融着性繊維は、成分の異なる芯部と鞘部とからなる芯鞘構造を有し、
   該芯部の融点は、該鞘部の融解開始温度より高い請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のスタビライザーブッシュの製造方法。
5. 前記中型に装着される前の前記布帛ライナーの内周長の、該中型の外周長に対する割合（締め代）は、８０％以上１００％以下である請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のスタビライザーブッシュの製造方法。

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