JP2005172040A - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内孔部周面にライナー布が装設されてなるブッシュ等の防振装置を、ライナー布の繋ぎ部からゴム材料を滲出させずに加硫成形する。
【解決手段】内孔部を成形する中子３を含む成形金型１を用い、筒状のライナー布１０を中子３に被装した状態で型内のキャビティ２にセットし、キャビティ２にゴム材料Ｒ１を注入して加硫成形する際、ライナー布１０における繋ぎ部１１の位置を、キャビティ２へのゴム材料の注入位置に対して中子周方向に４５°角以上ずらして配置セットしておいて、ゴム材料を注入し成形する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、自動車のスタビライザブッシュやリアサスペンションブッシュその他のゴムブッシュとして使用される防振装置の製造方法に関するものである。

自動車用の防振装置としてのスタビライザブッシュやリヤサスペンションブッシュは、一般に厚肉筒状をなすゴム弾性体よりなり、その内孔部に車両のスタビライザーバー等のバー部材を挿通して保持するものである。

このブッシュＡは、図７に示すように、スタビライザーバー等のバー部材Ｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなり、図８のように前記平坦面ａ２を頂部にして車体の取付面に当接させて、前記略Ｕ字形周面ａ３の部分を略Ｕ字形の取付部材Ｃにて保持するようにして使用する。取付部材Ｃは、両端部の取付用孔に挿通する固定ボルトｃ１，ｃ１により車体の取付面に固定される。前記ブッシュＡの両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられており、前記取付部材Ｃはこのフランジａ４，ａ４間で該ブッシュＡを保持する。ａ５はバー部材Ｂに対する装着のために内孔部ａ１の周りの一部に形成したカット部である。

前記のブッシュＡにおいて、発進時や急制動時さらには左右旋回時等においては、前記バー部材Ｂと内孔部ａ１のゴム表面との間でのスリップ現象による異音が発生する。

そのため、近年、前記内孔部ａ１の周面に、例えばテフロン（登録商標）等の摺動性のよいフッ素樹脂系繊維材料により製された編織布よりなる補強を兼ねるライナー布１０を装設し、ブッシュＡを構成するゴム弾性体Ｒが直接バー部材Ｂに接触しないようにして、バー部材Ｂに対する摺動性を確保し、異音の発生を抑制することが行われている（例えば、下記の特許文献１、２）。

前記ライナー布１０は、これを予め筒状に形成しておき、例えば図６のように、該ライナー布１０を成形金型１における内孔部ａ１を成形する中子３に被装し、この状態で前記中子３を型内のキャビティ２に貫通状態にセットし、中子周りのキャビティ２にゴム材料を注入して加硫成形することにより、前記ライナー布１０をゴム弾性体Ｒに対し接着一対化させる。

前記のライナー布１０としては、編織手段により筒状に形成した編織布が使用され、中でも、前後２列の針床を有するダブルラッセル機（経編機）により前後編地を両側端部で繋いで編成された筒状編地の使用が多くなっている。また、前記筒状編地を、摺動性のよい繊維よりなる内側層と、ゴムとの接着性のよい繊維よりなる外側層との二層構造にして、バー部材に対する摺動性と、ゴム弾性体に対する接着性との両立を図ることも考えられている。

いずれにしても、前記の編織布よりなるライナー布１０は、その直径を中子の直径より若干径小になるように製作され、弛みを生じさせないように前記中子に引張状態で被装される。

ところが、前記の編織布よりなるライナー布は、筒状にするための繋ぎ部、特には前記筒状編地の繋ぎ部は、組織的に他部分に比してやや弱く、前記のように引張状態で中子に被装されることもあって組織が粗くなって、ゴム材料の注入圧の影響を受け易いものである。また、二層構造の編地の繋ぎ部も内側層のみよりなるのが普通であり、他部分に比して組織が粗く、厚みも薄くて、ゴム材料の注入圧の影響を受け易くなっている。

そのため、前記のセット状態でキャビティにゴム材料を注入して加硫成形する際、前記繋ぎ部からゴム材料が滲出して内孔部の表面にゴム層が生じることがあり、特にゴム材料の注入圧で前記繋ぎ部の組織が乱れたりすると、ますますゴム材料が表面に滲出し易くなる。このようなゴム材料の滲出の問題は、ゴム材料の注入位置に対する前記繋ぎ部の位置に関係し、前記繋ぎ部の位置が前記注入位置との対応位置あるいはその近くにある場合に特に多くなっている。

なお、前記のようにライナー布の表面つまり内孔部ａ１の内面にゴム層が生じると、前記バー部材Ｂとの間のスリップによる異音が発生することになり、ライナー布を装設したことの効果が充分に得られなくなる。
特開２００１−２２１２８４号公報 特開昭６２−２７７４４７号公報

本発明は、上記に鑑みてなしたものであり、内孔部周面にライナー布が装設されてなるブッシュ等の防振装置の製造方法として、ライナー布の繋ぎ部の位置を前記ゴム材料の注入位置との関係で設定することにより、前記ライナー布の繋ぎ部からのゴム材料の滲出を抑制でき、内面にゴム層を生じさせずに加硫成形できるようにした方法を提供するものである。

本発明は、筒状のゴム弾性体からなり、バー部材が貫通する内孔部を有し、該内孔部周面に編織物よりなる筒状のライナー布が装設されてなる防振装置の製造方法であって、上記の課題を解決するための手段として、前記内孔部を成形する中子を含む成形金型を用い、前記筒状のライナー布を前記中子に被装した状態で型内のキャビティにセットし、該キャビティにゴム材料を注入して加硫成形する際、前記ライナー布における筒状にするための繋ぎ部の位置を、前記キャビティへのゴム材料の注入位置に対して中子周方向に４５°角以上ずらして配置セットしておいて、ゴム材料を注入し成形することを特徴とする。

この場合、中子に被装されたライナー布の繋ぎ部の位置が、キャビティへのゴム材料の注入位置から中子周方向に離れて位置することになるため、ゴム材料の注入圧の影響を殆ど受けず、そのためゴム材料が繋ぎ部からライナー布の表面に滲出するおそれがない。

また、本発明は、前記同様の防振装置の製造方法として、前記内孔部を成形する中子を含む成形金型を用い、前記筒状のライナー布を前記中子に被装した状態で型内のキャビティにセットし、該キャビティに連なる中子周りのリングゲートよりゴム材料を該キャビティに注入して加硫成形する場合において、前記ライナー布における筒状にするための繋ぎ部の位置を、前記リングゲートへのゴム材料の注入位置に対して中子周方向に４５°角以上ずらして配置セットしておいて、ゴム材料を注入し成形することを特徴とする。

この場合も、中子に被装されたライナー布の繋ぎ部の位置が、リングゲートへのゴム材料の注入位置から中子周方向に離れて位置することになるため、リングゲートを通じてキャビティに注入されるゴム材料の注入圧の影響を殆ど受けず、ゴム材料が繋ぎ部からライナー布の表面に滲出するおそれがない。

前記の製造方法は、同一軸心上に並べて二つの防振装置を加硫成形する二つのキャビティを有するとともに、両キャビティを貫通してセットされる一つの中子を備え、両キャビティ間における前記中子周りに該両キャビティに通じるリングゲートを有してなる２連式の成形金型により成形する場合にも適用できる。

前記各発明の製造方法において、前記ライナー布における繋ぎ部の位置を、キャビティへのゴム材料の注入位置またはリング状注入ゲートへのゴム材料の注入位置に対して、中子周方向に略直角の位置付近もしくはそれより離れた位置に配置するようにセットして成形するのが好ましく、これにより、内側のライナー布の表面にゴム層を生じさせないで加硫成形でき、両品質の製品を得ることができる。

前記の製造方法において、筒状のライナー布として、ダブルラッセル機により前後編地を両側端部で繋いで編成した筒状編地を用い、前記両側端部の繋ぎ部の位置を共に、前記ゴム材料の注入位置に対して中子周方向にずらして配置セットするのがよい。これにより、経編編成による筒状編地をライナー布に使用でき、しかも前後編地の両側端部の繋ぎ部を前記ゴム材料の注入位置から離して位置させることで、該両繋ぎ部からのゴム材料の滲出を防止できる。

特に、前記筒状編地よりなるライナー布が、前記内孔部の内周面を構成する内側層と、ゴム弾性体との接着側になる外側層との二層構造をなし、前記繋ぎ部が内側層よりなり、この内側層がフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層が合成繊維のウーリー加工糸により構成されてなる場合、ライナー布が二層構造をなすためにゴム材料が内孔部表面を形成する内側層への浸透を抑えるとともに、内側層のみよりなる両側端部の繋ぎ部においても、前記のようにゴム材料の滲出を防止できるばかりか、フッ素樹脂系繊維糸よりなる内側層による良好な摺動性を確保でき、またウーリー加工糸よりなる外側層によりゴム弾性体との接着強度も高めることができる。

上記したように本発明によれば、中子に被装して成形金型にセットするライナー布の繋ぎ部の位置を、ゴム材料の注入位置から中子周方向にずらせて配置セットすることにより、前記繋ぎ部からのゴム材料の滲出を防止できるため、内孔部の表面にゴム層を生じさせずに加硫成形でき、以てライナー布による摺動性の効果を充分に発揮できるブッシュ等の防振装置を得ることができる。

次に、本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。

図は、製造対象となる防振装置が、図７に示すゴム製ブッシュＡの場合を示している。このブッシュＡは、上記の「背景技術」でも説明したように、厚肉のゴム弾性体よりなり、スタビライザーバー等のバー部材Ｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる断面略鞍形をなしている。また両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられている。そして、前記内孔部ａ１の周面に、摺動性のよいフッ素樹脂系繊維材料を主材として製された編織布よりなるライナー布１０が装設されている。

前記のライナー布１０としては、編織手段により製され編織布で筒状に形成されたものを使用できるが、実施上は、前後２列の針床を備えるダブルラッセル機（経編機）により、図３のように前後編地１２，１３を両側端部で繋いで経編編成された筒状編地よりなるものが、前記繋ぎ部１１，１１のミシン等による縫製が不要で容易に製作できることから、好適に使用される。

中でも、前記内孔部ａ１の周面を構成する内側層１０ａと、ゴム弾性体Ｒとの接着側になる外側層１０ｂとの二層構造をなし、前記両側端部の繋ぎ部１１，１１が内側層１０ａよりなる前記経編編成による筒状編地であって、前記内側層１０ａが摺動性のよいフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層１０ｂがポリエステルやナイロン等の引張強度の高い合成繊維をウーリー加工した糸、所謂ウーリー加工糸により構成した筒状編地が特に好適に使用される。

図１及び図２は、前記のブッシュＡを製造する方法の一つの実施例を示している。図において、１は前記製造対象のブッシュＡを加硫成形して製造するための成形金型を示している。この成形金型１は、型内に成形空間としてのキャビティ２を成形する型締め可能な上下型１ａ，１ｂと、前記キャビティ２を貫通してセットされ、前記ブッシュＡの内孔部ａ１を成形するための中子３とを有してなる。

前記上下型１ａ，１ｂの一方、図の場合は上型１ａに、前記キャビティ２内にゴム材料Ｒ１を注入するためのゲート４が、該キャビティ２における壁面の任意の個所、例えば図のように、フランジａ４を成形する部分の上部に開設されており、射出機のノズルからランナーやスプルー（図示せず）を経て供給されるゴム材料Ｒ１を、該ゲート４よりキャビティ２に注入できるようになっている。

このような成形金型１を用いて加硫成形する場合、製造対象の前記ブッシュＡの内孔部ａ１の周面に装設する前記編織布からなる筒状のライナー布１０を、前記中子３に被装する。通常、前記ライナー布１０は、弛みが生じなように、その直径（内径）が前記中子３の直径より僅かに径小に形成しておき、編織布の特性を利用して引張した状態で前記中子３に被装する。また、前記ライナー布１０は、軸方向の長さをキャビティ２の軸方向寸法よりも長くしておく。この状態の中子３を、図１のように成形金型１内のキャビティ２を貫通した状態にセットする。

特に、本発明の場合には、前記中子３のセットの際、これに被装したライナー布１０の繋ぎ部１１、例えばダブルラッセル機により経編編成した図３の筒状編地よりなる場合には、両側端部の繋ぎ部１１，１１の位置を、図２のように、前記キャビティ２へのゴム材料Ｒ１の注入位置、すなわち前記のように二つの繋ぎ部１１，１１を共に前記ゲート４の位置に対して、中子３の周方向に４５°角以上にずらせて位置させるように配置セットする。特に好ましくは、前記両繋ぎ部１１，１１を共に、図２のように、キャビティー２へのゴム材料Ｒ１の注入位置である前記ゲート４の開口位置に対して、最も離れた位置になるよう、つまりは略直角の位置もしくはその付近に配置するようにセットする。

なお、前記ゴム材料の注入位置に対する前記繋ぎ部１１のずらし角を４５°以上とするのは、４５°未満では、繋ぎ部からのゴム材料の滲出防止の効果が充分に得られないからである。

なお、ライナー布１０の繋ぎ部１１が一つの場合にも、前記同様にセットすることができるが、特には該繋ぎ部を前記ゲート４による注入位置とは中子３を挟んで反対側に位置させるようにセットしておくのが望ましい。

こうして、中子３をセットした後、型締めして、キャビティ２にゴム材料Ｒ１を注入して加硫成形すると、中子３に被装されたライナー布１０の繋ぎ部１１が、前記ゴム材料の注入位置に対して中子周方向に離れた位置にあるため、ゴム材料Ｒ１の注入圧の影響を殆ど受けず、前記繋ぎ部１１での変形や皺の発生を防止でき、かつゴム材料Ｒ１を前記繋ぎ部１１からライナー布１０の内側表面に滲出させることなく成形できる。それゆえ、ライナー布１０による摺動性の効果を充分に発揮できるブッシュ等の防振装置を得ることができる。

図４及び図５は、同一軸心上に並べて二つのブッシュＡを加硫成形する二つのキャビティ２，２を有するとともに、両キャビティ２，２を貫通してセットされる一つの中子３を備え、両キャビティ２，２間における前記中子３周りに両キャビティ２，２に通じるリングゲート６を有してなる２連式の成形金型１により成形する場合の実施例を示している。リングゲート６の周壁面の一部、例えば上型１ａには、射出機のノズルからランナーやスプルーを経て供給されるゴム材料Ｒ１を前記リングゲート６に注入する開口部７が設けられている。

この成形金型１による加硫成形の場合においても、上記実施例と同様の編織布からなる筒状のライナー布１０、特に二つのキャビティ２，２の長さ寸法より長い筒状の一つのライナー布１０を、前記中子３に弛みが生じないように引張した状態に被装し、この中子３を、図４のように両キャビティ２，２を貫通した状態にセットする。

この際、中子３に被装したライナー布１０の繋ぎ部１１、例えば図３の経編編成した筒状編地よりなるライナー布１０の両側端部の繋ぎ部１１，１１の位置を、図５のように、前記リングゲート６へのゴム材料Ｒ１の注入位置、つまり前記開口部７の位置に対して、中子３の周方向に４５°角以上にずらせて位置させるように配置セットする。前記ずらし角が４５°未満では繋ぎ部からのゴム材料の滲出防止の効果が充分に得られないので、前記のように設定する。特に好ましくは、前記両繋ぎ部１１，１１を共に、図５のように、前記ゴム材料Ｒ１の注入位置に対して、最も離れた略直角の位置もしくはその付近に配置するようにセットするのがよい。

こうして、型締め後に、図６のように、キャビティ２にゴム材料Ｒ１を注入して加硫成形すると、中子３に被装されたライナー布１０の繋ぎ部１１が、前記ゴム材料Ｒ１のリングゲート６への注入位置に対して中子周方向に離れた位置にあるため、該繋ぎ部１１はゴム材料Ｒ１の注入圧の影響を殆ど受けずに加硫成形できることになる。

すなわち、ゴム材料Ｒ１がリングゲート６を通じてキャビティ２に注入される場合、前記キャビティ２内では前記リングゲート６への注入位置に近い部分（図の上部側）ほど注入圧が高くなるが、本発明の場合、前記ライナー布１０の繋ぎ部１１が前記注入圧が最も高くなる部分から離れて位置することになるため、キャビティ２内のライナー布１０の繋ぎ部１１は、ゴム材料Ｒ１の注入圧の影響を殆ど受けないことになり、それゆえ、前記繋ぎ部１１での変形や皺の発生を防止できて、かつゴム材料Ｒ１を前記繋ぎ部１１からライナー布１０の内側表面に滲出させることなく成形できる。

なお、前記のように成形された後、リングゲート６等の不要部分を切離し、各ブッシュＡ毎に分断する。

これにより、内孔部ａ１の周面に摺動性のよいフッ素樹脂系繊維のライナー布１０が装設され、かつ該ライナー布１０の表面にゴム材料の滲出によるゴム層を有さない図７のようなブッシュＡを得ることができる。このブッシュＡは、図８のように、バー部材Ｂに取り付けて使用した場合において、前記ライナー布１０の摺動性によりバー部材Ｂとの間のスリップによる異音を発生させることがない。

本発明は、自動車のスタビライザブッシュやリアサスペンションブッシュその他のゴムブッシュとしてバー部材に取着して使用する防振装置の製造に好適に利用できる。

本発明の製造方法の１実施例を示す縦断面図である。 同上の横断面図である。 二層構造の筒状編地よりなるライナー布を例示する断面図である。 ２連式の成形金型により成形する場合の本発明の実施例を示す縦断面図である。 同上のリングゲートの部分での横断面図である。 同上の成形時の縦断面図である。 防振装置としてのゴムブッシュを例示する斜視図である。 防振装置の使用状態を示す断面図である。

符号の説明

Ａ：ブッシュ
Ｂ：バー部材
ａ１：内孔部
ａ２：平坦面
ａ３：略Ｕ字形周面
ａ４，ａ４：フランジ
ａ５：カット部
１：成形金型
２：キャビティ
３：中子
４：ゲート４
６：リングゲート
７：開口部
１０：ライナー布
１０ａ：内側層
１０ｂ：外側層
１１：繋ぎ部
１２，１３：前後編地
Ｒ：ゴム弾性体
Ｒ１：ゴム材料

Claims (6)

1. 筒状のゴム弾性体からなり、バー部材が貫通する内孔部を有し、該内孔部周面に編織物よりなる筒状のライナー布が装設されてなる防振装置の製造方法であって、
   前記内孔部を成形する中子を含む成形金型を用い、前記筒状のライナー布を前記中子に被装した状態で型内のキャビティにセットし、該キャビティにゴム材料を注入して加硫成形する際、
   前記ライナー布における筒状にするための繋ぎ部の位置を、前記キャビティへのゴム材料の注入位置に対して中子周方向に４５°角以上ずらして配置セットしておいて、ゴム材料を注入し成形することを特徴とする防振装置の製造方法。
2. 筒状のゴム弾性体からなり、バー部材が貫通する内孔部を有し、該内孔部周面に編織物よりなる筒状のライナー布が装設されてなる防振装置の製造方法であって、
   前記内孔部を成形する中子を含む成形金型を用い、前記筒状のライナー布を前記中子に被装した状態で型内のキャビティにセットし、該キャビティに連なる中子周りのリングゲートよりゴム材料を該キャビティに注入して加硫成形する際、
   前記ライナー布における筒状にするための繋ぎ部の位置を、前記リングゲートへのゴム材料の注入位置に対して中子周方向に４５°角以上ずらして配置セットしておいて、ゴム材料を注入し成形することを特徴とする防振装置の製造方法。
3. 同一軸心上に並べて二つの防振装置を加硫成形する二つのキャビティを有するとともに、両キャビティを貫通してセットされる一つの中子を備え、両キャビティ間における前記中子周りに該両キャビティに通じるリングゲートを有してなる２連式の成形金型により成形する請求項２に記載の防振装置の製造方法。
4. 前記ライナー布における各繋ぎ部の位置を、前記キャビティへのゴム材料の注入位置、または前記リングゲートへのゴム材料の注入位置に対して、中子周方向に略直角の位置付近もしくはそれより離れた位置に配置セットして成形する請求項１〜３のいずれか１項に記載の防振装置の製造方法。
5. 前記筒状のライナー布として、ダブルラッセル機により前後編地を両側端部で繋いで編成した筒状編地を用い、両側端部の繋ぎ部の位置を共に、前記ゴム材料の注入位置に対して中子周方向にずらして配置セットする請求項１〜４のいずれか１項に記載の防振装置の製造方法。
6. 前記筒状編地よりなるライナー布が、前記内孔部の内周面を構成する内側層と、ゴム弾性体との接着側になる外側層との二層構造をなし、前記繋ぎ部が内側層よりなり、この内側層がフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層が合成繊維のウーリー加工糸により構成されてなる請求項５に記載の防振装置の製造方法。

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