JP2014114526A - 防振ゴムライナー用の伸縮性織編物 - Google Patents

Abstract

【課題】
高荷重下における摺動性およびゴムとの固着性に加え、防振ゴムが変形した際のゴム弾性体との追従性に優れ、更に防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際のゴム弾性体の射出圧によるライナーのシワを軽減する、防振ゴムライナー用の伸縮性織編物を提供することを課題とする。
【解決手段】
多層からなり、一方の層が摺動面、他方の面がゴムとの固着面となる防振ゴム用織編物であって、摺動面となる層がフッ素系繊維を弾性繊維に巻きつけた複合糸から構成され、固着面となる層が弾性繊維から構成され、摺動面以外のいずれかの層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が含まれることを特徴とする防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
【選択図】なし

Description

本発明は、防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際に、ゴム射出圧による成型皺が発生しにくく、ゴム弾性体との固着性にも優れた防振ゴムライナー用の伸縮性織編物に関するものである。自動車など車両が走行時にあるいは旋回時に発生するロール（車体の傾き）を抑制するスタビライザーバー（別名アンチロールバー）に装着される車両用防振ゴムのライナーに好適に用いられる。

スタビライザーバーは、車体のロールを抑制し、操縦安定性および乗り心地を向上させるために装着され、車体とは防振ゴムを介して取り付けられている。スタビライザーバーは、コの字型のバネ鋼であり、左右のサスペンションアームを連結し、左右のサスペンションの沈み込みに差異が生じた時に、ねじれ反力により車体の傾きを減少させるためのものである。そして、防振ゴムは、タイヤが路面から受ける振動やスタビライザーバーのねじれから生じる摩擦や異音を抑制するため、スタビライザーバーと車体の連結部に用いられている。そのため防振ゴムの摺動面の層には、低摩擦材料であるフッ素繊維製編物などが用いられてきた。

摺動面の層に低摩擦材料を用いたライナーは、従来より防振ゴム本体との接着性が課題であった。走行中の振動や車体の傾きを防振ゴムの変形で吸収する際に、ライナーと防振ゴムとの接着力が不十分であると剥がれてしまい、操縦安定性、乗り心地に影響を与えるとともに、異音発生の原因ともなった。防振ゴムとの接着性を向上させたライナーとして、例えば、特許文献１および特許文献２には、摺動面の層にフッ素系繊維を含み、固着面に熱融着性繊維を含む布帛が開示されている。ゴム弾性体との一体射出成型において、熱融着繊維が部分的に溶融し、熱融着繊維同士やその他の繊維との交点、あるいはゴム弾性体との接着面において強固に固着できる。しかしながら、ライナーの伸縮性すなわち防振ゴムの変形に対する追従性は完全とは言えず、継続して使用するうちに剥がれが発生する場合があった。

特開２００８−１５０７２４号公報 特開２００９−２９２２１２号公報

本発明は、かかる従来技術の問題点を更に改善し、高荷重下における摺動性およびゴムとの固着性に加え、防振ゴムが変形した際のゴム弾性体との追従性に優れ、更に防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際のゴム弾性体の射出圧によるライナーのシワを軽減する、防振ゴムライナー用の伸縮性織編物供することを課題とする。

かかる課題を解決するため本発明は、次の構成を有する。
（１）多層からなり、一方の表層が摺動面、他方の表層がゴムとの固着面となる防振ゴム用織編物であって、摺動面となる層がフッ素系繊維を弾性繊維に巻きつけた複合糸を含み、固着面となる層が弾性繊維を含み、摺動面以外のいずれかの層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維を含むことを特徴とする防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
（２）融点が１００℃から２００℃の間である繊維がポリプロピレン繊維であることを特徴とする前記いずれかの防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
（３）摺動面の弾性繊維がポリウレタン弾性糸であることを特徴とする前記いずれかの防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
（４）固着面の弾性繊維が、ＰＴＴ繊維とＰＥＴ繊維を複合させたバイメタル複合糸を含有することを特徴とする請求項１〜３に記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
（５）固着面となる層がＰＴＴ繊維とＰＥＴ繊維を複合させたバイメタル複合糸とポリプロピレン繊維の合撚糸から構成されることを特徴とする前記いずれかに記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
（６）前記いずれかの防振ゴムライナー用の伸縮性織編物がゴムに固着していることを特徴とする防振ゴム。

本発明によれば、高荷重下における摺動性、ゴムとの固着性、ゴムの変形への追従性に優れ、防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際にゴム弾性体の射出圧によるライナーのシワを軽減する、ことに優れる防振ゴムライナー用の伸縮性織編物が提供される。

本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物の一実施態様の概略を表す断面図。 本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織物を組み込んだ、自動車のスタビライザー用防振ゴム材の概略模式図。 図２のスタビライザー用防振ゴム材４のＡ−Ａ´矢視断面図の一例である。 図２のスタビライザー用防振ゴム材４の断面が図３のものとは異なるＡ−Ａ´矢視断面図の一例である。 ゴム加硫成型性を確認するための手法を示す成形金型および織編物の図である。図中の矢印は、金型内に射出された溶融ゴム弾性体の流れを示す。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１は、本発明の一実施形態を示す防振ゴムライナー用の伸縮性織編物の概略模式断面図である。本発明の伸縮性織編物１は防振ゴムライナーとして使用されるものであって、織物および／または編物の形態を有する布帛である。多層からなり、一方の表層が摺動面２、他方の表層がゴムとの固着面３であり、摺動面２となる層がフッ素系繊維を弾性繊維に巻き付けた複合糸から構成され、固着面３となる層が弾性繊維から構成され、摺動層以外のいずれかの層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が含まれている。

摺動面の層にはフッ素繊維を弾性繊維に巻き付けた複合糸を用いて、また固着面の層には弾性繊維を用いることで、織編物に伸縮性を付与し、防振ゴムの変形に対する追従性を向上できる。しかし、防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際にゴム弾性体の射出圧で織編物が伸縮し、シワが発生しやすい構成となる。例えば図５に示すように成型金型６内に防振ゴムライナー用の伸縮性織編物１を取り付けて、溶融したゴム弾性体を射出すると、図５の矢印に示すように溶融ゴム弾性体が流れ、その結果、防振ゴムライナー用の伸縮性織編物１にシワが発生する。特に、図５中の左右から溶融ゴム弾性体が合流する箇所においてシワが発生しやすい。

そこで更に織編物に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維を含ませることで、常温での伸縮性は低くなるが、ゴム弾性体の射出を開始した直後のゴム弾性体が織編物表面に行き渡る段階でも、織編物の温度が融点以上に上昇していないために織編物の伸縮性は低く、射出圧によるシワは発生しにくくなる。そして、ゴム成型の時間経過に伴い織編物の温度は上昇し、融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維は溶融しゴムと混合していく、本発明の織編物は伸縮性を発現することとなる。織編物の伸縮性がゴム弾性体の伸縮性よりも大きくなるように織り編地の原糸種類および組織を設計することで、ゴム弾性体の伸縮性を最大限活用できる防振ゴムの構成となる。

ここで、弾性繊維を定義するのであればＪＩＳ Ｌ １０１３：２０１０ ８．５．１（標準時試験）に準じて計測した伸び率が５０％以上の繊維であることが好ましい。ここで伸び率が小さいと織編物に十分な伸縮性を付与することができない。また低伸縮性繊維を定義するのであれば、ＪＩＳ Ｌ １０１３：２０１０ ８．５．１（標準時試験）に準じて計測した伸び率が５０％以下である繊維が好ましい。伸び率が大きすぎると織編物が伸縮し、ゴム弾性体との一体射出成型時にシワが発生してしまう傾向がある。

融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維は、上記の要件を満たす素材であればいずれでも採用可能であるが、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリ乳酸繊維などが好適である。価格や扱いやすさから、ポリプロピレン繊維が更に好適である。

摺動層の摺動性はフッ素系繊維の低摩擦特性によって達成し、対象物との接触時に摩擦力を低減させ、高荷重下でのねじれや擦れによる異音発生を抑制することができ、繰返し長時間の使用にも耐えうる耐久性を得ることができる。

本発明に使用されるフッ素系繊維は、主鎖の炭素または側鎖の炭素にフッ素原子が１個以上結合した繰り返し構造単位を有する重合体からなる。ここでの繰り返し構造単位は、炭素が置換した、または置換していないエチレン基であることが好ましい。フッ素原子数の多い繰り返し構造単位で構成されたものほど好ましい。例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン−４フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などを挙げることができ、中でも、表面低摩擦特性に優れるＰＴＦＥ繊維を用いることがさらに好ましい。また、上記のような単重合体あるいは他の成分を共重合したものでもよく、共重合の場合、繰り返し構造の個数の１０％以下程度の共重合体でもよい。

フッ素系繊維の形態としては、１本のフィラメントで構成されるモノフィラメント、複数本のフィラメントで構成されるマルチフィラメントのいずれも採用することができる。前述のマルチフィラメントは、単重合体と共重合体からなる繊維を複合して構成することも可能であるが、表面低摩擦特性に優れるＰＴＦＥ繊維のみで構成すると、より摺動性が優れ摩擦時の異音発生が抑制されるので好ましい。

本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物は、織編物に伸縮機能を付与するため、摺動面の層の繊維にはフッ素系繊維とポリウレタン弾性糸とで構成した低摩擦被覆弾性糸を用いることが好ましい。かかる低摩擦被覆弾性糸は、芯鞘構造からなる繊維形態を有するものであり、芯部をポリウレタン弾性糸、鞘部をフッ素系繊維で構成したものである。この繊維では、鞘部となるフッ素系繊維を用いて芯部となるポリウレタン弾性糸を被覆し、摺動面側へ露出する繊維成分をフッ素系繊維とすることで、織編物の伸縮性と摺動面の低摩擦特性を達成することができる。

また、防振ゴム弾性体との固着面を構成する弾性繊維に関しては、ポリウレタン弾性糸などの弾性糸、または、ポリトリメチレンテレフタレート（以下、ＰＴＴと略する）繊維とＰＥＴを複合させたバイメタル複合糸を用いることが好ましい。バイメタル複合糸は収縮率の異なる２種類のポリマー成分により伸縮機能を実現した繊維であり、２種類のポリエステル系重合体を、繊維長さに沿ってサイドバイサイド型に貼り合わせた複合繊維のマルチフィラメントを用いることができる。サイドバイサイド型の複合繊維は、固有粘度や共重合成分、共重合率等が異なる重合体を貼り合わせ、それらの弾性回復特性や収縮特性の差によって、クリンプ（捲縮）を発現するものである。固有粘度差を有するサイドバイサイド型複合の場合、紡糸、延伸時に高固有粘度側に応力が集中するため、２成分間で内部歪みが異なる。そのため、延伸後の弾性回復率差および織編物の熱処理工程での熱収縮率差により高粘度側が大きく収縮し、単繊維内で歪みが生じて３次元コイル捲縮の形態をとる。この３次元コイルの径および単位繊維長当たりのコイル数は、高収縮成分と低収縮成分との収縮差（弾性回復率差を含む）によって決まると言ってもよく、収縮差が大きいほどコイル径が小さく、単位繊維長当たりのコイル数が多くなる。ＰＴＴ複合繊維の構成としては、トリメチレングリコール（１，３−プロパンジオール）とテレフタル酸から得られる高収縮成分のＰＴＴと、低収縮成分には、高収縮成分であるＰＴＴとの界面接着性が良好で、製糸性が安定している繊維形成性ポリエステルとの組み合わせが好ましい。特に、後者の例として、力学的特性、化学的特性および原料価格を考慮すると、エチレングリコール（１，２−エチレンジオール）とテレフタル酸から得られるＰＥＴが好ましい。

また固着面に使用される糸としてのポリウレタン繊維としては、織編物に伸縮性機能を付与するため、ポリウレタン弾性糸をナイロン繊維、またはＰＥＴおよびＰＴＴ繊維などのポリエステル繊維など、ゴムとの固着性に優れた繊維で被覆した被覆弾性糸を用いることが好ましい。かかる覆弾性糸は、芯鞘構造からなる繊維形態を有するものであり、芯部をポリウレタン弾性糸、鞘部をナイロン、ＰＥＴ繊維またはＰＴＴ繊維などのゴム弾性体との固着性に優れた繊維で構成するものである。例えば鞘部となる繊維で芯部となるポリウレタン弾性糸を被覆し、ゴムとの固着面側へ露出する繊維の主な成分をポリウレタン以外の繊維とすることで、織編物の伸縮性とゴム弾性体との固着性が達成できる。

上述のとおり、ポリウレタン弾性糸を摺動面の層又は固着面の層に使用することがあり、その場合、被覆された状態とする。被覆弾性糸における鞘糸の巻き付けの形態としては、芯糸に対して鞘糸を片方向に巻くシングルカバーリング（「ＳＣＹ」と略す）と、片方巻きの上からさらに逆方向に巻きつけるダブルカバーリング（「ＤＣＹ」と略す）とがある。なかでも、ＤＣＹはＳＣＹに比べて被覆性に優れているため、伸張時の芯糸の露出をさらに防止するのに適しており、またトルクが無く織編加工性にも優れており、伸縮性のバラツキを抑制する点でも好ましい。

また、固着面の層には特にフッ素系繊維を含有する必要はないが、当然ながらゴムとの固着性に優れることが望まれ、窒素、酸素、または硫黄原子を分子中に有する有機ポリマーからなる繊維を用いることが好ましく、ナイロン、ＰＥＴ・ＰＴＴなどのポリエステル、アラミド、ポリフェニレンサルファイド繊維などが好ましい。これらのポリマーは極性原子を有するため、ゴム弾性体との固着性に優れている。また、綿、ウールなどの天然繊維など、ゴム弾性体との接着性が良好なものであれば、これも適宜選択して使用することができる。上記のようなポリマーには、原糸の製造工程や加工工程での生産性あるいは特性改善のために各種添加剤を含ませてもよい。たとえば、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、増粘剤、顔料、難燃剤などを含有せしめることができる。そして、前記ポリマーの中でも、熱安定性が良く、織物や編物などの高次加工性に優れ、ゴム資材との接着性やコストが安いなどの点ではナイロンやＰＥＴ繊維などを用いることが好ましく、特に接着性の面からナイロン繊維を用いることが好ましい。

前記ナイロンやＰＥＴ繊維などの繊維の形態としては、前述のフッ素系繊維と同様にモノフィラメントやマルチフィラメントのどちらでも採用できるが、マルチフィラメントの方が防振ゴム弾性体など他素材に貼り合わせた際の接着性や固着性がより良好となり好ましい。さらに優れた接着性を得るため、本発明においては紡績糸を採用することも可能である。なぜなら該紡績糸の表層部には、マルチフィラメント等には通常はない複数本の毛羽を有しているので、ゴム弾性体など他素材と貼り合わせた際、マルチフィラメントよりも見かけ上の表面積が大きいため接着性が向上するとともに、毛羽によるアンカー効果が発現するため、より優れた接着性を有する防振ゴムライナー用の伸縮性織物を得ることが可能となる。該紡績糸は、適宜異なる繊維を所望の割合で均一に混合して所望の特性の繊維を得てもよい。該紡績糸の中に熱融着繊維を含んでも良い。該繊維を含むことによって、加熱された際に熱融着性繊維の低融点成分が部分的に溶融し、ゴムとの固着力がさらに強固となる。また、織編物をカットした際の端部のホツレを防止することも可能となる。

本発明では、摺動面の層以外のいずれかの層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が含まれる。摺動面を含む層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が含まれると、弾性ゴムと共に一体射出成型をして防振ゴムを製造する際に、１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が溶融し、成型後の防振ゴムの摺動面に残ることで、防振ゴムの摺動性に悪影響を与えてしまう。融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維が摺動面以外の層に含まれる場合には、弾性ゴムとの一体射出成型において溶融しても防振ゴムとの摺動面に残る可能性は小さく、防振ゴムの摺動性は良好なものとなる。

本発明で使用される防振ゴムとして好適なものは、ゴム弾性体の中央部に摺動部となる挿通孔を備えた形状を有するものである。一般的には防振ゴムを成型する金型内にゴムを高温、高圧下で射出して成型する。この場合、未加硫の状態であったものが、加硫された状態となる。また、防振ゴムの挿通孔の形状としては、ストレートの貫通孔で構成されたタイプが主流であるが、中にはテーパー型の形状、すなわち一方の挿通孔と他方の挿通孔の外径が異なる防振ゴムも存在する。これらの防振ゴムの挿通孔を形成する手法は、防振ゴム成型金型の中央部に、所要の挿通孔と同サイズの中実型の鉄芯をセットした状態で、防振ゴム成型を行うことで得ることができる。その際、本発明の防振ゴム用伸縮性織編物の摺動面側と鉄芯の表面側を接触させた態で金型内にセットすることで、挿通孔の表面側は低摩擦被覆弾性糸による低摩擦特性と、ゴムとの固着は固着面用の層を有する繊維で構成したものにて達成できる。前記テーパー型の挿通孔を有する防振ゴムは、自動車など車両の走行時あるいは旋回時に発生するロール（車体の傾き）により、スタビライザーと防振ゴムとの間に生じる隙間に異物が侵入するのを抑制することが狙いであり、挿通孔の一方の外径をスタビライザーバーの直径よりも小さくすることで、スタビライザーバーとの隙間の発生を抑え、砂などの異物侵入による異音発生防止を目的としている。かかるテーパー型の挿通孔を持つ防振ゴムを成型する方法としては、前述の防振ゴム成型金型にセットする鉄芯の形状をストレート型のタイプからテーパー型のタイプに変更することで、容易に得ることができ、本発明の伸縮性織編物を用いることで、直径の大きさが異なる鉄芯表面に伸縮織編物全体が沿い易くなり、ゴムとの追従性に優れた防振ゴムを得ることができるのである。

図２は、本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物を組み込んだ、自動車のスタビライザー用防振ゴムの概略模式図である。図２において、スタビライザー用防振ゴム材４は、中央部に挿通孔を備えたゴム弾性樹脂からなるゴム弾性体５と、ゴム弾性体の挿通孔内周面全面に設けられた本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物１とからなり、該伸縮性織編物１の固着面がゴム弾性体５に固着されている。

図３は、図２のスタビライザー用防振ゴム４のＡ−Ａ´矢視断面図の一例である。

別の態様として、図４は、図２のスタビライザー用防振ゴム４のＡ−Ａ´矢視断面図であって、断面形状が図３とは異なるものの一例である。

本発明の防振ゴムライナー用伸縮性織編物を構成する繊維の総繊度としては、いずれの層のものであっても、５〜２０００ｄｔｅｘの範囲が好ましく、さらには４０〜１５００ｄｔｅｘの範囲内であることが好ましい。織編物を構成する繊維の総繊度がある値以上であると繊維の強力が強く、織編み加工時の糸切れを低減できるので工程通過性が向上する。一方、ある値以下であれば織編物表面の凹凸が少ないので、摺動性等への影響がなく、かつ、織編物の剛性が高くなり過ぎず、柔軟性が損なわれないので、ゴム部品やゴム成型金型の鉄芯にも沿い易い防振ゴムライナー用伸縮性織編物が得られる。

前記伸縮性織編物は、二重織または二重タテ編み（ダブルラッセル編み）の多層構造とすることで、摺動面側を低摩擦被覆弾性糸で構成し、ゴムとの固着面の層を易接着被覆弾性糸で構成することが可能である。なかでも、多層構造の布帛を編み立てながら同時に筒状に加工することが可能な、ラッセル編み機で編む２重タテ編み（ダブルラッセル編み）は、内面の摺動面の層を低摩擦被覆弾性糸、外周面側のゴムとの固着面の層を易接着被覆弾性糸で構成することが可能であることから、本発明の防振ゴムライナー用伸縮性織編物として低摩擦性能とゴム弾性体との固着性を両立できるので好ましい。

本発明に示す車両用防振ゴムに使用されるゴム弾性体は、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などの単品またはこれらを組合せてなる複合物も使用することができる。なかでもＮＲやＳＢＲが好適で、本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物と組合せての使用に適している。前記防振ゴム成型金型の鉄芯には、筒状で構成した伸縮性織編物を装着させることで防振ゴム成型工程での作業性が良く、鉄芯の表面に伸縮性織編物全体が沿い易い点で優れている。また、鉄芯の表層部には摺動面の層を構成する低摩擦被覆弾性糸の層と接触するように挿入することで、ゴムとの固着面の層を構成する易接着被覆弾性糸の層側と加硫ゴムが強固に固着した防振ゴムが得られるのである。

以上のように本発明の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物は、摺動層にはフッ素繊維を弾性繊維に巻き付けた複合糸を、固着層には弾性繊維を用い、更に摺動層以外の層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維を含ませることで、防振ゴムをゴム弾性体とライナーの一体射出成型により製造する際に、ゴム弾性体の射出圧によるシワは発生しにくい構成となり、タイヤが路面から受ける振動やスタビライザーバーのねじれから生じる摩擦や異音を抑制するのに好適な防振ゴムライナー用の伸縮性織編物を提供できる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、図に示すものは一実施例であり、これに限定されるものではない。

以下、本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。なお(R)は登録商標を意味する。

［測定・評価方法］
１．融点
（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＴＹＰＥ：ＤＳＣ−６０）を用い、サンプル量約２ｍｇ、セル材質がアルミニウム、スタート温度３０℃、加熱速度２℃／ｍｉｎ、ドライガス２５０ｍｌ／ｍｉｎ（窒素）、パージガス２０〜５０ｍｌ／ｍｉｎ（窒素）の運転条件で装置を運転し、得られたＤＳＣ波形のピークにより、サンプルの融点を求めた。

２．糸の伸び率
ＪＩＳ Ｌ １０１３：２０１０ ８．５．１（標準時試験）に準じて計測した。伸び率は引張速度５０±３ｃｍ／ｍｉｎ、試料のつかみ間隔５０ｃｍで計測し、以下の計算式で算出した。評価はＮ＝１０の平均値で行った。

伸び率（％）＝（最高荷重時の伸び（ｍｍ）−緩み（ｍｍ））
×１００／（つかみ間隔（ｍｍ）＋緩み（ｍｍ））。

３．ゴム加硫成型性
ゴム加硫成型性を確認するために、図５に示す成型金型６を準備し、予め金型中央部の筒状部分に該伸縮性織編物１をセットしておき、１７０℃程度に予熱の上、矢印の流れの方向で未加硫ゴムを射出し一体成型をし、その際の織編物のシワの状態を確認した。

４．ゴム弾性体と伸縮性織編物との追従性
幅５ｃｍ×長さ３０ｃｍ×厚さ５ｍｍのＳＢＲの未加硫ゴムの片面側に、幅５ｃｍ×長さ３０ｃｍの伸縮性織編物の固着面側を重ね合わせ、加硫モールドに入れ、１７０℃×１０分間の加硫プレス成型を行い、放冷し、試験片を得た。得られた試験片を幅２．５ｃｍにスリットして、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０ ８．１６．４ Ｂ法（繰り返し荷重法）に準じて、つかみ間隔２００ｍｍで試験片をセットし、伸びの１２０％まで試験片を伸ばした後１分間保持し、次に元の位置まで戻して３分間保持する。これを１０回繰り返し、１０回目は１２０％まで伸ばした後、３分間保持して荷重−伸び曲線を描く。次の式によって、ゴム弾性体と伸縮性織編物との追従性を示す指標として、繰返し荷重法による応力緩和率を求め、３枚の平均値を算出した。この繰返し荷重法による応力緩和率は、ゴム弾性体と伸縮性織編物の伸縮特性が同レベルで伸縮性織編物がゴム弾性体との追従性に優れる場合は、前記応力緩和率は低い傾向を示し、逆に伸縮性織編物とゴム弾性体との追従性が悪い場合は試験途中で伸縮性織編物が破断、または、ゴム弾性体から伸縮性織編み物が剥がれることで前記応力緩和率は高い傾向を示す。
１回目に伸ばした時の荷重 ：Ｔ２ （Ｎ）
１０回目に伸ばした時の荷重 ：Ｔ１０（Ｎ）
繰返し荷重法による応力緩和率（％）＝（（Ｔ２−Ｔ１０）／Ｔ２）×１００
さらに、１２０％伸長動作を連続で１０回繰り返した後の試験後片の状態（伸縮織編物の破断や剥がれの有無）を観察した。

繰返し荷重法による応力緩和率（ゴム弾性体と伸縮織編物との追従性）が３０％以下のものを○（追従性良好）、３０％以上のものを×（追従性不良／布帛剥がれ発生）と判定した。

各実施例、比較例の評価結果は、表１に記載した。なお名詞の後に(R)と示したものは登録商標であることを示す。

[実施例１]
芯糸のポリウレタン弾性糸（オペロンテックス（株）“ライクラ”(R)１１７Ｔ−１２７Ｃ）に鞘糸のフッ素系繊維（東レ（株）製“トヨフロン”(R)４４０Ｔ−６０Ｆ−Ｓ２９０−Ｍ３００）をカバーリング機（片岡機械（株）製ＳＳＤ−２３０）を用いて、ポリウレタン弾性糸のドラフト率を３倍に設定、シングルカバーリング加工（１１０３Ｔ／Ｍ）を行い、伸び率が３倍となる摺動層用の弾性糸（１）を製造した。表１では『フッ素／ＰＵ』と表記した。

東レ製ＰＴＴ−ＰＥＴ（３３０Ｔ−６８Ｆ−４００）バイメタル複合糸を固着層用の弾性糸（２）として用いた。表１では『ＰＴＴ−ＰＥＴ』と表記した。

融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維（３）としてＭＲＣパイレン（株）製ポリプロピレン繊維パイレン(R)（８４Ｔ−２４Ｆ−Ｎ１０）を用い、固着層用の弾性糸（２）と２００ｔ／ｍで合撚し、固着層用の合撚糸（４）を製造した。

上記摺動層用の弾性糸（１）および固着層用の合撚糸（４）を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の弾性糸１を使用し、ダブルラッセル編機にて、コース密度２９コース／２５．４ｍｍ、ウェル密度１９ウェル／２５．４ｍｍ、筒状での幅３４ｍｍになるように編み立てした。

[実施例２]
上記摺動層用の弾性糸（１）および固着層用の合撚糸（４）を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の弾性糸（１）を使用し、リボン織機にて、織密度タテ６０本／２５．４ｍｍ、ヨコ６０本／２５．４ｍｍの２重筒平織りを、筒状での幅３４ｍｍになるように製織した。

[比較例１]
融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維（５）の代わりに融点が２２５℃である東レ製ナイロン６繊維アミラン(R)（２３５Ｔ−２４−７２０）を用い、固着層用の弾性糸２と２００ｔ／ｍで合撚し、固着層用の合撚糸（６）を製造した。

上記摺動層用の弾性糸（１）および固着層用の合撚糸６を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の弾性糸（１）を使用し、ダブルラッセル編機にて、コース密度２９コース／２５．４ｍｍ、ウェル密度１９ウェル／２５．４ｍｍ、筒状での幅３４ｍｍになるように編み立てした。

[比較例２]
上記摺動層用の弾性糸（１）および固着層用の弾性糸２を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の弾性糸（１）を使用し、ダブルラッセル編機にて、コース密度２９コース／２５．４ｍｍ、ウェル密度１９ウェル／２５．４ｍｍ、筒状での幅３４ｍｍになるように編み立てした。

[比較例３]
摺動層用の糸（７）として、東レ製フッ素繊維トヨフロン(R)（４４０Ｔ−６０Ｆ−Ｓ２９０−Ｍ３００）を用いた。

固着層用の糸８として、単糸繊度４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ、融点１６４℃の東レ製熱融着性原綿サフメット(R)（９６１５−４．４Ｔ５１ｍｍ）と、単糸繊度１．６ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ、融点２５４℃の東レ製ポリエステル原綿テトロン(R)（４７１−１．６Ｔ５１ｍｍ）をそれぞれ５０：５０の重量比率で混綿し、総繊度５９０ｄｔｅｘの紡績糸を得た。

上記摺動層用の糸（７）および固着層用の糸（８）を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の糸（７）を使用し、ダブルラッセル編機にて、コース密度２９コース／２５．４ｍｍ、ウェル密度１９ウェル／２５．４ｍｍ、筒状での幅３４ｍｍになるようにして、摺動層および固着層に弾性糸と含まない例である引用文献１の編地を編み立てした。

[比較例４]
上記摺動層用の糸（７）および固着層用の合撚糸（４）を用い、耳部のつなぎ糸には上記摺動層用の糸（７）を使用し、ダブルラッセル編機にて、コース密度２９コース／２５．４ｍｍ、ウェル密度１９ウェル／２５．４ｍｍ、筒状での幅３４ｍｍになるようにして、摺動層にフッ素系繊維を弾性繊維に巻きつけた複合糸を含まない編地を編み立てした。

表１の評価結果から明らかなように、実施例１、２の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物は比較例１〜４と比べ、ゴム弾性体とライナーの一体射出成型時のシワが発生しにくく、かつ、ライナーのゴム弾性体への追従性が良好であった。

本発明は、自動車など車両の走行時あるいは旋回時に発生するロール（車体の傾き）を抑制するスタビライザー（別名アンチロールバー）に装着される車両用防振ゴム材に好適に用いられ、摩擦や砂などの異物混入を抑制することで異音発生や摩滅を防ぐことができ、ゴムとの固着性が良好な防振ゴムライナー用の伸縮性織編物として好適に用いられる。

１ 伸縮性織編物
２ 摺動面
３ 固着面
４ 防振ゴム材
５ ゴム弾性体
６ 成型金型

Claims (6)

1. 多層からなり、一方の表層が摺動面、他方の表層がゴムとの固着面となる防振ゴム用織編物であって、摺動面となる層がフッ素系繊維を弾性繊維に巻きつけた複合糸を含み、固着面となる層が弾性繊維を含み、摺動面以外のいずれかの層に融点が１００℃から２００℃の間である低伸縮性繊維を含むことを特徴とする防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
2. 融点が１００℃から２００℃の間である繊維がポリプロピレン繊維であることを特徴とする請求項１に記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
3. 摺動面の弾性繊維がポリウレタン弾性糸であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
4. 固着面となる層の弾性繊維が、ＰＴＴ繊維とＰＥＴ繊維を複合させたバイメタル複合糸を含有することを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
5. 固着面となる層がＰＴＴ繊維とＰＥＴ繊維を複合させたバイメタル複合糸とポリプロピレン繊維の合撚糸から構成されることを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載の防振ゴムライナー用の伸縮性織編物。
6. 請求項１〜５いずれかの防振ゴムライナー用の伸縮性織編物がゴムに固着していることを特徴とする防振ゴム。

Images