JP2002225532A - 筒状防振ブッシュ - Google Patents
筒状防振ブッシュInfo
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Abstract
るライナーの周方向の1又は2箇所に軸方向に沿って延
設された耳部の、車両振動入力による損傷の発生を防止
できる筒状防振ブッシュを提供する。 【解決手段】 スタビライザーブッシュ10は、軸孔1
2を有する筒状の弾性体製の本体11と、摺動性の良好
な繊維により筒状に編んで形成され軸孔の内周面全面に
固着されてなるライナー15とを備えている。ライナー
は、周方向の1又は2箇所に軸方向に沿って延びた繊維
の繋ぎ合せ部分である耳部16aを有する。スタビライ
ザーブッシュは、スタビライザーバー41の外周に外嵌
固定されて、本体の外周に装着されたブラケットにより
下側から車体側部材に対して固定される。車体側部材へ
の固定時に、ライナーの耳部が、スタビライザーバーの
軸線位置での水平面に対して上下にそれぞれ中心角度5
0°以下の範囲内に配置されている。
Description
ザーバーの外周に嵌合固定される弾性体製の筒状弾性体
部を有し、弾性体部の外周側に装着されたブラケットに
より下側から車体側部材に対して固定されて、スタビラ
イザーバーを車両上下方向に弾性支持する筒状防振ブッ
シュに関する。
固定されたスタビライザーバーは、車輪側に繋がってい
るため、車輪の上下動に応じて筒状防振ブッシュに対し
て上下方向及び回転方向に力が動くようになっている。
そのため、筒状防振ブッシュは、スタビライザーバーに
接着されることなく、ゴム製等の弾性体部に十分な圧縮
量を与えることによりスタビライザーバーに緊密に固定
されている。しかし、筒状防振ブッシュは十分に圧縮さ
れて緊密にスタビライザーバーに固定されてはいるが非
接着であるため、例えばスタビライザーバーと筒状防振
ブッシュ間に水が侵入したときや、気温が−30℃程度
のような非常な低温に下がったようなとき、スタビライ
ザーバーが筒状防振ブッシュとの間でスティクスリップ
を起こし、そのために異音を発生するという問題があっ
た。
は、弾性体部の軸孔内周面全体に、摺動性の良好な例え
ばポリテトラフロロエチレン(以下、テフロン(デュポ
ン社の登録商標)と記す)繊維で編んだ円筒形の摺動層
とその外周側に重ね合せたポリエステル繊維で編んだ補
強層とからなる筒状のテフロンライナーを一体で設けて
いる。このテフロンライナーを設けることにより、筒状
防振ブッシュの摩擦係数を低下させ、ゴムブッシュをス
タビライザーバーに対して滑らせることにより、異音の
発生を抑えるようにしていた。
イナーの形成においては、テフロン繊維で編んだ素材に
ポリエステル繊維で編んだ素材を重ね合せた1又は2枚
の布状素材を用い、これらを湾曲させて円筒形に形成す
るかあるいは2つの半円筒形を合せて円筒形に形成する
かのいずれかが採用される。このいずれの場合にも、必
ず周方向の1ないし2箇所に軸方向に延びた合せ部が生
じるが、この部分はテフロン繊維の糸で縫い合せて繋げ
られるのであり、このテフロンライナーにおける繋ぎ合
せ部分が耳部と言われる。このように、テフロンライナ
ーには必ず1又は2本の耳部が存在するが、耳部は、テ
フロン繊維で縫い合わされているのみで上記補強層が無
いため、テフロンライナーの他の部分に比べて強度が低
くなっている。
位置が車両振動入力の方向と一致すると、耳部に大きな
車両振動入力が繰返し加えられることになる。これによ
り、ゴムと共にテフロンライナーの耳部が変形し、強度
の弱い耳部が損傷を受けやすくなる。このような耳部の
損傷により、耳部の内周面に外側のゴムが露出する結果
になる。その結果、露出したゴムとスタビライザーバー
とが接触することにより異音を発生し、車両の乗員に不
快感を与えるという問題があった。
もので、弾性体部の軸孔の内周面全面に固着されてなる
ライナーの周方向の1又は2箇所に軸方向に沿って延設
された耳部の、車両振動入力による損傷の発生を防止で
きる筒状防振ブッシュを提供することを目的とする。
に、上記請求項1に記載の発明の構成上の特徴は、軸孔
を有する筒状の弾性体部と、摺動性の良好な繊維により
筒状に編んで形成されると共に、周方向の1箇所又は2
箇所に軸方向に沿って延びた繊維の繋ぎ合せ部分である
耳部を有し、軸孔の内周面全面に固着されたライナーと
を備えてなり、車両のスタビライザーバーの外周に嵌合
固定されて、弾性体部の外周に装着されたブラケットに
より下側から車体側部材に対して固定される筒状防振ブ
ッシュにおいて、車体側部材への固定時に、ライナーの
耳部が、スタビライザーバーの軸線位置での水平面に対
して上下にそれぞれ中心角度50°以下の範囲内に配置
されていることにある。なお、中心角度としては上下方
向各50°以下の範囲であれば良いが、好ましくは上下
方向各40°以下の範囲であり、さらに好ましくは上下
方向各30°以下の範囲である。
いては、筒状防振ブッシュの車体側部材への固定時に、
ライナーの耳部が、スタビライザーバーの軸線位置での
水平面に対して上下にそれぞれ中心角度50°以下の範
囲内に配置されているため、スタビライザーバーから筒
状防振ブッシュの弾性体部へ伝播する上下方向の車両振
動入力が、強度の低い耳部に直接加わることがない。し
たがって、車両振動入力により耳部が損傷を受けるとい
う不具合を避けることができ、耳部内周面からの弾性体
の露出を防止できる。
に示すとおりである。型合せ面にて合わされる上型及び
下型とからなり、弾性体部の外形に相当する空洞部を有
する主金型と、上型及び下型の間に挟まれると共に主金
型の両側面間を貫通して配置されるライナーの内径とほ
ぼ同一の外径である円柱形の中型とを用い、中型の外周
部にライナーを嵌着し、ライナーの嵌着された中型を主
金型に装着し、その後、主金型の空洞部内に弾性体材料
を注入して加硫成形を行こなうようにした製造方法にお
いて、中型のライナー装着部分の軸方向外側に、軸方向
に延びる位置合せマークを設け、中型へのライナー装着
の際に、ライナーの耳部を位置合せマークに対して略直
角位置になるように配置し、さらに中型を主金型に装着
する際に、中型の位置合せマークを主金型の型合せ面に
対して略垂直方向位置となるように配置することにあ
る。これにより、各位置合せに多少バラツキが生じて
も、筒状防振ブッシュの車体側部材への固定時に、ライ
ナーの耳部を、スタビライザーバーの軸線位置での水平
面に対して上下にそれぞれ中心角度50°以下の範囲内
に確実に配置させることができる。
て図面を用いて説明すると、図1,図2は、同実施形態
である自動車のサスペンション装置に設けたスタビライ
ザーバーに装着された筒状防振ブッシュであるスタビラ
イザーブッシュ10(以下、ゴムブッシュと記す)を側
面図及び正面図により示したものである。なお、図にお
いて、上下方向をスタビライザーブッシュの車両への取
付方向とする。
角断面形状がそれぞれ長方形と半円形である上下に配列
された直方体部分11aと半円筒部分11bとが一体的
に組み合わされた本体(弾性体部)11を有している。
なお、直方体部分11aの高さ寸法は、ゴムブッシュ1
0の車体側部材への組付け時の寸法よりわずかに大きめ
に形成されている。本体11の直方体部分11aと半円
筒部分11bの境界において、半円筒部分11bの中心
を中心とする所定半径の円形で軸方向両端間を貫通する
円柱形の軸孔12を備えている。また、本体11の軸方
向両端側には、直方体部分11aの対向する両側縁及び
これに続く半円筒部分11bの外周縁から外方に突出す
ると共に所定の軸方向厚さを有するU字状の一対のフラ
ンジ部13が一体で設けられている。本体11の両フラ
ンジ部13に挟まれた凹んだ部分は、後述するブラケッ
ト34が装着される装着部11cとなる。
肉円筒形のライナー15が一体で設けられている。ライ
ナー15は、図4に示すように、内層側のテフロン繊維
で編まれた摺動性の良好な布状の摺動層16と、外層側
のポリエステル繊維で編まれた強度の高い、摺動層16
を補強する布状の補強層17とを重ね合せて構成されて
いる。
16と補強層17とを重ね合せた長方形の2枚の素材を
摺動層16が内側になるように丸めて半円筒形にし、両
半円筒形の端部を合せて円筒形にされたものである。両
半円筒形の合せ部分についてはテフロン繊維の糸で縫い
合せて繋げられる。この繋ぎ合せ部は、耳部16aとい
われ、摺動層16表面からわずかに突出した状態になっ
ている。耳部16aは、テフロン繊維で縫い合わされて
いるのみで補強層が無いため、テフロンライナーの他の
部分に比べて強度が低くなっている。そして、耳部16
aは、ライナー15がゴムブッシュ10の上下方向に対
して軸孔12の軸線位置での水平面と交叉する位置に配
置されている。ただし、ライナー15の耳部16aの位
置については、この水平面との交叉位置に対して上下に
それぞれ中心角度50°以内の範囲内に配置されていれ
ばよい。なお、ライナーの形成については、長方形の2
枚の素材の代わりに1枚の素材を用い、これを丸めて円
筒形にし、円筒形の端部をテフロン繊維の糸で縫い合せ
て繋げるようにしてもよく、この場合は、耳部は1箇所
となる。
ように、長方形部11aの一側面から軸孔12の直方体
部分11aと半円筒部分11bの境界位置に向けてかつ
軸方向に平行に本体11及びライナー15を切断した切
断部18が設けられている。
いて説明する。ゴムブッシュ10の成形には、図5及び
図6に示すように、主金型21と中型31とからなる成
形金型が用いられる。主金型21は、互いに重ね合され
た上型22及び下型25を備えている。上型22は、型
合せ面22aの中央に上記直方体部分11aに対応する
凹部である上凹部23を設けると共に、上凹部23の両
端面から上型22の両側面に延びるライナー15の上半
分に対応する半円柱形の一対の支持凹部24を設けてい
る。また、上型22の型合せ面22aには、支持凹部2
4に対して直交した位置に位置決めピン22bが突出し
て設けられている。下型25は、型合せ面25aの中央
に上記半円筒部分11bに対応する凹部である下凹部2
6を設けると共に、下凹部26の両端面から下型25の
両側面に延びるライナー15の上半分に対応する半円柱
形の支持凹部27を設けている。また、下型25の型合
せ面25aには、上記位置決めピン22bに対応した位
置に位置決め孔25bが設けられている。上型22の位
置決めピン22bを下型25の位置決め孔25bに嵌め
合せて型合せ面22a,25aで重ね合せることによ
り、上凹部23と下凹部26が合され、上下の支持凹部
24、27がそれぞれ合せられる。
27が開口する両側面間の長さにほぼ等しい長さで、か
つライナー15の内径と略同一外径の円柱形の巻付け部
32と、巻付け部32の両端に同軸的に設けた巻付け部
32より径の小さい一対の把持部33とを一体で設けて
いる。把持部33の外周の軸心に対し対角位置には、軸
方向に伸びた位置合せマーク33aが設けられている。
また、巻付け部32の外周面には、位置合せマーク33
aと直角の位置に軸方向に延びる位置合せマーク32a
が設けられている。ただし、巻付け部32の位置合せマ
ーク32aについては必要に応じて省略することができ
る。
の巻付け部32に円筒形のライナー素材15Aが挿嵌さ
れる。このとき、ライナー素材15Aの耳部16aが、
巻付け部32の外周面に設けた位置合せマーク32aに
合うように、すなわち把持部33の外周に設けた位置合
せマーク33aに対して直角に位置するように配置され
る。なお、巻付け部32に位置合せマーク32aを設け
ない場合は、耳部16aを位置合せマーク33aに対し
て略直角になるように配置させればよい。
型31が、下型25の両支持凹部27に挿嵌される。そ
の際、中型31の把持部33の位置合せマーク33a
が、型合せ面25aに対して垂直方向に向くように配置
される。これにより、ライナー素材15Aの耳部16a
が、型合せ面25a位置に配置されるようになる。つぎ
に、ライナー素材15Aが取り付けられた下型25の位
置合せ孔25bに上型22の位置合せピン22bを嵌め
合せ、上型22を下型25に重ね合せて型合せすること
により、図7(b)に示すように、ライナー素材15A
が位置決めされた状態で主金型21にセットされる。
部26内の中型31が配置された空洞部内にゴム素材が
注入され加硫成形が行われる。加硫成形後は、中型31
が成形品Mから抜き取られ、図7(c)に示すように、
成形品Mが主金型21から取出される。その後、本体両
側から突出したライナー素材15Aが切断除去され、さ
らに成形品Mに切断部18を加えることにより、ゴムブ
ッシュ10が得られる。このゴムブッシュ10は、ライ
ナー15の耳部16aが、軸孔12の軸線位置における
略水平面方向すなわち、上下方向に対して直角方向に配
置されている。
とにより、車両のサスペンション装置側(図示しない)
に固定されたスタビライザーバー41の所定位置に嵌め
合わされる。さらに、スタビライザーバー41に固定さ
れたゴムブッシュ10は、図3に示すように、ブラケッ
ト34を用いて、車体側部材42に固定される。ブラケ
ット34は、金属厚板を曲げ加工することにより形成さ
れ、その内側面が本体11の装着部11c外周面と略同
一形状である断面U字状の嵌合部35と、嵌合部35の
両端部から直角に外方に延びた一対の取付部36を一体
で設けている。取付部36には、取付孔(図示しない)
が設けられている。
定は、ブラケット34の嵌合部35をゴムブッシュ10
の装着部11cに嵌め合せて、さらに取付部36を車体
側部材42に押付けてゴムブッシュ10を圧縮した状態
で、取付部36の取付孔にボルト37を挿入し、ボルト
37に車体側部材42の反対側からナット38を螺合し
て締め付けることにより行われる。このようにスタビラ
イザーバー41と車体側部材42間に組付けられたゴム
ブッシュ10により、サスペンション装置側からの振動
の車体側への伝播を抑えることができる。
10については、ライナー15の耳部16aが、スタビ
ライザーバー41の軸線位置での水平面に対して上下に
それぞれ中心角度50°の範囲内に配置されている。そ
のため、スタビライザーバー41からゴムブッシュ10
のゴム弾性体の本体11へ伝播する上下方向の車両振動
入力が、ライナー15の他の部分に比べて強度が低い耳
部16aに直接加わることがない。したがって、車両振
動入力により耳部16aが損傷を受けるという不具合を
避けることができ、耳部16aからのゴム弾性体の露出
を防止できる。その結果、本実施形態によれば、耳部1
6aから露出したゴム弾性体とスタビライザーバー41
との接触による異音の発生を長期にわたって確実に防止
することができ、車両乗員に不快感を与えることを避け
ることができる。
の巻付け部32の位置合せマーク32aへの位置合せ、
及び中型31の位置合せマーク33aの型合せ面25a
に対する垂直方向への位置合せについては、多少の位置
ずれは許容され、結果として、ライナー15の耳部16
aが、型合せ面25aに対して上下にそれぞれ中心角度
50°の範囲内に配置されていればよい。位置ズレの程
度については、予め規定しておくことが必要であり、例
えば位置合せマーク32a,33aに許容範囲を設けて
おくことが望ましい。
シュ10の材質として、ゴム以外の弾性体である弾性体
エラストマー等を用いることも可能である。その他、上
記実施形態に示したスタビライザーブッシュについて
は、一例であり、本発明の主旨を逸脱しない範囲におい
て、種々の形態で実施することができる。
イザーバーからの車体側部材に対する上下方向の車両振
動入力が、ライナーの他の部分に比べて強度が低い耳部
に直接加わることがなく、車両振動入力により耳部が損
傷を受けるという不具合を避けることができる。その結
果、耳部から露出した弾性体とスタビライザーブッシュ
の接触による異音の発生を長期にわたって確実に防止す
ることができ、車両の乗員に異音による不快感を与える
ことはない。
ッシュを示す側面図である。
部を除く)の車両への組付け状態を示す一部断面図であ
る。
斜視図である。
の上金型及び下金型を示す斜視図である。
斜視図である。
…本体、12…軸孔、13…フランジ部、15…ライナ
ー、16…摺動層、16a…耳部、17…補強層、21
…主金型、22…上型、22a…型合せ面、23…上凹
部、24…支持凹部、25…下型、25a…型合せ面、
26…下凹部、27…支持凹部、31…中型、32…巻
付け部、32a…位置合せマーク、33…把持部、33
a…位置合せマーク、34…ブラケット、41…スタビ
ライザーバー、42…車体側部材。
Claims (1)
- 【請求項1】 軸孔を有する筒状の弾性体部と、摺動性
の良好な繊維により筒状に編んで形成されると共に、周
方向の1箇所又は2箇所に軸方向に沿って延びた繊維の
繋ぎ合せ部分である耳部を有し、前記軸孔の内周面全面
に固着されたライナーとを備えてなり、車両のスタビラ
イザーバーの外周に嵌合固定されて、前記弾性体部の外
周に装着されたブラケットにより下側から車体側部材に
対して固定される筒状防振ブッシュにおいて、 前記車体側部材への固定時に、前記ライナーの耳部が、
前記スタビライザーバーの軸線位置での水平面に対して
上下にそれぞれ中心角度50°以下の範囲内に配置され
ていることを特徴とする筒状防振ブッシュ。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2001023076A JP3797110B2 (ja) | 2001-01-31 | 2001-01-31 | 筒状防振ブッシュ |
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US8058989B2 (en) | 2004-01-17 | 2011-11-15 | Huawei Technologies Co., Ltd. | Method for obtaining direction of target location through a handset |
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-
2001
- 2001-01-31 JP JP2001023076A patent/JP3797110B2/ja not_active Expired - Fee Related
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