JP2009280488A

JP2009280488A - 軽量ガラスタイル及びその製造方法

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Publication number: JP2009280488A
Application number: JP2009095099A
Authority: JP
Inventors: Morio Kawamura; 守男川村
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-04-22
Filing date: 2009-04-09
Publication date: 2009-12-03

Abstract

【課題】この発明は、発泡ガラス粒を用いて軽量ガラスタイルを成形することを目的としたものである。
【解決手段】この発明は、廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して製造した発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイルにより、目的を達成した。
【選択図】図１

Description

この発明は、廃ガラス壜、廃ガラス板その他の廃ガラス容器又は使用済電子機器使用の廃ガラス材又は廃ガラスと廃セラミックス等を材料とし、これを粉砕した後、適量の発泡剤を加えて均一に撹拌し、この混合物を加熱、溶融発泡させた後、粉砕し、この粉砕物を篩別してほぼ同一大きさの粉砕粒とする。

前記粉砕粒に接着剤を加えて混合物とし、この混合物を型に入れて加圧成形し、又は押し出し成形して発泡ガラスボードとした後この発泡ガラスボードを加熱、溶融、固化処理した軽量ガラスタイル及びその製造方法に関する。前記は廃ガラス、廃セラミックスを用いたが、当然のこと乍ら、ガラス及びセラミックスを用いることができる。

従来廃ガラスを用いて発泡ガラス粒を製造する発明が開示され、又セラミックスを用いる発明も開示されている。

また連続気泡と独立気泡を有する発泡硝子板製造の提案がある。

特開平１０−２０３８３６号公報特開２００４−６７４００号公報特開２００３−２５３７８３号公報特開２０００−２９００８３号公報

従来発泡ガラス粒は、嵩比重が１．２〜１．８程度であり、軽量土木資材、建築用軽量骨材、軽量盛土材、吸水材素材又は水質浄化材などに使用されている。従って総て粒状で使用され、使用に際し、集合体として保形することは出来ないし、単独で構造材たり得ないなどの問題点があった（特許文献１，２）。

また従来の発泡硝子板（特許文献３）は、連続気泡と、独立気泡が共存する板状ガラスであって、断熱材として使用されるが、発泡と成形を同時に行う為に、厚さに制約があり、断熱性と、透湿性は兼備しているけれども、構造材としての強度、形状の多様化及び嵩比重の選定などの自由度が少ない。何故ならば、前記公知技術は、製造時のガラス粒径（例えば１５μｍ）と、ガラス粉末の量（例えば１００重量部）に対する発泡剤（例えば２．５重量部）との比率により決まるのみならず、発泡剤の使用量には制約が大きく、その為に嵩比重の選択範囲が小さい問題点があった。

また原料中、焼成を経た廃セラミックスに粘土質及び／又は長石質を入れ、これを焼成発砲した軽量発泡セラミックス及びその製造方法が提案されている（特許文献４）。前記はガラス質がないので陶質であって、ガラスのような光沢がないのみならず、発泡が不均一になり易い問題点があった。例えば、発泡材の不均一によって、気泡の大きさが異なり、ひいては強度の不均一をもたらすおそれがあった。

この発明は、発泡率を調整して発泡ガラス板又は発泡ガラス、セラミックス板を作り、これを粉砕して発泡ガラス粒又は発泡ガラス、セラミックス粒とし、この発泡ガラス粒又は発泡ガラス、セラミックス粒に接着剤を混入して均一混合物とし、この混合物を求める形状の型に入れて加圧成形した後、加熱、溶融、固化することにより、求める嵩比重の軽量ガラスタイルを得たものである。

即ちこの発明は、廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して製造した発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイルであり、廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して発泡率の異なる複数種の発泡ガラスを製造し、この発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイルであり、廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して製造した発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒を篩別して近似粒度毎に分け、前記近似粒度毎の発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイルである。近似粒度とは、粒径１ｍｍ〜３ｍｍでは、０．５ｍｍ位の差、３ｍｍ〜６ｍｍは１ｍｍ位の差をいうが、限定はないので、見た目で相違が目立たない程度とする。

また他の発明は、廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを１ｍｍ〜１０ｍｍに粉砕して発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒との混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とした軽量ガラスタイルの製造方法であり、廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを粉砕し、篩別し、粒度別の発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒との混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とした軽量ガラスタイルの製造方法である。

次に他の発明は、廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを粉砕し、篩別して１ｍｍ〜２ｍｍ差の粒度別発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒の混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とする軽量ガラスタイルの製造方法であり、発泡ガラスの粉砕は、溶融発泡ガラスに冷水を吹き付けて粗砕物とし、この粗砕物をクラッシャーに掛けて粉砕したものである。

またガラスセラミックスボード（タイル）の発明は、廃ガラスと、廃セラミックスよりなる発砲ガラス・セラミックス物を粉砕して得た発砲ガラス、セラミックス粒に接着剤を混入して混合物とし、該混合物より成形した成形板を加熱、溶融、固化したことを特徴とする軽量ガラスタイルである。次に、ガラスセラミックスボードの製造方法の発明は、廃ガラス粉末と、廃セラミックス粉末との混合物に、曹達灰と、発泡材とを混合し、この混合物を７００℃〜９００℃で加熱発砲させた後粉砕して、発砲ガラス、セラミックス粒とし、該発砲ガラス、セラミックス粒に接着剤を混合して混合物とし、該混合物を成形してなるガラス、セラミックス粒ボードを、前記発砲ガラス、セラミックス粒の形状を保ったまま７００℃〜９００℃に加熱、溶融、固化することを特徴とした軽量ガラスタイルの製造方法であり、廃セラミックス粉末は３％〜１０％（重量）とし、曹達灰は１％〜３％（重量）とするものであり、成形は、型による加圧成形又は押し出し成形としたものである。

前記発泡ガラス板はガラス粉末と、発泡剤との混入割合によって嵩比重の変化があり、かつ発泡剤の加入量に制約があることが判明している。発泡剤の種類にもよるが、例えばアルミナの場合には表１のような関係が判明している。

前記発明において使用する発泡剤は例えばカルシウム、アルミナ、炭化珪素、ほう砂その他従来公知の発泡剤を１％〜５％単独又は混合して使用する。

また接着剤は例えば水酸化アルミニウム系無機物、アルミナ、シリカなどの無機系材料をベースにした接着剤又はフェノール樹脂をベースとし、エポキシ樹脂を変性成分とした混合接着剤又は澱粉など加熱時に焼失できる有機系接着剤その他従来使用されている無機系接着剤を０．５％〜１．５％（重量）使用する。

前記において発泡ガラス粒の形状を保ったままとは、発泡ガラス粒の外側が溶融して形態を崩さないが、溶着できる範囲をいう。従って、発泡ガラス粒ボードは、発泡ガラス粒の相互は融着固定状態を保っており、気泡を保有していることは勿論、各発泡ガラス粒相互の融着固定により発泡ガラス粒間に多数の間隙を保有している。

前記接着剤については、発泡ガラス粒ボードが不燃性基準を越えることを条件として、公知の接着剤を使用することができる。この発明は、ボードを成形後、加熱溶融するので、有機接着剤でも加熱消滅する澱粉などは使用することができる。

この発明における発泡ガラス粒の粒度は、限定はないけれども、嵩比重の関係（例えば嵩比重０．５〜１．５）から、自ら１ｍｍ〜５ｍｍ程度となるが、前記において、ガラス粉１００％（重量）に、発泡剤２．５％（重量）混入し、通常の要領により製造した発泡ガラス粒であって、直径１ｍｍ〜２ｍｍのガラス粒を融着固定してガラスボードを製造すると、嵩比重は１．０〜１．５近辺となり、直径４ｍｍ〜５ｍｍのガラス粒からガラスボードを製造すると、嵩比重０．５〜１．０となった。前記のように発泡剤の使用量と、ガラス粒の直径との関係から嵩比重を求めることができるので、ガラスボードを建材とする場合にその嵩比重を予め決めることができる。

前記のように、この発明は、発泡ガラス粒、発泡ガラス板など、ガラス自体に要部はないのである。従来知られている発泡ガラス粒の粒度を定め、同一粒度の発泡ガラスに接着剤を混入し、又はセラミックス粒を混入し、この混合物を型に入れて加圧成形した後加熱、溶融、固化し、発泡ガラス粒ボード及びその製造方法に要部がある。

従って発泡ガラス粒又は発泡ガラスセラミックス粒はこの発明の方法又は従来公知の方法を採用し、これを篩別し、各粒度寸法別（これを高精度の粒度寸法を要求するものでない）、例えば２ｍｍ〜３ｍｍ、３ｍｍ〜４ｍｍなどのように１ｍｍ以内の差ならば十分使用できる。

この発明は、発泡ガラス粒又は発泡ガラスセラミックス粒を用いて、軽量ガラスタイルを得ようとするもので、その目的は、通気性、断熱性、耐火性、防音性及び所定の嵩比重（軽量建材）を得ることを目的としているからである。然して構造材としてそのまま利用できると共に、金属板その他の表装材を一面又は両面に層着して高強度構造材（又は外装材）とすることもできる。

この発明の発泡ガラスセラミックス粒を使用する発泡ガラスボードは、発泡ガラス板の硬度を向上させる為であって、セラミックス粒の混入量（％重量）により表２のように硬度が異なる（図５）。

前記セラミックス粒の混入量は０％〜９％（重量）であるが、発泡ガラスセラミックスボードを単独使用する場合には、セラミックス量を５％〜９％（重量）とし、金属板により挟着使用する場合は３％〜５％（重量）が好ましく、用途によってはセラミックスを混入しなくても十分使用することができる（表２）
。例えば、構造材として用いるのではなく、断熱材として用いる場合などである。

前記表２により明らかなように、アルミナ添加においては、温度により添加量と強度が異なる。例えば７００℃における最高強度は添加しない場合である（イ）。また７５０℃の場合も、最高強度は添加しない場合である。然しながら８００℃の場合の最高強度は添加量３％（１３５９．６Ｎ）である。また８５０℃の場合の最高強度は、添加量３％（１７０５．６Ｎ）である。前記により明らかなように、概して無添加か、３％添加の際に高強度を示しているので、添加量は０〜６％が良いと認められた。

この発明は、発泡ガラス粒又は発泡ガラス粒とセラミックス粒に接着剤を加えて任意の厚さのボードを得ることができると共に、嵩比重の異なるボードを製造し得る効果がある。次に、セラミックス粒を加えた場合には、硬度を増強できる効果がある。

また発泡ガラス粒と接着剤で発泡ガラスボードを製造するので、任意の材質であって、厚さの制約がなく、かつカーブなどの変形した形状の軽量ガラスタイルも製造することができる効果がある。

また粒度によって嵩比重を求めることができるので、予め嵩比重を決めてボードを製造することができる効果がある。

また任意の厚さの発泡ガラスボード又は発泡ガラスセラミックスボードを製造し得ると共に、防音、断熱、強固な不燃の発泡ガラスボードを得ることができる。

この発明の方法の実施装置の発泡ガラス粒を得るまでの概略図。（ａ）同じく軽量ガラスタイル加熱の概念図、（ｂ）同じく成形型の一部断面図、（ｃ）同じく成形型から軽量ガラスタイルを取り出す説明図。（ａ）同じく軽量ガラスタイルの一部省略した拡大斜視図、（ｂ）同じく一部断面拡大図。同じくこの発明の製造工程を示すブロック図。同じく８５０℃におけるアルミナ添加量と強度変化を示すグラフ

この発明は、廃ガラスを粉砕した廃ガラス又は廃ガラス粉にセラミックス粉を加えた粉末に発泡剤の粉を加えて均一に混合した後、加熱溶融すると共に発泡させ、ついで冷水を噴射して破砕し、更にクラッシャーで粉砕する。次にこの粉砕物を篩別して粒度をほぼ一定とした後、各粒度に分離し、夫々に無機接着剤を加えて撹拌混合した後、これを型に入れて加圧成形した後、加熱、溶融、固化すれば、この発明の軽量ガラスタイルができる。

前記における微細粉（例えば１ｍｍ未満）は、嵩比重の調整に使用することもあり、大粒（例えば１０ｍｍを越える）は廃ガラスとして再利用に廻すことになる。

前記発泡ガラス粒ボード、発泡ガラスセラミックスボードより得た２ｍｍ〜３ｍｍの発泡ガラス粒（又は発泡ガラスセラミックス粒。以下同じ）を型に入れて加圧成形し（３００ｋｇ／ｃｍ^２で加圧）、厚さ１２ｍｍ、一辺の長さ１００ｍｍの正方形板とし、この方形板を６５０℃で１０分間加熱して軽量ガラスタイルを得た。

前記軽量ガラスタイルは不燃性が認められた。また加圧強度は約５トンであり、曲げ強度は約２．５トンであった。この曲げ強度は、前記ボードを１００ｍｍ間隔で支持し、中央部へ直径１０ｍｍの鋼棒を介して逐次荷重を増加し、破断時の荷重を示すものである。

前記における軽量ガラスタイルの大きさは一例であるが、必要に応じ、小は１０ｍｍ×１０ｍｍ×５ｍｍ、大は１５００ｍｍ×２５００ｍｍ×（５〜１０ｍｍ）の大型ボードまで自由に製造することができる。製造方法も型に入れる加圧成形と、押し出し成形がある。押し出し成形の場合には、必要な長さで切断することができるので、長さフリーとすることができる。

前記発明におけるセラミックス粉末の混入量は、３％〜１０％（重量）であるが、通常の構造材（建築又は車輌の内装材）としては、５％〜８％（重量）が好ましく、５％〜６％（重量）が更に好ましい。この程度の混入量であれば、ガラス粒となった場合に違和感がなく、外観上ガラス粒のみのボードと差異がなく、硬度は確実に向上している。

また曹達灰の混入によって融点を１００℃前後低下させることができる。

この発明の軽量ガラスタイルを製造する装置を図１，２に基づいて説明すれば、公知の方法により廃ガラスを粉砕し、これに発泡剤を入れた混合物を、ホッパー１に入れ、耐熱コンベア２の一端上へ適量宛取り出す。前記混合物は、粒状であるから、ホッパー１の下端の取り出し筒１ａが傾斜させてあるので、シャッター４で調節し、前記耐熱コンベア２上へ一定の厚さ（例えば３０ｍｍ〜５０ｍｍ）の帯状物３として取り出される。前記耐熱コンベア２の幅は案内板（図示してない）によって規制されている。例えば幅１２００ｍｍの耐熱コンベア２の場合に、混合物は幅１００ｍｍ、厚さ５０ｍｍの帯状物３とする。

前記耐熱コンベア２を７００℃〜９００℃の加熱炉５に導き１０分〜２０分加熱して、発泡溶融状として取り出す。前記帯状物３が前記加熱炉５を出て若干温度が下がった時（例えば６００℃〜７００℃）に水温１０℃以下の水をノズル６から前記溶融物３ａに吹きかけると、前記溶融物は３ｍｍ〜１０ｍｍに粗砕される。そこで粗砕物３ｂをホッパー７に落とし、ローラ８，８で粉砕して２ｍｍ〜５ｍｍとし、電動篩９上へ落とす。この電動篩９によって４ｍｍ〜５ｍｍ、３ｍｍ〜２ｍｍ以上、２ｍｍ〜１ｍｍに分離し、コンベア１０ａ，１０ｂ，１０ｃによって次工程へ運ばれる。

次工程では発泡ガラス粒を寸法別に下型１１に入れ、上型１２を矢示１３のように下圧し（２００ｋｇ／ｃｍ^２〜３００ｋｇ／ｃｍ^２の下圧）、各粒を接着剤で接着させて接着発泡ガラスボード１５を成形する。ついで下型１１の底板１４を矢示１６のように上昇させて下型１１から取り出し、プッシャー１７を矢示１８のように突き出して接着発泡ガラスボード１５をコンベア１０上へ移す（図２）。

ついでコンベア１０を矢示１９の方向へ移動させて、接着発泡ガラスボード１５を加熱炉２１内へ入れて６００℃〜７００℃に加熱、溶融、固化して各発泡ガラス粒を溶融連結し、強度の大きい軽量ガラスタイル２０が完成する。

前記実施例によれば、廃ガラス粉と、発泡剤との混合物を加熱、溶融して発泡ガラスを生成し、これを粉砕した後、ガラス粒の粒度を合わせた後、接着剤を混合して型に入れ、加圧成形すれば、所望形状の軽量ガラスタイル１５ができる。この軽量ガラスタイル１５を加熱、溶融、冷却して堅固な軽量ガラスタイル２０を得ることができる。

前記軽量ガラスタイル２０は、中空粒２０ａ、多数の小気泡２０ｂを有する粒の集合体で、各粒は溶着され、無機接着剤使用の場合には前記無機接着剤で接着しているので、全粒が一体化している。また各粒間に間隙２０ｃがあるので、全体として、発泡ガラス粒より嵩比重が小さい（図３（ｂ））。

この発明の製造方法の実施例を図１，２，３について説明すると、廃ガラス壜又は廃ガラス板などを、クラッシャーに掛けて粉砕し（例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍ）、該ガラス粉１００重量部に対し、２．５重量部の発泡剤（例えばアルミナ粉）を混入し、均一に混合してコンベア上へ帯状に載置し、このコンベアを加熱炉に入れて、前記混合物を８００℃で２０分間加熱すれば、発泡溶融状態となる。そこでこれを取り出し、その上方から、前記発泡溶融物に５℃位の多量の水（溶融物の３倍以上の水）を噴射すると、前記溶融物は急冷による収縮力によって破砕し、１０ｍｍ〜５０ｍｍ位の塊粒状に破砕する。ついでこの破砕物をクラッシャーに掛けて粉砕し（例えば６ｍｍ以下）篩別して、例えば５ｍｍ〜６ｍｍ、３ｍｍ〜４ｍｍ、１ｍｍ〜２ｍｍのように粒子の寸法別に分離する。そこで各粒子毎に接着剤（例えば澱粉を水に溶かして糊状としたもの）を入れて混合し、均一に撹拌してから、この混合物を型に入れて加圧成形（１００ｋｇ／ｃｍ^２〜５００ｋｇ／ｃｍ^２）する。

前記成形物を型から取りだして、加熱炉２１に入れて７００℃〜８００℃で５分〜１０分融着させて冷却すれば、この発明の軽量ガラスタイルができる。この場合の嵩比重は０．６〜０．８であった。

前記澱粉を水に溶かした糊は水を使用するので、湿式製法であるが、無機接着剤を用いる乾式製法もある。

この発明の製品は多数の発泡ガラス粒を型に入れて加圧成形したもので、発泡ガラス粒の成形ボードであり、発泡ガラス粒相互間においても、隙間があるので、嵩比重はきわめて小さい。例えば、発泡ガラスの嵩比重が０．６〜１．０ならば、発泡ガラス粒を成形した場合の嵩比重はきわめて小さく、例えば前記数値は更に小さくなり、例えば０．４〜０．５となるので、軽量建材として特有の軽量性を達成することができる。

この発明の軽量ガラスタイルは、耐火性（不燃物）、断熱性、遮音性、通気性があり、ボードの厚さは自由にできるので、軽量ガラスタイルの一面又は両面に金属板その他の表面材を被着すれば、曲げ、屈曲に強く、高強度建材又は土木用建材その他に極めて優れている。前記において、通気性を必要とする場合には、表面材に穿孔し、又は通気性表面材を用いる。

この発明の製造方法の他の実施例を図１，２，４について説明すると、廃ガラス壜又は廃ガラス板などを、クラッシャーに掛けて粉砕したガラス粉末（例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍ）と、廃セラミックス粉末（例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍ）、該ガラス粉１００重量部と、セラミックス粉８重量部に対し、２．５重量部の発泡剤（例えばアルミナ粉）、曹達廃１．０重量部を混入し、均一に混合してコンベア上へ帯状に載置し、このコンベアを加熱炉に入れて、前記混合物を８００℃で２０分間加熱すれば、発泡溶融状態となる。そこでこれを取り出し、その上方から、前記発泡溶融物に５℃位の多量の水（溶融物の３倍以上の水）を噴射すると、前記溶融物は急冷による収縮力によって破砕し、１０ｍｍ〜５０ｍｍ位の塊粒状に破砕する。ついでこの破砕物をクラッシャーに掛けて粉砕し（例えば６ｍｍ以下）篩別して、例えば５ｍｍ〜６ｍｍ、３ｍｍ〜４ｍｍ、１ｍｍ〜２ｍｍのように粒子の寸法別に分離する。そこで各粒子毎に接着剤（例えば澱粉を水に溶かして糊状としたもの）を入れて混合し、均一に撹拌してから、この混合物を型に入れて加圧成形（１００ｋｇ／ｃｍ^２〜５００ｋｇ／ｃｍ^２）する。

前記成形物を型から取りだして、加熱炉に入れて７００℃〜８００℃で５分〜１０分融着させて冷却すれば、この発明の軽量ガラスタイルができる。この場合の嵩比重は０．６〜０．８であった。

前記澱粉を水に溶かした糊は水を使用するので、湿式製法であるが、無機接着剤（例えば水ガラス）を用いる乾式製法もある。接着剤の量は１％〜５％（重量）である。

この発明の製品は多数の発泡ガラス粒を型に入れて加圧成形したもので、発泡ガラス粒の成形ボードであり、発泡ガラス粒相互間においても、隙間があるので、嵩比重はきわめて小さい。例えば、発泡ガラスの嵩比重が０．６〜１．０ならば、発泡ガラス粒を成形した場合の嵩比重はきわめて小さく、例えば前記数値は更に小さくなり、例えば０．４〜０．５となるので、硬度の大きな軽量建材として特有の軽量性を達成することができる。

１ホッパー
２耐熱コンベア
３帯状物
４シャッター
５加熱炉
６ノズル
７ホッパー
８ローラ
９電動篩
１０コンベア
１１下型
１２上型
１４底板
１５接着軽量ガラスタイル
２０軽量ガラスタイル

Claims

廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して製造した発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイル。
廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して発泡率の異なる複数種の発泡ガラスを製造し、この発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイル。
廃ガラス粉末と、発泡剤を使用して製造した発泡ガラスを粉砕して発泡ガラス粒とし、該発泡ガラス粒を篩別して近似粒度毎に分け、前記近似粒度毎の発泡ガラス粒に接着剤を混入して混合物とし、この混合物を成形型に収容し、加圧して発泡ガラスボードを成形し、前記発泡ガラスボードの発泡ガラス粒の形状を保ったまま加熱、溶融、固化処理したことを特徴とする軽量ガラスタイル。
廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを１ｍｍ〜１０ｍｍに粉砕して発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒との混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とした軽量ガラスタイル。
廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを粉砕し、篩別し、粒度別の発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒との混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とした軽量ガラスタイル。
廃ガラスの粉末に発泡剤を混合した混合物を、７００℃〜９００℃に加熱発泡させて得た発泡ガラスを粉砕し、篩別して１ｍｍ〜２ｍｍ差の粒度別発泡ガラス粒とし、この発泡ガラス粒に接着剤を加えて発泡ガラス粒の混合物とし、この発泡ガラス粒の混合物を成形型に入れて加圧、成形して発泡ガラスボードとした後、該発泡ガラスボードを６００℃〜８００℃で加熱、溶融、固化処理することを特徴とする軽量ガラスタイル。
発泡ガラスの粉砕は、溶融発泡ガラスに冷水を吹き付けて粗砕物とし、この粗砕物をクラッシャーに掛けて粉砕したことを特徴とする請求項４記載の軽量ガラスタイルの製造方法。
廃ガラスと、廃セラミックスよりなる発砲ガラス・セラミックス物を粉砕して得た発砲ガラス、セラミックス粒に接着剤を混入して混合物とし、該混合物より成形した成形板を加熱、溶融、固化したことを特徴とする軽量ガラスタイル。
廃ガラス粉末と、廃セラミックス粉末との混合物に、曹達灰と、発砲材とを混合し、この混合物を７００℃〜９００℃で加熱発砲させた後粉砕して、発砲ガラス、セラミックス粒とし、該発砲ガラス、セラミックス粒に接着剤を混合して混合物とし該混合物を成形してなるガラス、セラミックス粒ボードを、前記発砲ガラス、セラミックス粒の形状を保ったまま７００℃〜９００℃に加熱、溶融、固化することを特徴とした軽量ガラスタイルの製造方法。
廃セラミックス粉末は０％〜６％（重量）とし、曹達灰は１％〜３％（重量）とすることを特徴とした請求項９記載の軽量ガラスタイルの製造方法。
成形は、型による加圧成形又は押し出し成形としたことを特徴とする請求項９記載の軽量ガラスタイルの製造方法。