CN113152816A - 一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材及其制备方法 - Google Patents
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-
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Abstract
一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材及其制备方法，包括第一发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板，在第二发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板之间设有发泡水泥板，在发泡水泥板内设有结构加强件。本申请提供了一种发泡陶瓷毛坯与高强发泡水泥的复合板材及其制备方法，所述发泡陶瓷复合板材可有效降低发泡陶瓷隔墙板的生产成本；同时，本发明使用的发泡陶瓷板材是通过坯体干压成形，发泡陶瓷通过无模裸烧工艺烧制而成，其毛坯上、下表面较为平整，无需进行表面切除即可用于复合板材，可提高发泡陶瓷材料的成品利用率，降低发泡陶瓷复合板的成本。
Description
技术领域
本申请涉及一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材及其制备方法。
背景技术
发泡陶瓷轻质板材作为一种建筑装饰领域常用的墙体材料，是以抛光瓷渣、废石尾矿、石料锯泥等固体废物为主要原料，采用高温发泡技术烧制而成的高气孔率陶瓷材料，具有轻质高强、保温隔音、耐火防潮的性能，但其较高的生产成本限制了其在建筑领域中的广泛应用。高强发泡水泥是以水泥、发泡剂、增强剂为主要原料制成的具有高强度的轻质板材。
目前，发泡陶瓷的生产一般通过将发泡陶瓷造粒粉平铺在耐火材料组成的模框内，经高温发泡后冷却进切割车间去除毛坯板的上、下表面及四边，切割的边角料较多，发泡陶瓷成品率只有70％左右。因此，发泡陶瓷的生产成本一直居高不下。将发泡陶瓷毛坯直接与发泡水泥结合而成的复合板材，既有发泡陶瓷的优良性能又能有效降低生产成本。
发明内容
为了解决上述问题，本申请一方面提出了一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材，包括第一发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板，在第二发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板之间设有发泡水泥板，在发泡水泥板内设有结构加强件。本申请提供了一种发泡陶瓷毛坯与高强发泡水泥的复合板材及其制备方法，所述发泡陶瓷复合板材可有效降低发泡陶瓷隔墙板的生产成本；同时，本发明使用的发泡陶瓷板材是通过坯体干压成形，发泡陶瓷通过无模裸烧工艺烧制而成，其毛坯上、下表面较为平整，无需进行表面切除即可用于复合板材，可提高发泡陶瓷材料的成品利用率，降低发泡陶瓷复合板的成本。
优选的，所述结构加强件为钢筋网；所述钢筋网上挂设有若干L形挂接部，所述L形挂接部上设有若干加强纤维。
优选的，所述L形挂接部与第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板抵接设置，在第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板上设有与L形挂接部配合设置的卡接凹槽；所述卡接凹槽为相对于第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板的表面斜向设置的斜槽。本申请所述的发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板的制备方法，是通过在两面发泡陶瓷板之间填充高强发泡水泥浆体，待发泡水泥层硬化后获得的一种具有三层结构的复合板材；本申请利用了发泡陶瓷上、下表面，将发泡陶瓷的利用率提高至85％以上，复合板具备发泡陶瓷的轻质高强、防水防潮和保温隔热的优良性能，同时又降低了发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板的生产成本；本申请所述发泡陶瓷复合板所填充的发泡水泥以石墨烯、氧化石墨烯或聚丙烯纤维为增强剂，提高发泡水泥强度的同时增加了复合材料的整体韧性。
另一方面，还公开了一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，包括如下步骤：
发泡陶瓷制作；
将发泡陶瓷切割得到发泡陶瓷板；
在两层发泡陶瓷之间利用立模浇筑法发泡水泥，拆除模具后经切割养护得到发泡陶瓷复合板材。现有技术烧成发泡陶瓷一般在耐火材料组成的模框内布置一定厚度的粉料而得到，模框的存在吸收大量的热量，并影响发泡陶瓷退火时散热速率，延长了发泡陶瓷退火时间。本发明利用轻质填充剂降低坯体的比重，减小发泡陶瓷发泡膨胀率，利用星子高岭土或焦宝石或铝矾土为配方提供氧化铝作为稳泡剂，提高发泡陶瓷高温熔体的粘度及表面张力，发泡陶瓷在发泡过程中均匀膨胀并使坯体保持形状，通过引入相似化学成分的坯体结合剂促进相同化学组成的薄片相互反应，从而将多个薄片高温熔成一个整体，薄片之间结合牢固，无力学缺陷。本发明，减少窑具吸热，同时缩短发泡陶瓷的退火时间，将烧成段发泡陶瓷能耗降至传统工艺的60％左右，发泡陶瓷各项性能满足使用要求，从而提高以花岗岩锯泥为主要原料生产发泡陶瓷产品的经济效益。
优选的，所述立模浇筑法包括如下步骤：
将两层发泡陶瓷板固定于立模两侧，并在立模边端开口处设置挡板，以使中间形成向上开口的空腔，在空腔内布一层钢丝网，将高强发泡水泥浇筑到两发泡陶瓷板之间的空腔中，待其固化后拆除底板和挡板。
优选的，所述发泡水泥包括如下质量份数的原料：发泡水泥：60-80份；粉煤灰：15-35份；增强剂：1-3份；发泡剂：2-4份；所述增强剂为石墨烯、氧化石墨烯、聚丙烯纤维中的一种或两种以上任意比例的组合；所述发泡陶瓷板的厚度为20-50mm，所述复合板材的厚度为60-240mm。
优选的，所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：花岗岩锯泥：40-60份；稳泡剂：15-35份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1 份；坯体结合剂原料按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：60-80份；钾长石：5-20 份；石英：1-5份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.2-1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在 40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份轻质填充剂均匀平铺在发泡陶瓷造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述轻质填充剂为玻化微珠、发泡陶瓷边角料颗粒中的一种或者两种的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比，所述助熔剂中含有氧化锌；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目。
优选的，所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：金尾矿：35-50份；稳泡剂：12-35 份；助熔剂：10-20份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；所述发泡陶瓷由若干薄片叠烧而成，所述薄片的基料为金尾矿、含有氧化铝的稳泡剂和轻质填充剂，所述金尾矿中氧化铝的含量不低于6wt％，氧化钙含量不高于 2wt％；本申请利用金尾矿中的SiO2和Al2O3高温熔化成一定粘度的玻璃相，促进薄片与薄片相互粘结的作用，不只是将金尾矿物质作为发泡的主体。
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在 40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；
S4.二次混料：按质量比，将20-30份轻质填充剂均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上组份的任意比例组成；所述轻质填充剂为玻化微珠、发泡陶瓷边角料颗粒中的一种或者两种的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
优选的，所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：抛光泥：30-50份；膨胀珍珠岩微粉：10-25份；稳泡剂： 10-20份；助熔剂：5-20份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；坯体结合剂按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：40-80份；钾长石：5-15份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.1-1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80 目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S5.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S6.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，将多个薄片相互叠加组成坯体；
S7.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯；
S8.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比，所述助熔剂中含有氧化镁；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、 HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
优选的，所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：珍珠岩尾矿：50-80份；稳泡剂： 10-30份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将原料放入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80目不低于 80wt％，干燥后含水率不超过7wt％，得到造粒粉；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份膨胀珍珠岩微粉均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将膨胀珍珠岩微粉与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：冷却工包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组合；所述薄片厚度为15-25mm；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂中含有氧化锌；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、 PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
本申请能够带来如下有益效果：
1、本发明利用轻质填充剂降低坯体的比重，减小发泡陶瓷发泡膨胀率，利用星子高岭土或焦宝石或铝矾土为配方提供氧化铝作为稳泡剂，提高发泡陶瓷高温熔体的粘度及表面张力，发泡陶瓷在发泡过程中均匀膨胀并使坯体保持形状，通过引入相似化学成分的坯体结合剂促进相同化学组成的薄片相互反应，从而将多个薄片高温熔成一个整体，薄片之间结合牢固，无力学缺陷。本发明，减少窑具吸热，同时缩短发泡陶瓷的退火时间，将烧成段发泡陶瓷能耗降至传统工艺的60％左右，发泡陶瓷各项性能满足使用要求，从而提高以花岗岩锯泥为主要原料生产发泡陶瓷产品的经济效益；
2、现有技术烧成发泡陶瓷一般在耐火材料组成的模框内布置一定厚度的粉料而得到，模框的存在吸收大量的热量，并影响发泡陶瓷退火时散热速率，延长了发泡陶瓷退火时间。本发明利用轻质填充剂降低坯体的比重，减小发泡陶瓷发泡膨胀率，利用星子高岭土或焦宝石或铝矾土为配方提供氧化铝作为稳泡剂，提高发泡陶瓷高温熔体的粘度及表面张力，发泡陶瓷在发泡过程中均匀膨胀并使坯体保持形状，通过引入相似化学成分的坯体结合剂促进相同化学组成的薄片相互反应，从而将多个薄片高温熔成一个整体，薄片之间结合牢固，无力学缺陷。本发明，减少窑具吸热，同时缩短发泡陶瓷的退火时间，将烧成段发泡陶瓷能耗降至传统工艺的60％左右，发泡陶瓷各项性能满足使用要求，从而提高以花岗岩锯泥为主要原料生产发泡陶瓷产品的经济效益。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请的结构示意图。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本申请进行详细阐述。
在第一个实施例中，如图1所示，一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材，包括第一发泡陶瓷板1和第二发泡陶瓷板2，在第二发泡陶瓷板2和第二发泡陶瓷板2之间设有发泡水泥板3，在发泡水泥板3内设有结构加强件4。所述结构加强件为钢筋网；所述钢筋网上挂设有若干L形挂接部5，所述L形挂接部5上设有若干加强纤维。所述L形挂接部5与第一发泡陶瓷板1或第二发泡陶瓷板2抵接设置，在第一发泡陶瓷板1或第二发泡陶瓷板2上设有与L形挂接部5配合设置的卡接凹槽6；所述卡接凹槽6为相对于第一发泡陶瓷板1或第二发泡陶瓷板2的表面斜向设置的斜槽。
本申请所述的发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板的制备方法，是通过在两面发泡陶瓷板之间填充高强发泡水泥浆体，待发泡水泥层硬化后获得的一种具有三层结构的复合板材；本申请利用了发泡陶瓷上、下表面，将发泡陶瓷的利用率提高至85％以上，复合板具备发泡陶瓷的轻质高强、防水防潮和保温隔热的优良性能，同时又降低了发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板的生产成本；本申请所述发泡陶瓷复合板所填充的发泡水泥以石墨烯、氧化石墨烯或聚丙烯纤维为增强剂，提高发泡水泥强度的同时增加了复合材料的整体韧性。
在第2-5个实施例中，发泡水泥按照普通方法搅拌均匀之后形成，包括如下质量份数的原料：发泡水泥：60-80份；粉煤灰：15-35份；增强剂：1-3份；发泡剂：2-4份；所述增强剂为石墨烯、氧化石墨烯、聚丙烯纤维中的一种或两种以上任意比例的组合；所述发泡陶瓷板的厚度为20-50mm，所述复合板材的厚度为60-240mm。第2-5个实施例公开了与之复合的发泡陶瓷的合成方法。
在第二个实施例中，一种以花岗岩锯泥为原料进行发泡陶瓷的合成包括如下步骤：
S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：花岗岩锯泥：40-60份；稳泡剂：15-35份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1 份；坯体结合剂原料按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：60-80份；钾长石：5-20 份；石英：1-5份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.2-1份；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述轻质填充剂为玻化微珠、发泡陶瓷边角料颗粒中的一种或者两种的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比，所述助熔剂中含有氧化锌；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份轻质填充剂均匀平铺在发泡陶瓷造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料；具体的发泡陶瓷原料以及胚体结合剂的原料配比见表1；
表1：
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，将多个薄片相互叠加组成坯体；所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm，所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库。
S10.对于得到的材料进行产品表征，具体参数以及测量数据见表2。注意：在表2的抗压强度中大于等于某个数值，表示其测量值在该数值以及该数值+1之间。
表2：
由此可见，采用本发明的方法，利用花岗岩锯泥为主要原料制备的发泡陶瓷，容重低、强度高，满足隔墙板使用要求，具有使用价值，避免了窑具的吸热，可以明显降低产品能耗。
在第三个实施例中，一种以金尾矿为原料进行发泡陶瓷的合成包括如下步骤：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：金尾矿：35-50份；稳泡剂：12-35 份；助熔剂：10-20份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；所述发泡陶瓷由若干薄片叠烧而成，所述薄片的基料为金尾矿、含有氧化铝的稳泡剂和轻质填充剂，所述金尾矿中氧化铝的含量不低于6wt％，氧化钙含量不高于 2wt％；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；
S4.二次混料：按质量比，将20-30份轻质填充剂均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料，具体的组份如表3所示；
表3：
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上组份的任意比例组成，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯，发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；
S10.对于得到的材料进行产品表征，具体参数以及测量数据见表4。注意：在表4的抗压强度中大于等于某个数值，表示其测量值在该数值以及该数值+1之间。
表4：
由此可见，采用本发明的方法，利用金尾矿为主要原料制备的发泡陶瓷，容重低、强度高，满足隔墙板使用要求，具有使用价值，避免了窑具的吸热，可以明显降低产品能耗，而且充分利用了金尾矿内物质的特性，对于叠加焙烧之后成为一体起到了非常重要的作用。
在第四个实施例中，一种以陶瓷抛光泥为原料进行发泡陶瓷的合成包括如下步骤：
S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：抛光泥：30-50份；膨胀珍珠岩微粉：10-25份；稳泡剂：10-20份；助熔剂：5-20份；发泡剂：0.2-1 份，坯体增强剂：0.01-0.1份；坯体结合剂按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：40-80份；钾长石：5-15份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.1-1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80 目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；具体组份如表5所示：
表5：
S5.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S6.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm，将多个薄片相互叠加组成坯体；
S7.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯，所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；
S8.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库。本申请得到的发泡陶瓷抗压强度大于5MPa，容重300～500kg/m3，吸水率小于1％，耐火极限大于1h，导热系数0.1～0.14w/(m.k)，烧成段每立方产品天然气消耗量为40～60Nm3。
S9.对于得到的材料进行产品表征，具体参数以及测量数据见表6。注意：在表6的抗压强度中大于等于某个数值，表示其测量值在该数值以及该数值+1之间。
表6：
在第五个实施例中，一种以珍珠岩尾矿为原料进行发泡陶瓷的合成包括如下步骤：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：珍珠岩尾矿：50-80份；稳泡剂：10-30份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；在没有特殊说明的情况下，稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂中含有锂云母；发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA 中的一种或者两种以上的任意配比；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将原料放入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80目不低于 80wt％，干燥后含水率不超过7wt％，得到造粒粉；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份膨胀珍珠岩微粉均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将膨胀珍珠岩微粉与造粒粉均匀混合得到混合料；具体的原料组成如表7所示；
表7：
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％，薄片厚度为15-25mm；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯，厚度为80-150mm；
S9.冷加工：冷却工包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；
S10.对于得到的材料进行产品表征，具体参数以及测量数据见表8。注意：在表8的抗压强度中大于等于某个数值，表示其测量值在该数值以及该数值+1之间。
表8：
由此可见，采用本发明的方法，利用珍珠岩尾矿为主要原料制备的发泡陶瓷，容重低、强度高，满足隔墙板使用要求，具有使用价值，避免了窑具的吸热，可以明显降低产品能耗。
特别是对于稳泡剂的选择，发泡剂的选择以及膨胀珍珠岩微粉的加入方式以及其是否对于珍珠岩本身进行改性处理，对于最终发泡陶瓷的形成与否、材料性质等具有至关重要的影响。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
Claims (10)
1.一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材，其特征在于：包括第一发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板，在第二发泡陶瓷板和第二发泡陶瓷板之间设有发泡水泥板，在发泡水泥板内设有结构加强件。
2.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材，其特征在于：所述结构加强件为钢筋网；所述钢筋网上挂设有若干L形挂接部，所述L形挂接部上设有若干加强纤维。
3.根据权利要求2所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材，其特征在于：所述L形挂接部与第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板抵接设置，在第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板上设有与L形挂接部配合设置的卡接凹槽；所述卡接凹槽为相对于第一发泡陶瓷板或第二发泡陶瓷板的表面斜向设置的斜槽。
4.一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
发泡陶瓷制作；
将发泡陶瓷切割得到发泡陶瓷板；
在两层发泡陶瓷之间利用立模浇筑法发泡水泥，拆除模具后经切割养护得到发泡陶瓷复合板材。
5.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述立模浇筑法包括如下步骤：
将两层发泡陶瓷板固定于立模两侧，并在立模边端开口处设置挡板，以使中间形成向上开口的空腔，在空腔内布一层钢丝网，将高强发泡水泥浇筑到两发泡陶瓷板之间的空腔中，待其固化后拆除底板和挡板。
6.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述发泡水泥包括如下质量份数的原料：发泡水泥：60-80份；粉煤灰：15-35份；增强剂：1-3份；发泡剂：2-4份；所述增强剂为石墨烯、氧化石墨烯、聚丙烯纤维中的一种或两种以上任意比例的组合；所述发泡陶瓷板的厚度为20-50mm，所述复合板材的厚度为60-240mm。
7.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：花岗岩锯泥：40-60份；稳泡剂：15-35份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；坯体结合剂原料按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：60-80份；钾长石：5-20份；石英：1-5份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.2-1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份轻质填充剂均匀平铺在发泡陶瓷造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述轻质填充剂为玻化微珠、发泡陶瓷边角料颗粒中的一种或者两种的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比，所述助熔剂中含有氧化锌；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目。
8.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：金尾矿：35-50份；稳泡剂：12-35份；助熔剂：10-20份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；所述发泡陶瓷由若干薄片叠烧而成，所述薄片的基料为金尾矿、含有氧化铝的稳泡剂和轻质填充剂，所述金尾矿中氧化铝的含量不低于6wt％，氧化钙含量不高于2wt％；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒得到造粒粉，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；
S4.二次混料：按质量比，将20-30份轻质填充剂均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将轻质填充剂与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上组份的任意比例组成；所述轻质填充剂为玻化微珠、发泡陶瓷边角料颗粒中的一种或者两种的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
9.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：S1.配料：发泡陶瓷原料按重量份数取如下原料：抛光泥：30-50份；膨胀珍珠岩微粉：10-25份；稳泡剂：10-20份；助熔剂：5-20份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；坯体结合剂按重量份数取如下原料：珍珠岩粉：40-80份；钾长石：5-15份；高岭土：5-15份；发泡剂：0.1-1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将发泡陶瓷和坯体结合剂原料入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将发泡陶瓷湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％；坯体结合剂湿磨后的浆料入浆池，备用；
S4.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成15-25mm的薄片；
S5.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S6.坯体叠加：在干燥后薄片的上表面淋一层坯体结合剂，将多个薄片相互叠加组成坯体；
S7.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯；
S8.冷加工：包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述坯体结合剂的厚度是：0.1-0.5mm；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组成；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比，，所述助熔剂中含有氧化镁；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
10.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷与高强发泡水泥复合板材的制作方法，其特征在于：所述发泡陶瓷按照如下步骤制作得到：
S1.配料：原料按重量份数取如下原料：珍珠岩尾矿：50-80份；稳泡剂：10-30份；助熔剂：5-15份；发泡剂：0.2-1份，坯体增强剂：0.01-0.1份；
S2.球磨机湿磨：按如下质量比，原料：球：水＝1：2：0.6的比例分别将原料放入球磨罐，混合料经球磨机湿磨，细度控制万孔筛余不大于5.0wt％；
S3.造粒：将湿磨后的混合料，喷雾造粒，粒径控制在40目-80目不低于80wt％，干燥后含水率不超过7wt％，得到造粒粉；
S4.二次混料：按质量比，将15-25份膨胀珍珠岩微粉均匀平铺在造粒粉传送皮带上，通过二次滚筒筛将膨胀珍珠岩微粉与造粒粉均匀混合得到混合料；
S5.干压成型：发泡陶瓷混合料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，采用干压成型的方法压制成薄片；
S6.坯体干燥：薄片在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80-240min，干燥温度不超过220℃，干燥后的薄片含水率不高于0.5wt％；
S7.坯体叠加：将多个薄片相互叠加组成坯体；
S8.烧成：将得到的坯体底部涂耐火涂料进辊道窑，采用无模裸烧高温发泡烧成得到发泡陶瓷毛坯；
S9.冷加工：冷却工包括切割、磨边、倒角、开槽，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库；所述发泡陶瓷毛坯的厚度是：80-150mm；所述耐火涂层由氧化铝、刚玉和高岭土的一种或两种以上的任意比例组合；所述薄片厚度为15-25mm；所述稳泡剂为星子高岭土或焦宝石或铝矾土中的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂为钾长石、钠长石、滑石、方解石、萤石、锂云母、氧化锌、氧化镁、氧化铁和氧化锰的一种或者两种以上的任意配比；所述助熔剂中含有氧化锌；所述发泡剂为黑碳化硅、绿碳化硅中的一种或者两种的任意配比，所述发泡剂的粒度不低于1000目；所述坯体增强剂为CMA、HPMC、PVA中的一种或者两种以上的任意配比。
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