JP2009277399A - 色素増感型太陽電池 - Google Patents

Abstract

【課題】光電極若しくは対電極の何れか一方に設けた弾性被膜層と、光電極若しくは対電極の何れか他方に設けた剛性突起とより成り、剛性突起の先端が弾性被膜層に当接する構成とすることにより、小さな圧縮力により十分なシール面圧がえられ、基板が撓んだり、破損することなく、良好な封止機能を発揮色素増感太陽電池を提供する。
【解決手段】光電極４と対電極７との間に電解質層８を封止する封止手段が設けられた色素増感型太陽電池において、前記封止手段が、前記光電極若しくは前記対電極の何れか一方に設けた弾性被膜層９と、前記光電極若しくは前記対電極の何れか他方に設けた剛性突起１０とより成り、前記剛性突起の先端が前記弾性被膜層に当接している。
【選択図】図１

Description

本発明は、耐久性に優れる色素増感型太陽電池に関するものである。

近年、温暖化等の地球環境の悪化が懸念され、クリーンなエネルギーとして太陽光発電が注目されている。
しかし、その普及は未だ満足出来る状態ではない。
そして、普及への障害となっている最も大きな原因の一つは、現在主流であるシリコン系太陽電池の製造コストが高いことにある。
この製造コストが下がらない大きな要因は、シリコン系太陽電池に必要なシリコン半導体を安価に大量に供給することには、その製法上限界があり、今後も大きな改善は望めそうもない点である。

このシリコン系太陽電池に対し、グレッツェルらのグループが発表した色素増感太陽電池は、分光増感色素に増感された光変換層を作用電極とする湿式太陽電池である。
この湿式太陽電池の基本構成は、ガラス等の透明基板に設けた透明導電電極、電解質、分光増感色素、酸化チタン等の多孔質半導体層、基板に設けた対電極から成る。
この種の色素増感太陽電池は、使用する材料が安価であり、作製には、シリコン系太陽電池に必要な真空プロセス等の大掛かりな設備を必要としないことから、低コストの太陽電池として期待を集めている。

しかし、現時点までに開発された色素増感太陽電池の信頼性は、シリコン系のそれと比べて低い。
その原因の一つが、電子のキャリアである電解質の封止の問題がある。
電解質が漏洩したり、電解質に、外部から水分等が侵入すると、発電効率が低下するのみならず、光変換層の劣化が生じ、色素増感太陽電池の寿命を短くする問題を惹起していた。
電解質には、液体、ゲルおよび固体などの形態が挙げられる。
電解液の封止には、漏洩の少ないゲルや固体が適している（特許文献１）。
しかし、シリコン系並みの高い変換効率を得るには、液体、それもアセトニトリル等の極性が高くかつ揮発性の高い有機溶媒が好ましい。
ただし、かかる電解液を太陽電池のセル中に封止することは難しい。
このため、色素増感太陽電池の長期信頼性の向上には、透明導電電極と対電極の基板間にある電解液を、封止材を用いることにより基板端部周辺を封止し、電解液の漏洩や水分の浸入を防止することが、必要不可欠である。

これまで検討された封止方法としては、液状接着剤（特許文献２）、ホットメルトフィルム（特許文献３）およびガラスフリット（特許文献４）等を使用する接着方式がある。
そして、液状接着剤には、シリコン系樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂などが挙げられるが、いずれの接着剤も、基板などの被接着剤との接着性を高めるために、ある程度の極性を有している。
このため、この極性により、電解液との親和性が高くなり、侵食や膨潤により長期的には封止性能が低下する。
一方、極性の小さい接着剤として、ポリイソブチレン系樹脂が報告されている。
これにより電解液による侵食や膨潤はある程度抑制されるものの、接着性が劣るため長期的には剥離等により封止性能が低下する恐れがある。

また、ホットメルトフィルムには、分子鎖中にカルボン酸基を有する熱可塑性樹脂、具体的にはハイミラン（三井デュポンケミカル社製）が挙げられる（特許文献５）。
ただし、液状接着剤同様、極性を有しているため、長期的には封止性能が低下する恐れがある。
一方、ガラスフリットによる封止は、封止性能には優れるものの、一般に450℃以上の加熱処理が必要であるため、増感色素をはじめとした構成部品の変質を招く恐れがある。
また、作業が煩雑になり、製造コストの悪化を招いていた。
一方、水ガラスなどのケイ酸塩を用いることで、固化温度を60℃以下とすることもできる。
しかしながら、水ガラスに含有される水やナトリウムなどが電解質に溶解して、変換効率を低下させる恐れがある（特許文献７）。
さらに太陽電池は太陽光の照射によりセル温度が上昇するため、いずれの接着方式においても、封止材と基板との線膨張率が異なる場合、温度変化による膨潤収縮により接着部分の剥離や基板の破損が生じる恐れがあった。

このような接着方式の封止課題に対して、図３に示す様な、封止材に弾性を備える合成樹脂を使用し、これを基板端部周辺に配し、基板で挟み圧縮することで電解液を封止する非接着方式が提案されている（特許文献６）。

すなわち、光電極１０４が、透明な第１電極基材１０１と、この第１電極基材１０１の一面に設けられた第１導電膜１０２と、この第１導電膜１０２上に半導体材料を用いて形成され、増感色素を吸着させてなる多孔質の半導体層１０３とより構成されている。
また、対電極１０７が、第２電極基材１０５と、この第２電極基材１０５の一面に設けられた第２導電膜１０６とより構成されている。
この光電極１０４と対電極１０７との間には、液状またはゲル状の電解質を含む電解質層１０８が介在している。
更に、光電極１０４と対電極１０７との間には、電解質層１０８を封止する封止材が設けられ、この封止材として、弾性を備えた合成樹脂材製ガスケット１０９を使用している。
また、これらの部材を一体化するために、光電極１０４と対電極１０７の４箇所の角部が、４本のボルト１１１とナット１１２により、締め付け保持されている。

本法によれば、封止材が弾性を備えていることで、基材の膨潤収縮に追随することが可能なため、接着部分の剥離や基板の破損の恐れは少なく、封止の長期信頼性を確保できる。
しなしながら、提案された封止材の形状はＯ-リング状であるため、基板間のスペースは大きくなり、接着方式で一般的なスペース厚みである100μm以下にすることは非常に困難である。
このため、封止性には優れていても、高い変換効率を期待できない。

また、この様なＯ-リング形状の弾性体にあっては、十分大きな接触面積をとり、電解液や水分の溶解拡散透過を減らすためには、大きな圧縮力を必要とする。
このため、セルが大面積化した場合、大きな圧縮力によって基板が撓むか、場合によっては破損する恐れがある。
更に、ボルト１１１とナット１１２により、締め付け保持した場合、光電極１０４と対電極１０７との間隙が一定しない問題を惹起した。

特開２００２−２９９６６５号公報 特開２００２−３６８２３６号公報 特開２００３−１８８３９４号公報 特開２００４−１７２０４８号公報 特開２００７−３３５１９７号公報 特開２００６−２０２６８１号公報 特開２００７−０７３４０１号公報

光電極若しくは対電極の何れか一方に設けた弾性被膜層と、光電極若しくは対電極の何れか他方に設けた剛性突起とより成り、剛性突起の先端が弾性被膜層に当接する構成とすることにより、小さな圧縮力により十分なシール面圧がえられ、基板が撓んだり、破損することなく、良好な封止機能を発揮することである。

上記目的を達成するために本発明にあっては、透明な第１電極基材と、前記第１電極基材の一面に設けられた第１導電膜と、前記第１導電膜上に半導体材料を用いて形成され、増感色素を吸着させてなる多孔質の半導体層とよりなる光電極と、第２電極基材と、前記第２電極基材の一面に設けられた第２導電膜とよりなる対電極と、前記光電極と前記対電極との間に配された電解質層と、前記光電極と前記対電極との間に前記電解質層を封止する封止手段が設けられた色素増感型太陽電池において、前記封止手段が、前記光電極若しくは前記対電極の何れか一方に設けた弾性被膜層と、前記光電極若しくは前記対電極の何れか他方に設けた剛性突起とより成り、前記剛性突起の先端が前記弾性被膜層に当接していることを特徴とする。

本発明は、以下に記載されるような効果を奏する。
請求項１記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、光電極若しくは対電極の何れか一方に設けた弾性被膜層と、光電極若しくは対電極の何れか他方に設けた剛性突起とより成り、剛性突起の先端が弾性被膜層に当接する構成とすることにより、小さな圧縮力により十分なシール面圧がえられ、基板が撓んだり、破損することなく、良好な封止機能を発揮する。

また、請求項２記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、剛性突起の先端が適度に食込んで、良好な封止機能を発揮する。
更に、請求項３記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、電解液に対し良好な耐腐食性を有するため、長期間に渡って、良好な封止機能を発揮する。

更に、請求項４記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、弾性被膜層の形成が、安価で、精度良く出来る
更に、請求項５記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、拡散経路が長く取れるため、電解液や水分の溶解拡散透過を減らすことが出来る。

また、請求項６記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、剛性突起の材質を、より多くの良好な封止機能を発揮する材質から選択できる。
また、請求項７記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、加工が容易で、確実に電解液や水分の溶解拡散透過を減らすことが出来る。

更に、請求項８記載の発明の色素増感型太陽電池によれば、全体の部品点数が減らせ、剛性突起を光電極若しくは対電極に接着するための接着剤の弊害を減らせる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１及び図２に基づき発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１は色素増感型太陽電池にかかる発明の実施の形態を示す断面図ある。
図２は図１の部分拡大図である。

すなわち、光電極４が、透明な第１電極基材１と、この第１電極基材１の一面に設けられた第１導電膜２と、この第１導電膜２上に半導体材料を用いて形成され、増感色素を吸着させてなる多孔質の半導体層３とより構成されている。
また、対電極７が、第２電極基材５と、この第２電極基材５の一面に設けられた第２導電膜６とより構成されている。
この光電極４と対電極７との間には、液状またはゲル状の電解質を含む電解質層８が介在している。
更に、封止手段として、光電極４側に設けた弾性被膜層９と、対電極７側に設けた剛性突起１０とより成り、剛性突起１０の先端が弾性被膜層９に当接する態様となっている。

この弾性被膜層９に用いられる材料は、弾性と耐電解液性を備えた合成ゴム若しくは合成樹脂であるが、オレフィン系ゴムやフッ素ゴムが好んで用いられ、特に、エチレンプロピレンターポリマー（ＥＰＤＭ）が好適である。
また、この種材料には、安定剤、粘着付与剤、離型剤、難燃剤、短繊維等が適宜添加して用いられる。
そして、この弾性被膜層９は、上記液状材料を、ディスペンサやスクリーン印刷により、光電極４若しくは対電極７の何れか一方の所定の場所に塗布される。
この弾性被膜層９の厚さは、３０〜１００μｍである。

また、剛性突起１０は、剛性を有する金属、樹脂等から鋳造、切削等により、高さが３０〜５００μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの複数の同心状の微細突起１１を形成したもので、接着剤により、対電極７側に固着されている。
本実施例では、３個の微細突起１１を形成してある。
本実施例では、別体に成形した剛性突起１０を対電極７側に接着する態様としたが、光電極４側に接着する態様であっても良い。
また、剛性突起１０を、第１電極基材１若しくは第２電極基材５に、機械加工などで直接形成する態様としても良い。

第１電極基材１に用いられる材料は、透明であれば特に限定されるものではないが、ガラス、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホンなどで、透明若しくは光透過性の高いもので、且つ封止材を挟み込む程度の強度を有するものを用いることができ、それらを単独で用いるか、又は複数を用いて混合物、積層物を形成して適用してもよい。

また、第２電極基材５については、第２導電膜６を形成できる程度の平滑性を備えた表面を形成でき、且つ封止材を挟み込む程度の強度を有するものであれば特に限定されるものではなく、無機系材料、有機系材料、金属材料等の材質を問わず用いることができる。

また、電解質層８は、液状またはゲル状の電解質を含むものであれば特に限定されず用いることができるが、アセトニトリルにヨウ素及びヨウ化リチウムを溶解させた混合溶液や、メトキシプロピオニトリル等の溶媒に、ヨウ化リチウム、ヨウ素等を加えた液体電解質や、高分子ゲル電解液等の擬固体化電解質を好適に用いることができる。
さらに、液状の場合は粘性を低くし、イオンの拡散をスムーズにするため常温溶融塩、具体的には1,2ジメチル-3−プロピルイミダゾリウムヨウ化物が用いられる。

更に、半導体層３を形成する多孔質の半導体層の形成に用いられる半導体材料としては、酸化チタン（ＴｉＯ_２）が好適であるが、それに限定されるものではなくＳｎＯ_２、ＺｎＯ、ＭｇＯ、Ａｌ_２Ｏ_３などを用いることができる。

また、半導体３を形成する増感色素は、ルテニウム錯体色素としては、カルボキシル基を有するルテニウムビピリジン錯体、ビピリジル系、フェナントロリン、キノリンなどを用いることができる。

第１導電膜２の形成に用いられる材料としては、透明性に優れると共に高い導電性を備えるスズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）やフッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）、金、白金等やそれらを複数組み合わせたものを真空蒸着法、スパッタ蒸着法、イオンプレーティング法等の適宜の方法により形成することができる。

また、第２導電膜６については、第１導電膜２と電位差が生じるものであればよく、白金、カーボン等を用いて形成することができる。

また、本発明は上述の発明を実施するための最良の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得ることはもちろんである。

色素増感型太陽電池にかかる発明の実施の形態を示す断面図ある。 図１の部分拡大図である。 従来技術にかかる色素増感型太陽電池の断面図である。

符号の説明

１ 第１電極基材
２ 第１導電膜
３ 半導体層
４ 光電極
５ 第２電極基材
６ 第２導電膜
７ 対電極
８ 電解質層
９ 弾性被膜層
１０ 剛性突起
１１ 微細突起

Claims (8)

1. 透明な第１電極基材（１）と、前記第１電極基材（１）の一面に設けられた第１導電膜（２）と、前記第１導電膜（２）上に半導体材料を用いて形成され、増感色素を吸着させてなる多孔質の半導体層（３）とよりなる光電極（４）と、第２電極基材（５）と、前記第２電極基材（５）の一面に設けられた第２導電膜（６）とよりなる対電極（７）と、前記光電極（４）と前記対電極（７）との間に配された電解質層（８）と、前記光電極（４）と前記対電極（７）との間に前記電解質層（８）を封止する封止手段が設けられた色素増感型太陽電池において、前記封止手段が、前記光電極（４）若しくは前記対電極（７）の何れか一方に設けた弾性被膜層（９）と、前記光電極（４）若しくは前記対電極（７）の何れか他方に設けた剛性突起（１０）とより成り、前記剛性突起（１０）の先端が前記弾性被膜層（９）に当接していることを特徴とする色素増感型太陽電池。
2. 前記弾性被膜層（９）がゴム状弾製材により形成されていることを特徴とする請求項１記載の色素増感型太陽電池。
3. 前記ゴム状弾製材がＥＰＤＭであることを特徴とする請求項２記載の色素増感型太陽電池。
4. 前記ＥＰＤＭが、スクリーン印刷により前記光電極（４）若しくは前記対電極（７）の何れか一方に設けられることを特徴とする請求項３記載の色素増感型太陽電池。
5. 前記剛性突起（１０）が、同心状の多段突起（１１）であることを特徴とする請求項１記載の色素増感型太陽電池。
6. 前記剛性突起（１０）が、前記光電極（４）若しくは前記対電極（７）とは別体に作成したものを、前記光電極（４）若しくは前記対電極（７）の何れか一方に接着固定したものであることを特徴とする請求項１または５記載の色素増感型太陽電池。
7. 前記剛性突起（１０）が、金属材製であることを特徴とする請求項６記載の色素増感型太陽電池。
8. 前記剛性突起（１０）が、前記第１電極基材（１）若しくは前記第２電極基材（５）に直接形成したものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の色素増感型太陽電池。

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