JP2009273352A - 波巻きステータコイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産能率に優れた波巻きステータコイル用の周方向展開ステータコイルの製造方法を提供すること。
【解決手段】絶縁被覆平角線３０を曲げ付勢用工具セット１０２及び曲げ加工用工具セット１０３で挟み、曲げ付勢用工具セット１０２を水平移動させることにより曲げ加工用工具セット１０３の柱状曲げ工具１０２２の側面に沿いつつ曲げる。これにより、絶縁被覆平角線３０に柱状曲げ工具１０２２の側面所定Ｒ形状を転写することができる。その後、曲げ付勢用工具セット１０２及び曲げ加工用工具セット１０３を移動させることにより、絶縁被覆平角線３０を順次曲げることにより、クランク状の絶縁被覆平角線３０を形成できる。このクランク状の絶縁被覆平角線３０は、周方向展開ステータコイルのコイルエンド部とスロット収容導体部と構成する。
【選択図】図４

Description

本発明は、回転電機の波巻きステータコイルの製造方法に関する。

EVやHVなどの自動車において、燃費に大きな正相関をもつ車重の低減が強く要求されている。このため、重量が大きいEVやHV用大電力モータ（たとえば走行モータ）の重量当たり出力（ｋW／ｋｇｗ）の向上が要求されている。従来より、ステータのスロット占積率すなわちスロット断面積当たりのコイル導体断面積の増大がモータの重量当たり出力（ｋＷ／ｋｇｗ）に強い正相関をもつことが知られている。多数本の丸細線を一つのスロットに巻装する従来のモータではスロット占積率をたとえば４０％程度と小さい。これに対して大断面積の角形線をステータコイルとして用いることができれば、スロット占積率を大幅に向上できる。しかしながら、このような大形平角導体線は、通常の丸細線のようにコイル巻線機でステータに巻くことができないことはもちろん、その曲げ加工自体が難しかった。このため、大形平角導体線を用いてステータを製造する場合、大形平角導体線を予め必要形状に曲げ加工してステータコイル又はその一部を完成しておき、それをステータコアに挿入してステータを完成させるのが一般的である。この種の大形平角導体線を用いたステータコイル用の製造及び加工形態の例としてたとえば下記の特許文献１が知られている。この特許文献１は、金型を用いて導体線からステータコイルのセグメント導体を曲げ加工することを提案している。

特許第３８９４００４号公報

しかしながら、ステータコイル用のコイル導体として用いる大形平角導体線を曲げる場合、その絶縁皮膜にかかる引っ張り、圧縮ストレスがコイル導体の断面積の増大に応じて増大し、絶縁皮膜の絶縁耐圧が低下してしまうという問題があった。

この問題は、ステータコイルのうち、スロット内のスロット収容導体部とスロット外のコイルエンド部との境界角部において最も先鋭的に生じる。これは、この境界角部において、コイル導体がほぼ直角に曲げられるためである。

上記特許文献のように、一対の金型にて導体線を一挙に略直角に曲げてコイルエンド部の両側の境界角部を一挙に形成する場合、コイルエンド部の曲げストレスが相乗的に作用して絶縁皮膜の強度を超え、その結果として絶縁皮膜の破損防止が容易ではないことがわかった。

そのうえ、金型によりコイルエンド部を作製する場合、多数の金型を準備する必要があり、製造装置の初期投資が巨額となるという問題もあった。更に説明すると、スロット外を略周方向に延在する各コイルエンド部のうち径方向外側の部分と径方向内側の部分との周方向幅は異なり、これに併せて導体線にコイルエンド部の形状を与える金型の形状を変更する必要がある。更に、車両のモデルチェンジに合わせてモータサイズをモデル変更する場合、金型交換費用は大きな問題となる。その他、長期の金型使用により摩耗した金型の交換コストも無視できなかった。

本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、金型負担を軽減しつつ絶縁被覆平角導体線製の周方向展開波巻きステータコイルのコイルエンド部を成形可能な波巻きステータコイルの製造方法を提供することをその目的としている。

上記課題を解決する請求項１記載の本発明は、波巻きステータコイルの製造方法において、ステータコアのスロットに収容されるステータコイルの導体部分であるスロット収容導体部と、スロットの外側に露出する前記ステータコイルの導体部分であるコイルエンド部とから構成される周方向展開波巻きステータコイルを作製するために、長尺の絶縁被覆された導体線を前記スロット収容導体部と前記コイルエンド部との境界部にて曲げるコイル曲げ形成工程と、前記周方向展開波巻きステータコイルを丸めてステータコアのスロットに挿入するスロット挿入工程とを順次実施してステータコイルを製造する波巻きステータコイルの製造方法において、前記コイル曲げ形成工程は、１つの壁面とこの壁面に面する間隙をそれぞれ有する２つの工具セットを準備し、それらの一方を曲げ加工用工具セットとして設定すると共に、他方を曲げ付勢用工具セットとして設定する設定工程と、前記導体線が前記曲げ加工用工具セットの工具間隙間を貫通しつつ前記導体線の一部が所定長さだけ突出するように、前記曲げ加工用工具セットを前記導体線の曲げ部位に配置すると共に、前記導体線が前記曲げ付勢用工具セットの工具間隙間を貫通するように、前記曲げ付勢用工具セットを前記導体線の前記突出部の付勢位置に配置する配置工程と、前記曲げ付勢用工具セットを前記曲げ加工用工具セットに対し相対移動させ、前記曲げ付勢用工具セットの壁面を介して前記付勢位置で前記導体線に曲げ力を加えることにより、前記導体線を前記曲げ部位で前記曲げ加工用工具セットの壁面に接触させ、曲げ力に応じて前記導体線を前記曲げ部位で曲げて前記導体線の境界角部を形成し、この曲げ部位と以前に形成された曲げ部位との間に所定長さを有する１つのスロット収容導体部又は１つのコイルエンド部を形成する曲げ工程と、少なくとも一方の工具セットから前記導体線を離脱させる逃がし工程と、からなり、前記各工程をそれらの順で繰り返し実施することにより前記周方向展開波巻きステータコイルを製造することを特徴とする。

すなわち、この波巻きステータコイルの製造方法は、導体線をそのコイルエンド部とスロット収容導体部との境界角部で順次曲げていくことにより周方向展開波巻きステータコイルを製造する。この周方向展開波巻きステータコイルはその後、丸められてステータコアのスロットに挿入される。好適には、ステータコアとしては分割コア又はオープンスロット型のフルコアの採用される。

このようにすれば、導体線を順次曲げることにより波巻きステータコイルの上記境界角部を順次に作製していくため、金型を用いてコイルエンド部及びその両側の２つの境界角部を一挙に作製する場合に比べて、絶縁皮膜に掛かる引っ張りストレスや圧縮ストレスさらには捻りストレスが大幅に低減でき、その結果、導体線の断面積を増大しても絶縁皮膜に掛かるストレスをその許容範囲内に収めることができ、絶縁皮膜破損による製造歩留まりが従来の金型使用の場合に比べて大幅に向上できることを見いだした。本発明者らは、この理由として本発明の順次曲げ手法が境界角部を一個づつ曲げていくために、ストレスの発生が少ないためと考えている。

コイルエンド部に対する上記境界角部以外の曲げ加工は、この境界角部の曲げ加工の前後で行うことができる。好適には、この境界角部の曲げ加工の後で行われる。この境界角部以外の曲げ加工においても、境界角部の曲げ加工とは別に行われるため、絶縁皮膜のストレスが低減し、その分だけ大断面積の絶縁被覆導体線を採用することが可能となる。

分布巻きステータコイルのうち、波巻きは工具運動が単純化できるため、製造装置を単純化できる利点がある。

更に、この発明では、上記境界角部の順次曲げ加工を単純な動作を行う２セットの工具セットを用いて行う点をその特徴としている。この点について、より詳しく説明する。

これらの工具セットは、１つの壁面とこの壁面に面する隙間をそれぞれ有する２つの工具セットにより構成され、導体線が両工具セットの各工具の間に挿入される。このようにすれば、一方の工具セットを他方の工具セットに対して平面運動（たとえば直線運動又は回動運動）させることにより、工具の工具側面の形状を境界角部に容易に転写することができる。

この発明では更に、曲げ後に、工具を導体線から引き抜いて導体線を搬送し、その後、工具にて再度導体線を挟んで次の境界角部にて同様の曲げ加工を行う。すなわち、本発明によれば、単純な工具の動きにより、導体線に順次境界角部を形成して葛折り状に波巻きステータコイルを製造することができる。このため、製造装置及びその運動の複雑化を回避し、装置コストの増大を抑止し、生産性を向上することができる。

更に都合がよいことに、本発明によれば、径方向外側に配置されるコイルエンド部と、径方向内側に配置されるコイルエンド部との間の周方向幅の変更にも容易に対応できるという利点もある。

請求項２記載の発明は、前記曲げ工程が、前記導体線を略直角に曲げる。これにより、クランク状（葛籠折れ状）の導体線を形成することができる。

請求項３記載の発明は、前記曲げ工程が、前記曲げ加工用工具セットの工具壁面の形状を前記導体線に転写することによって前記境界角部を形成する。これにより、所望形状の境界角部を確実に形成することができる。

請求項４記載の発明は、前記配置工程が、前記曲げ加工用工具セットの工具間隙間から前記導体線の一部が所定長さだけ突出するように移動させる工程を含む。これにより、曲げ加工用工具セットを、曲げ加工用工具セットの工具間隙間から導体線の一部が所定長さだけ突出する状態に配置することができる。

請求項５記載の発明は、前記コイル曲げ形成工程が、前記導体線の延在方向に略直角な第１方向に延在する第１柱状曲げ工具及び第２柱状曲げ工具との間に間隙が確保され、前記工具間隙を介して前記第１柱状曲げ工具の第１側壁と第２柱状曲げ工具の第２側壁とが対向する各工具セットを準備する準備工程を含み、前記曲げ工程は、前記曲げ付勢用工具セットの第１側壁を介して前記導体線に曲げ力を印加する工程と、前記曲げ加工用工具セットの第２側壁に沿って前記導体線を曲げる工程と、前記曲げ加工用工具セットの第２側壁の曲率半径を前記導体線の前記境界角部に与えることによって前記曲げ加工用工具セットの第２側壁の形状を前記導体線に転写する工程とを含む。これにより、導体線に所望の曲率半径を有する湾曲形状を与えることができる。また、一対の柱状曲げ工具を、曲げ付勢用工具セット及び曲げ加工用工具セットとして用いることにより、曲げ加工工程を簡素化することができる。尚、工具セットをなす一つの柱状曲げ工具の側面形状（特にその曲率半径）は、導体線のストレスの大きさに非常に強い相関をもつが、当業者であれば試作などにより柱状曲げ工具の最適な側面形状を希求できることは当然である。

請求項６記載の発明は、前記導体線が、矩形状断面を有する絶縁被覆平角導体線である。これにより、絶縁被覆平角導体線からなる周方向展開波巻きステータコイルを製造することができる。

請求項７記載の発明は、前記配置工程が、前記コイルエンド部に隣接する２つの前記スロット収容導体部を前記スロット挿入工程で２つのスロットに挿入し、前記コイルエンド部を径方向位置に配置するために、前記配置工程に続いて実施される前記曲げ工程で所定長さを有する前記コイルエンド部を形成する時、略円筒形状に形成されたステータコアの径方向位置における前記ステータコアのスロット間距離に従って前記導体線の一部分を所定長さに設定する工程と、前記スロット収容導体部を前記スロット挿入工程で前記スロットに挿入するために、前記配置工程に続いて実施される前記曲げ工程で所定長さを有する前記スロット収容導体部を形成する時、前記ステータコアの軸方向位置における１スロットの長さに従って前記導体線の一部分を所定長さに設定する工程と、を含む。これにより、導体線に所望の長さのコイルエンド部及びスロット収容導体部を自在に形成することができる。

請求項８記載の発明は、前記曲げ付勢用工具セット及び前記曲げ加工用工具セットが、前記工具セットを３次元移動させる工具駆動装置に脱着可能に装着される。これにより、たとえば汎用のロボットハンドを用いて装置を容易に実現できるとともに、工具交換によりモータモデルの変更による境界角部の曲率半径の変更にも工具変更のみで容易に対応することができる。

請求項９記載の発明は、前記ロボットハンドが、前記曲げ加工された前記絶縁被覆平角導体線の所定部位に対して追加の曲げ加工を行う追加曲げ工具を更に装備し、前記スロット収容導体部と前記コイルエンド部との間の境界角部が形成された前記絶縁被覆平角導体線に対して、前記追加曲げ工具により前記追加の曲げ加工を行う。これにより、製造装置のコンパクト化、簡素化を実現することができる。

なお、本発明で言う境界角部とは、波巻きステータコイルのスロット収容導体部とコイルエンド部とを繋ぐ部位、すなわち、スロットから出た直後のコイル導体の部位を意味する。この部位は、コイルエンドの軸方向長が短いステータコイルでは、略直角に曲げられる。

実施例の波巻きステータコイルの一本のコイル導体を示す部分斜視図である。 実施例の波巻きステータコイルをもつステータの部分斜視図である。 実施例の展開波巻きステータコイルを示す模式図である。 絶縁被覆平角線を曲げる曲げ加工装置を示す模式斜視図である。 図４の曲げ加工装置の曲げ動作直前を示す模式平面図である。 図４の曲げ加工装置の曲げ動作直後を示す模式平面図であり、（ａ）は時計回り曲げを、（ｂ）は半時計回り曲げをそれぞれ示している。 コイル曲げ形成工程の流れを示すフローチャートである。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第１の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。 図４の曲げ加工装置を用いた第２の曲げ工程例を示す模式図である。

本発明の波巻きステータコイルの製造方法の好適な実施形態を、図面を参照して説明する。なお、本発明は下記の実施形態に限定解釈されるべきではなく、その他の公知技術の組み合わせにより本発明の技術思想を実現してもよいことはもちろんである。

（実施例１）
（波巻きステータコイル）
まず、コイルエンド部が階段状に形成されたこの実施形態の波巻きステータコイルについて、図１、図２を参照して説明する。図１は、この波巻きステータコイルの一本のコイル導体の一部を示す部分斜視図であり、図２は、階段状のコイルエンド部の集合体である波巻きステータコイルのコイルエンドを示す部分斜視図である。

１１はインナーロータ型モータのステータ、１２はオープンスロットを有するステータコア、１３はステータコア１２の端面、２０は波巻き３相のステータコイルである。互いに隣接する２つのスロット１４、１５に同相のステータコイル２０が巻装されていわゆる毎極毎相２スロット構成となっている。ステータコイル２０の各相巻線は、絶縁被覆平角線３０を屈曲加工して形成されている。絶縁被覆平角線３０はスロット内にその深さ方向に一列に配列されているが、これに限定されることなく、スロット内に行列状に配置してもよい。屈曲形成された絶縁被覆平角線３０は、ステータコア１２のスロット１４、１５内に収容されるスロット収容導体部４０と、軸方向及び周方向へ延在しつつ周方向略１磁極ピッチ離れた２つのスロット収容導体部４０の端部同士をステータコア１２の軸方向両端にて接続するコイルエンド部４２とを交互に有している。コイルエンド部４２は、図１に示すように、階段状に形成され、その軸方向先端部において、径方向に絶縁被覆平角線３０の径方向厚さだけ曲げられている。これにより、波巻き相巻線を構成することができる。

重要な点は、図２に示すスロット１４、１５の周方向ピッチは、スロットの径方向外側において広く、径方向内側において狭いことである。したがって、コイルエンド部４２の周方向幅はその径方向位置においてそれぞれ異なる点である。また、コイルエンド部４２とスロット収容導体部４０との間の境界角部はほぼ直角に曲げられ、これによりコイルエンド部４２の軸方向突出長の短縮を実現している。

（ステータ製造工程の全体の流れ）
波巻きステータコイルの製造工程の流れを説明する。

まず、ワイヤドラムから引き出した絶縁被覆平角線３０を所定ピッチで略直角に曲げ加工してスロット収容導体部４０とコイルエンド部４２との間の境界角部を形成する（コイル曲げ形成工程）。これにより、クランク状（葛籠折れ状）の絶縁被覆平角線３０が形成される。図３は、実施例の展開波巻きステータコイルを示す模式図である。次に、このクランク状の絶縁被覆平角線３０のコイルエンド部４２に図１に示す階段状に折り曲げる。なお、この実施例では、コイルエンド部４２を図１に示すように階段状に曲げたが、公知の種々のコイルエンド形状に曲げてもよい（コイルエンド部形成工程）。これにより、周方向に展開された１相の波巻き相巻線が形成される。次に、３つの波巻き相巻線を組み合わせて周方向に展開された３相周方向展開コイルを形成する（周方向展開コイル形成工程）。

次に、この周方向展開コイルを丸めて３相波巻きステータコイルを完成させ、この３相波巻きステータコイルに分割コアのティースを挿入し、その後、円筒状のバックヨークを被せてステータを完成させる。このステータコイル製造工程によれば、境界角部を予め曲げ成形してからコイルエンド部４２を最終形状に曲げ加工するため、絶縁被覆平角線３０の絶縁皮膜に与えるストレスを軽減することができる。

（コイル曲げ装置及び曲げ動作）
次に、クランク状（葛籠折れ状）の絶縁被覆平角線３０を形成する上記コイル曲げ形成工程を更に詳しく説明する。この実施例のコイル曲げ形成工程の特徴は、クランク状の絶縁被覆平角線３０の境界角部を順番に折り曲げていく点にその特徴があり、これにより折り曲げ装置の構成、動作を簡素化するとともに、絶縁皮膜に与えるストレスも軽減することができる。

（コイル曲げ装置１００）
コイル曲げ装置１００を図４に示す。

図４は絶縁被覆平角線３０を略直角に曲げて境界角部を形成した状態を示す。１０１はテーブル、１０２は第１工具セット、１０３は第２工具セット、１０４はガイド装置、１０５、１０６は工具セットを移動させるための移動装置であり、この実施形態では先端部を３次元移動可能なロボットハンドを用いるが、専用装置により構成してもよい。また、１０８はコイル曲げ装置１００の動作を制御する制御装置、１０９は絶縁被覆平角線３０を送るための送り装置である。

ガイド装置１０４は、互いに所定隙間を隔てて立設された一対の角柱部からなり、絶縁被覆平角線３０がガイド装置１０４の角柱部間からテーブル１０１上へ水平に延在している。

第1工具セット１０２は、一対の柱状曲げ工具１０２１、１０２２からなり、テーブル１０１上にてロボットハンド１０５の先端部に固定され、第２工具セット１０３は、一対の柱状曲げ工具１０３１、１０３２からなり、テーブル１０１上にてロボットハンド１０６の先端部に固定されている。柱状曲げ工具１０２１、１０２２は水平方向に所定の隙間を隔てて平行に垂下し、柱状曲げ工具１０３１、１０３２は水平方向に所定の隙間を隔てて平行に垂下している。ガイド装置１０４から出た絶縁被覆平角線３０は、これらの２つの隙間を貫通している。

この曲げ装置１００による境界角部の形成動作を、図４〜図６を参照して説明する。図５は曲げ加工前を示す模式平面図、図６は、図４の曲げ加工装置の曲げ動作直後を示す模式平面図であり、（ａ）は時計回り曲げを、（ｂ）は半時計回り曲げをそれぞれ示している。ただし、図５、図６においてロボットハンドの図示は省略されている。

各柱状曲げ工具１０２１、１０２２、１０３１、１０３２は図５、図６に示すように、一対の平行辺を半円で繋いだ水平断面形状を有している。ロボットハンド１０５により柱状曲げ工具１０３１、１０３２を柱状曲げ工具１０２１を略中心として図４に矢印で示す向き９０度だけ水平回動させると、絶縁被覆平角線３０は、柱状曲げ工具１０３１の半円側面に沿って略直角に曲げられ、これにより絶縁被覆平角線３０に柱状曲げ工具１０３１に１／４円形状の側面をもつ境界角部３１が形成される。

（コイル曲げ形成工程１）
上記したコイル曲げ装置１００を用いて絶縁被覆平角線３０に境界角部を順次形成する方法を、図７を参照しつつ説明する。図７は、コイル曲げ形成工程の流れを示すフローチャートである。

図７に示すように、コイル曲げ形成工程は、設定工程Ｓ７０１、配置工程Ｓ７０２、曲げ工程Ｓ７０３、逃がし工程Ｓ７０４及び判定工程Ｓ７０５を含んでいる。

設定工程Ｓ７０１では、第１と第２の工具セット１０２，１０３の一方が曲げ加工用工具セットとして設定され、他方の工具セットが曲げ付勢用工具セットとして設定される。本実施形態では、第１工具セット１０２は常に曲げ付勢用工具セットとして設定され、第２工具セット１０３は常に曲げ加工用工具セットとして設定される。

配置工程Ｓ７０２では、絶縁被覆平角線３０が曲げ加工用工具セット１０３の工具間隙間を貫通しつつ絶縁被覆平角線３０の一部が所定長さだけ突出するように、曲げ加工用工具セット１０３を絶縁被覆平角線３０の曲げ部位に配置すると共に、絶縁被覆平角線３０が曲げ付勢用工具セット１０２の工具間隙間を貫通するように、曲げ付勢用工具セット１０２を絶縁被覆平角線３０の突出部の付勢位置に配置する。例えば、絶縁被覆平角線３０は、所定長さだけ曲げ加工用工具セット１０３から突出するように移動される。

曲げ工程Ｓ７０３では、曲げ付勢用工具セット１０２を曲げ加工用工具セット１０３に対し相対移動させ、曲げ付勢用工具セット１０２の壁面を介して付勢位置で絶縁被覆平角線３０に曲げ力を加えることにより、絶縁被覆平角線３０を曲げ部位で曲げ加工用工具セット１０３の壁面に接触させ、曲げ力に応じて絶縁被覆平角線３０を曲げ部位で曲げて絶縁被覆平角線３０の境界角部を形成し、この曲げ部位と以前に形成された曲げ部位との間に所定長さを有する１つのスロット収容導体部４０又は１つのコイルエンド部４２を形成する。例えば、曲げ付勢用工具セット１０２を曲げ加工用工具セット１０３の周りで回動させる。本実施形態では、工具セット１０２が移動し、工具セット１０３は固定されている。

逃がし工程Ｓ７０４では、絶縁被覆平角線３０を工具セット１０２，１０３の少なくとも一方から離脱させる。本実施形態では、工具セット１０２が絶縁被覆平角線３０から離脱する。

判定工程Ｓ７０５では、制御装置１０８がステータコイル２０に必要な所定数のスロット収容導体部４０及びコイルエンド部４２が工程Ｓ７０１〜Ｓ７０４で形成されたか否かを判定する。必要なスロット収容導体部４０及びコイルエンド部４２が形成されていない場合、工程Ｓ７０１に戻り、工程Ｓ７０１〜Ｓ７０４により一つのスロット収容導体部４０又はコイルエンド部４２を形成する。例えば、曲げ工程Ｓ７０３で曲げ付勢用工具セット１０２の時計方向への回動が２回行われる度に、曲げ工程Ｓ７０３で曲げ付勢用工具セット１０２の反時計方向への回動が２回行われる。一方、必要なスロット収容導体部４０及びコイルエンド部４２が既に形成されている場合、周方向展開波巻きステータコイル２０の製造が完了する。

次に、ステータコイル２０の製造方法の一例について、図８〜図１６を参照して説明する。図８、１０、１２、１４及び１６は、配置工程Ｓ７０２における工具セット１０２，１０３及び絶縁被覆平角線３０の位置関係を模式的に示している。一方、図９、１１、１３及び１５は、曲げ工程Ｓ７０３における工具セット１０２，１０３及び絶縁被覆平角線３０の位置関係を模式的に示している。

図８において、３０Ａは曲げ前の絶縁被覆平角線３０、３０Ｂは曲げ後の絶縁被覆平角線３０である。例えば、ステータコイル２０のコイルエンド部４２を形成するために、工具セット１０３の工具間隙に配置された絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａは、絶縁被覆平角線３０の第１曲げ部位で延在方向Ｘにおいて第１可変ピッチだけ突出している。また、工具セット１０２は、突出部３０Ａを工具間隙間で保持するために突出部３０Ａの付勢位置に配置される（配置工程Ｓ７０２）
図９に示すように、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度反時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、絶縁被覆平角線３０の第１曲げ部に境界角部３１が新たに形成され、コア１２の軸方向端部に設けられるコイルエンド部４２（図２参照）が新しく形成された部位３１と以前に形成された境界角部３４との間に形成される。次に、工具セット１０２を上方へ引き上げて絶縁被覆平角線３０を工具セット１０２から離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。

その後、図１０に示すように、絶縁被覆平角線３０を右方向（延在方向Ｘ）へ所定ピッチ移動させ、絶縁被覆平角線３０の第２曲げ部位に工具セット１０３を配置する（配置工程Ｓ７０２）。よって、絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａは、工具セット１０３から延在方向Ｘに所定ピッチだけ突出する。そして、工具セット１０２は絶縁被覆平角線３０の付勢位置に戻る。より具体的には、工具セット１０２を９０度時計方向へ回動させ、降下させて再び絶縁被覆平角線３０を工具１０２１と１０２２との間に挟む。

次に、図１１に示すように、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、絶縁被覆平角線３０の第２曲げ部に境界角部３２が新たに形成され、新たに形成された境界角部３２と以前に形成された境界角部３１との間に、１つのスロット収容導体部４０が形成される。そして、工具セット１０２を上方に引き上げて工具セット１０２から絶縁被覆平角線３０を離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。
その後、図１２に示すように、絶縁被覆平角線３０を右方向（延在方向Ｘ）へ第２可変ピッチだけ移動させ、工具セット１０３を第３曲げ部位に配置する（配置工程Ｓ７０２）。よって、絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａは延在方向Ｘに第２可変ピッチだけ突出する。そして、工具セット１０２を絶縁被覆平角線３０の付勢位置に戻す。より具体的には、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度反時計方向へ回動させ、降下させて再び絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａを挟む。
次に、図１３に示すように、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度時計方向へ回動させて第３曲げ部位で絶縁被覆平角線３０を曲げる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、絶縁被覆平角線３０の第３曲げ部位で境界角部３３が新たに形成され、コア１２（図２参照）の軸方向他端に位置するコイルエンド部４２が、新たに形成された境界角部３３と以前に形成された境界角部３２との間に形成される。次に、工具セット１０２を上方に引き上げて工具セット１０２から絶縁被覆平角線３０を離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）
その後、図１４に示すように、絶縁被覆平角線３０を右方向（延在方向Ｘ）へ所定ピッチ移動させ、工具セット１０３を第４曲げ部位に配置する（配置工程Ｓ７０２）。よって、絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａは延在方向Ｘに所定ピッチだけ突出する。そして、工具セット１０２を絶縁被覆平角線３０の付勢位置に戻す。より具体的には、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度反時計方向へ回動させ、降下させて再び絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａを挟む。
次に、図１５に示すように、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度反時計方向へ回動させて第４曲げ部位で絶縁被覆平角線３０を曲げる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、絶縁被覆平角線３０の第４曲げ部位で境界角部３４が新たに形成され、新たに形成された境界角部３４と以前に形成された境界角部３３との間に、１つのスロット収容導体部４０が形成される。そして、曲げ付勢用工具セット１０２を上方に引き上げて工具セット１０２から絶縁被覆平角線３０を離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。
その後、図１６に示すように、絶縁被覆平角線３０を右方向（延在方向Ｘ）へ第３可変ピッチだけ移動させ、工具セット１０３を第５曲げ部位に配置する（配置工程Ｓ７０２）。よって、絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａは工具セット１０３から延在方向Ｘに第３可変ピッチだけ突出する。そして、工具セット１０２を絶縁被覆平角線３０の付勢位置に戻す。さらに具体的には、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度時計方向へ回動させ、降下させて再び絶縁被覆平角線３０の直線部３０Ａを挟む。

従って、図８〜１６に示す工程によって、２つのコイルエンド部４２と２つのスロット収容導体部４０とが形成される。図１６に示す絶縁被覆平角線３０と工具セット１０２，１０３との間の位置関係は、図８に示すそれと同一状態である。絶縁被覆平角線３０にクランク形状を形成するためには、以下、図８〜１６を順に繰り返せばよい。

ここで、一つのコイルエンド部４２を形成するために移動される絶縁被覆平角線３０の各可変ピッチは、コア１２の径方向におけるコイルエンド部４２の位置で、コア１２のスロット１４又は１５間の距離に従って設定される。尚、コイルエンド部４２につながる２つのスロット収容導体部４０は、コア１２のスロット１４又は１５にスロット挿入工程で挿入される。

さらに、１つのスロット収容導体部４０を形成するために移動される絶縁被覆平角線３０の所定ピッチは、軸方向におけるスロット１４又は１５の長さに従って設定される。尚、スロット収容導体部４０は、スロット１４又は１５にスロット挿入工程で挿入される。

その後、各コイルエンド部４２は、階段形状に形成される（コイルエンド部形成工程）。この変形は、境界角部３１，３２の形成前に行ってもよい。さらに、コイルエンド部４２の変形を行わなくてもよい。

上述したとおり、この方法によれば、絶縁被覆平角線３０をクランク形状に形成するために、矩形状の大断面を有する絶縁被覆平角線３０を各曲げ部位で曲げて境界角部３１〜３４を１つずつ形成する。これにより、１つの相巻線が、曲げられた絶縁被覆平角線３０から得ることができ、多数の相巻線から展開波巻きステータコイル２０が製造される。この展開されたコイル２０は、波形状に形成されて周方向に延在するステータコイル２０を製造するために、円筒状に丸められる。このコイル２０のスロット収容導体部４０は、コア１２のスロット１４又は１５に挿入される。そして、ステータコイル２０をもつステータ１１はコア１２の軸方向両端部にコイルエンド部４２が形成される（図２参照）。

従って、絶縁被覆平角線３０の境界角部３１〜３４が１つずつ形成されるので、コイル２０の絶縁皮膜に与える引張ストレス及び／又は圧縮ストレスを大幅に軽減することができる。さらに、絶縁被覆平角線３０の境界角部３１〜３４を形成する間、工具セット１０３上に配置された絶縁被覆平角線３０に工具が衝突することが無く、絶縁被覆平角線３０が工具間できつく配置されることも無い。よって、コイル２０は、殆ど機械的衝撃を受けることが無い。従って、コイル２０の絶縁皮膜にかかるストレスは、絶縁皮膜に許容されるレベルのストレスよりも低く軽減される。よって、コイル２０の絶縁皮膜は殆ど損傷、破損することがなく、コイル２０の製造における歩留まりの改善が図られる。

また、この方法では、絶縁被覆平角線３０の境界角部３１〜３４が１つずつ形成されるため、曲げ操作が単純であり、コイル曲げ装置１００の簡単化を図ることができる。

また、絶縁被覆平角線３０の境界角部３１〜３４が１つずつ形成されるため、２つの境界角部によって分けられる各コイルエンド部４２やスロット収容導体部４０の長さを簡単に設定することができる。よって、コア１２の径方向内側に配置されるコイルエンド部４２は、相対的に短いピッチに設定され、コア１２の径方向外側に配置されるコイルエンド部４２は、相対的に長いピッチに設定される。従って、たとえステータ１１のサイズが変わった場合でも、コイル２０のサイズを適切に調整可能である。

また、各コイルエンド部４２の変形が境界角部３１〜３４の形成とは独立して行われる。従って、コイル２０の絶縁皮膜に与える引張ストレス及び／又は圧縮ストレスがさらに軽減されるので、コイル２０用として大断面の絶縁被覆平角線３０を使用することが可能となる。

また、絶縁被覆平角線３０は、曲げ加工用工具セット１０３の壁面の湾曲形状に沿って曲げられる。従って、たとえ直角に形成される絶縁被覆平角線３０の断面積が大きい場合でも、絶縁被覆平角線３０は工具セット１０３によってほぼ９０度で簡単且つ確実に曲げられる。

また、工具セット１０２を、単に上昇、下降させ、工具セット１０３の周りで時計方向又は反時計方向に回動させるだけである。よって、工具セット１０２の直線及び回転運動は単純である。従って、コイル曲げ装置１００をより簡単化でき、コイル２０を低コストで製造でき、コイル２０の生産性が向上する。

また、工具セット１０２，１０３はロボットハンドのような移動装置１０５，１０６に脱着可能に装着される。従って、たとえロボットハンドが他のデバイスにも使用される場合でも、ロボットハンドを、工具セット１０２，１０３を動かすコイル曲げ装置１００用として使用することができる。

また、工具セット１０２，１０３は移動装置１０５，１０６に脱着可能に装着されるので、工具セット１０２，１０３を簡単に他のものと交換することができる。さらに、各工具セットの柱状曲げ工具は形状が単純である。従って、たとえ境界角部３１〜３４に必要とされる曲率半径が変更される場合でも、工具セット１０３を別のものと置換することにより曲率半径を簡単に変更することができる。また、工具セットの交換は低コストである。

また、各コイルエンド部４２が階段形状に変形される時、変形工具が追加的に使用される。従って、コイル曲げ装置１００はさらに簡素化され且つ小型化される。

また、こり曲げ装置１００は、絶縁被覆平角線３０に曲げ力を付勢するための工具セット１０２と絶縁被覆平角線３０を表面部分で曲げるための工具セット１０３とを有している。従って、コイル曲げ装置１００を用いた曲げ動作が簡素化される。

また、工具セット１０３の半円状側壁の湾曲形状が境界角部３１〜３４に転写される。工具セット１０３の半円状側壁は滑らかに湾曲しているので、境界角部３１〜３４の絶縁皮膜にかかる引張ストレス及び／又は圧縮ストレスが軽減される。

本実施形態では、工具セット１０２、１０３の各曲げ工具が絶縁被覆平角線３０の部分を壁面で曲げるために断面半円状に形成された側壁を有している。しかしながら、曲げ工具の形状は断面半円状には限定されない。曲げ工具は、絶縁被覆平角線３０の絶縁皮膜に実質的にストレスを与えることなく、絶縁被覆平角線３０をほぼ９０度に壁面で滑らかに曲げるための滑らかな曲面の側壁を有していればよい。

（コイル曲げ形成工程２）
上記したコイル曲げ装置１００を用いて絶縁被覆平角線３０に境界角部を順次形成する他の方法を、図１７〜図２５を参照して説明する。上述したコイル曲げ形成工程１では、設定工程Ｓ７０１で第１工具セット１０２が常に曲げ付勢用工具セットとして設定され、第１工具セット１０２のみを回動させた。これに対し、コイル曲げ形成工程２では、絶縁被覆平角線３０を曲げる度に、曲げ付勢用工具セットとして使用された一方の工具セットが曲げ加工用工具セットとして設定され、曲げ加工用工具セットとして使用された他方の工具セットが曲げ付勢用工具セットとして設定される
図１７、１９、２１、２３及び２５は、配置工程Ｓ７０２における工具セット１０２，１０３及び絶縁被覆平角線３０の位置関係を模式的に示している。一方、図１８、２０、２２及び２４は、曲げ工程Ｓ７０３における工具セット１０２，１０３及び絶縁被覆平角線３０の位置関係を模式的に示している。

図１７に示すように、３０Ａは曲げ前の絶縁被覆平角線３０、３０Ｂは曲げ後の絶縁被覆平角線３０である。第１工具セット１０２は曲げ付勢用工具セットとして設定され、第２工具セット１０３は曲げ加工用工具セットとして設定される（設定工程Ｓ７０１）。工具セット１０３は、延在方向Ｘにおいて工具セット１０３から第１可変ピッチだけ絶縁被覆平角線３０の直線部分が突出すると共に、絶縁被覆平角線３０が工具セット１０３の工具間隙を貫通するように、絶縁被覆平角線３０の第１曲げ部位に配置される。工具セット１０２は、絶縁被覆平角線３０が工具セット１０２の工具間隙を貫通するように、突出部３０Ａの付勢位置に配置される（配置工程Ｓ７０２）。

その後、図１８に示すように、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度反時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、絶縁被覆平角線３０の第１曲げ部で境界角部３１が新たに形成され、コア１２（図２参照）の軸方向一端部に位置する一つのコイルエンド部４２が、新たに形成された境界角部３１と以前に形成された境界角部３４との間に形成される。そして、工具セット１０２を上方に引き上げて絶縁被覆平角線３０を工具セット１０２から離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。

その後、第１工具セット１０２が曲げ加工用工具セットとして設定され、第２工具セット１０３が曲げ付勢用工具セットとして設定される（設定工程Ｓ７０１）。

次に、図１９に示すように、絶縁被覆平角線３０を延在方向Ｘへ所定ピッチだけ移動させ、工具セット１０３を延在方向Ｘへ絶縁被覆平角線３０の移動長さよりも小さい所定距離だけ移動させると共に、工具セット１０２を延在方向Ｘに直行する方向Ｙへ移動させて降下させ、再び工具間隙間に絶縁被覆平角線３０を挟む（配置工程Ｓ７０２）。これにより、工具セット１０２は、絶縁被覆平角線３０の第２曲げ部位に配置され、絶縁被覆平角線３０は延在方向Ｘへ第２曲げ部位から所定ピッチだけ突出し、工具セット１０３は絶縁被覆平角線３０の突出部の付勢位置に配置される。

その後、図２０に示すように、絶縁被覆平角線３０を第２曲げ部位で曲げるために、工具セット１０３を工具セット１０２の周りで９０度時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、第２曲げ部位に境界角部３２が新たに形成され、新たに形成された境界角部３２と以前に形成された境界角部３１との間に一つのスロット収容導体部４０が形成される。次に、工具セット１０３を上方に引き上げて絶縁被覆平角線３０を工具セット１０３から離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。

次に、第１工具セット１０２を曲げ付勢用工具セットとして設定し、第２工具セット１０３を曲げ加工用工具セットとして設定する（設定工程Ｓ７０１）。

その後、図２１に示すように、絶縁被覆平角線３０を延在方向Ｘへ第２可変ピッチだけ移動させ、工具セット１０２を延在方向Ｘへ絶縁被覆平角線３０の移動長さよりも小さい所定距離だけ移動させると共に、工具セット１０３を延在方向Ｘに直行する方向Ｙへ移動させて降下させ、再び工具間隙間に絶縁被覆平角線３０を挟む（配置工程Ｓ７０２）。これにより、工具セット１０３は、絶縁被覆平角線３０の第３曲げ部位に配置され、絶縁被覆平角線３０は延在方向Ｘへ第３曲げ部位から第２可変ピッチだけ突出し、工具セット１０２は絶縁被覆平角線３０の突出部の付勢位置に配置される。

その後、図２２に示すように、絶縁被覆平角線３０を第３曲げ部位で曲げるために、工具セット１０２を工具セット１０３の周りで９０度時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、第３曲げ部位に境界角部３３が新たに形成され、新たに形成された境界角部３３と以前に形成された境界角部３２との間に一つのコイルエンド部４２が形成される。次に、工具セット１０２を上方に引き上げて絶縁被覆平角線３０を工具セット１０２から離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。

次に、第１工具セット１０２を曲げ加工用工具セットとして設定し、第２工具セット１０３を曲げ付勢用工具セットとして設定する（設定工程Ｓ７０１）。

その後、図２３に示すように、絶縁被覆平角線３０を延在方向Ｘへ所定ピッチだけ移動させ、工具セット１０３を延在方向Ｘへ絶縁被覆平角線３０の移動長さよりも小さい所定距離だけ移動させると共に、工具セット１０２を延在方向Ｘに直行する方向Ｙへ移動させて降下させ、再び工具間隙間に絶縁被覆平角線３０を挟む（配置工程Ｓ７０２）。これにより、工具セット１０２は、絶縁被覆平角線３０の第４曲げ部位に配置され、絶縁被覆平角線３０は延在方向Ｘへ第４曲げ部位から所定ピッチだけ突出し、工具セット１０３は絶縁被覆平角線３０の突出部の付勢位置に配置される。

その後、図２４に示すように、絶縁被覆平角線３０を第４曲げ部位で曲げるために、工具セット１０３を工具セット１０２の周りで９０度反時計方向へ回動させる（曲げ工程Ｓ７０３）。これにより、第４曲げ部位に境界角部３４が新たに形成され、新たに形成された境界角部３４と以前に形成された境界角部３３との間に一つのスロット収容導体部４０が形成される。次に、工具セット１０３を上方に引き上げて絶縁被覆平角線３０を工具セット１０３から離脱させる（逃がし工程Ｓ７０４）。

次に、第１工具セット１０２を曲げ付勢用工具セットとして設定し、第２工具セット１０３を曲げ加工用工具セットとして設定する（設定工程Ｓ７０１）。

その後、図２５に示すように、絶縁被覆平角線３０を延在方向Ｘへ第３可変ピッチだけ移動させ、工具セット１０２を延在方向Ｘへ絶縁被覆平角線３０の移動長さよりも小さい所定距離だけ移動させると共に、工具セット１０３を延在方向Ｘに直交する方向Ｙへ移動させて降下させ、再び工具間隙間に絶縁被覆平角線３０を挟む（配置工程Ｓ７０２）。これにより、工具セット１０３は、絶縁被覆平角線３０の第５曲げ部位に配置され、絶縁被覆平角線３０は延在方向Ｘへ第５曲げ部位から第３可変ピッチだけ突出し、工具セット１０２は絶縁被覆平角線３０の突出部の付勢位置に配置される。

従って、図１７〜２５に示す工程によって、２つのコイルエンド部４２と２つのスロット収容導体部４０とが形成される。図２５に示す絶縁被覆平角線３０と工具セット１０２，１０３との間の位置関係は、図１７に示すそれと同一状態である。絶縁被覆平角線３０にクランク形状を形成するためには、以下、図１７〜２５を順に繰り返せばよい。

（変形態様）
上記実施形態では、曲げ付勢用工具セット１０２を回動させたが、それに限定されない。また、上記実施形態では、境界角部を形成するために、曲げ加工用工具セット１０３を静止させ曲げ付勢用工具セット１０２を移動させたが、両方のセットを水平移動させて実質的に絶縁被覆平角線３０を９０度曲げても良い。また、上記実施形態では、ステータコイル２０として矩形状断面を有する絶縁被覆平角線３０を用いてステータコイル２０を形成した例を示したが、いかなる断面形状の導体線を用いてステータコイル２０を形成してもよい。

（実施例２）
実施例２を以下に説明する。

この実施形態では、上記したコイル曲げ工程１又は２と同期して、コイルエンド部４２となる絶縁被覆平角導体線３０の部分を、図１に示す階段形状を与える曲げ加工（以下、コイルエンド形状加工工程と称する）を更に追加実施する点にその特徴がある。ただし、既述したように、このコイルエンド形状加工工程は上記コイル曲げ工程１又は２とは別のタイミングで行われる。

この実施形態では、コイル曲げ工程１又は２により４個の境界角部（たとえば３１〜３４）を順次作製した後、これらの境界角部により区画される２つのコイルエンド部に対してコイルエンド形状加工を行う。

この実施形態では、ロボットハンド１０５、１０６が複数の工具を装備できる点を利用してロボットハンド１０５に階段形状を形成する第１の金型（以下、階段状凹型とも言う）を、ロボットハンド１０６の先端部分に第１の金型とでコイルエンド予定部分を挟む第２の金型（以下、階段状凸型とも言う）を装着する。

上記コイル曲げ工程が終了した後、ロボットハンド１０５、１０６を駆動して、階段状凹型と階段状凸型とでコイルエンド予定部分を挟圧し、この階段形状をコイルエンドに与える。

更に、このロボットハンド１０５、１０６を用いて、上記コイル曲げ工程１、２の前後においてコイルエンド部の一半部と他半部との間の径方向段差を与える曲げ加工を更に行っても良い。

（変形態様）
上記したこの実施形態では、ロボットハンド１０５，１０６を用いて、コイルエンド形状の曲げ加工を行ったが、境界角部を曲げ加工するロボットハンド１０５，１０６とは別の装置、別の空間部位にてそれを行うことは当然可能である。ただし、両曲げ加工工程は同期動作することはもちろんである。

（効果）
上記実施例によれば、波巻きステータコイルのスロット収容導体部４０とコイルエンド部４２との間の境界角部を順次製造するため、製造装置及び曲げ作業を簡素化することができる。特に、曲げのための曲げ加工用工具セット１０３及び曲げ付勢用工具セット１０２は、簡単な柱状曲げ工具は安価であり、交換するだけで境界角部の曲率半径を容易に偏向することができ、モータモデルの変更に容易に対応することができる。

１２ ステータコア
１４、１５ スロット
２０ ステータコイル
３０ 絶縁被覆平角線（導体線）
３１〜３４ 境界角部
４０ スロット収容導体部
４２ コイルエンド部
１００ コイル曲げ装置
１０１ テーブル
１０２ 曲げ付勢用工具セット
１０２１ 柱状曲げ工具
１０２２ 柱状曲げ工具
１０３ 曲げ加工用工具セット
１０３１ 柱状曲げ工具
１０３２ 柱状曲げ工具
１０４ ガイド装置
１０５ ロボットハンド（工具駆動装置）
１０６ ロボットハンド（工具駆動装置）

Claims (9)

1. ステータコアのスロットに収容されるステータコイルの導体部分であるスロット収容導体部と、スロットの外側に露出する前記ステータコイルの導体部分であるコイルエンド部とから構成される周方向展開波巻きステータコイルを作製するために、長尺の絶縁被覆された導体線を前記スロット収容導体部と前記コイルエンド部との境界部にて曲げるコイル曲げ形成工程と、
   前記周方向展開波巻きステータコイルを丸めてステータコアのスロットに挿入するスロット挿入工程とを順次実施してステータコイルを製造する波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記コイル曲げ形成工程は、
   １つの壁面とこの壁面に面する間隙をそれぞれ有する２つの工具セットを準備し、それらの一方を曲げ加工用工具セットとして設定すると共に、他方を曲げ付勢用工具セットとして設定する設定工程と、
   前記導体線が前記曲げ加工用工具セットの工具間隙間を貫通しつつ前記導体線の一部が所定長さだけ突出するように、前記曲げ加工用工具セットを前記導体線の曲げ部位に配置すると共に、前記導体線が前記曲げ付勢用工具セットの工具間隙間を貫通するように、前記曲げ付勢用工具セットを前記導体線の前記突出部の付勢位置に配置する配置工程と、
   前記曲げ付勢用工具セットを前記曲げ加工用工具セットに対し相対移動させ、前記曲げ付勢用工具セットの壁面を介して前記付勢位置で前記導体線に曲げ力を加えることにより、前記導体線を前記曲げ部位で前記曲げ加工用工具セットの壁面に接触させ、曲げ力に応じて前記導体線を前記曲げ部位で曲げて前記導体線の境界角部を形成し、この曲げ部位と以前に形成された曲げ部位との間に所定長さを有する１つのスロット収容導体部又は１つのコイルエンド部を形成する曲げ工程と、少なくとも一方の工具セットから前記導体線を離脱させる逃がし工程と、
   からなり、
   前記各工程をそれらの順で繰り返し実施することにより前記周方向展開波巻きステータコイルを製造することを特徴とする波巻きステータコイルの製造方法。
2. 請求項１記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記曲げ工程は、前記導体線を略直角に曲げる波巻きステータコイルの製造方法。
3. 請求項１又は２記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記曲げ工程は、前記曲げ加工用工具セットの工具壁面の形状を前記導体線に転写することによって前記境界角部を形成する波巻きステータコイルの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記配置工程は、前記曲げ加工用工具セットの工具間隙間から前記導体線の一部が所定長さだけ突出するように移動させる工程を含む波巻きステータコイルの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記コイル曲げ形成工程は、
   前記導体線の延在方向に略直角な第１方向に延在する第１柱状曲げ工具及び第２柱状曲げ工具との間に間隙が確保され、前記工具間隙を介して前記第１柱状曲げ工具の第１側壁と第２柱状曲げ工具の第２側壁とが対向する各工具セットを準備する準備工程を含み、
   前記曲げ工程は、
   前記曲げ付勢用工具セットの第１側壁を介して前記導体線に曲げ力を印加する工程と、
   前記曲げ加工用工具セットの第２側壁に沿って前記導体線を曲げる工程と、
   前記曲げ加工用工具セットの第２側壁の曲率半径を前記導体線の前記境界角部に与えることによって前記曲げ加工用工具セットの第２側壁の形状を前記導体線に転写する工程とを含む波巻きステータコイルの製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記導体線は、矩形状断面を有する絶縁被覆平角導体線である波巻きステータコイルの製造方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記配置工程は、
   前記コイルエンド部に隣接する２つの前記スロット収容導体部を前記スロット挿入工程で２つのスロットに挿入し、前記コイルエンド部を径方向位置に配置するために、前記配置工程に続いて実施される前記曲げ工程で所定長さを有する前記コイルエンド部を形成する時、略円筒形状に形成されたステータコアの径方向位置における前記ステータコアのスロット間距離に従って前記導体線の一部分を所定長さに設定する工程と、
   前記スロット収容導体部を前記スロット挿入工程で前記スロットに挿入するために、前記配置工程に続いて実施される前記曲げ工程で所定長さを有する前記スロット収容導体部を形成する時、前記ステータコアの軸方向位置における１スロットの長さに従って前記導体線の一部分を所定長さに設定する工程と、
   を含む波巻きステータコイルの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記曲げ付勢用工具セット及び前記曲げ加工用工具セットは、前記工具セットを３次元移動させる工具駆動装置に脱着可能に装着される波巻きステータコイルの製造方法。
9. 請求項８記載の波巻きステータコイルの製造方法において、
   前記ロボットハンドは、前記曲げ加工された前記絶縁被覆平角導体線の所定部位に対して追加の曲げ加工を行う追加曲げ工具を更に装備し、
   前記スロット収容導体部と前記コイルエンド部との間の境界角部が形成された前記絶縁被覆平角導体線に対して、前記追加曲げ工具により前記追加の曲げ加工を行う波巻きステータコイルの製造方法。

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