JP2009268788A - サージングマシン - Google Patents

Abstract

【課題】生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うこと。
【解決手段】縫製を行うミシン本体と、被縫製物が載置されるテーブル（２）と、ミシン本体の駆動を制御する制御手段（３）と、を備えるサージングマシン（１０）において、テーブルは、ミシン本体が設けられる主テーブル（２１）と、当該主テーブルに連結自在の補助テーブル（２２）と、主テーブルと補助テーブルを連結する連結部材（２３）と、を備え、主テーブル又は補助テーブルには、両テーブルが連結されているか否かを検出する検出手段（６）が設けられ、制御手段は、検出手段の検出の有無によって単独縫いモードとサイクル縫いモードとに縫製動作を変更する。
【選択図】図１

Description

本発明は、サージングマシンに関する。

ズボン等の生地の側縁を縫製するサージングマシンが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
図６に従来のサージングマシン１００の一例を示す。このサージングマシン１００は、縫い針等を備え、生地の縫製を行うミシン本体１０１と、このミシン本体１０１が設けられると共に上面に生地が載置されるテーブル１０２と、を備えている。テーブル１０２は、複数の脚部１０３によって支持され、その上面がほぼ水平方向に沿うように設置されている。ミシン本体１０１の上方には、糸の供給源となる糸巻きが設けられるスタンド１０４が設けられている。テーブル１０２の下面側には、ミシン本体１０１を駆動させるミシンモータ１０５や、ミシンモータ１０５等の駆動を制御する制御装置１０６が設けられている。制御装置１０６には、操作パネル１０７が接続され、操作パネル１０７は、ユーザが操作しやすいミシン本体１０１の上方に設けられている。
ここで、ミシン本体１０１は、テーブル１０２の一端部側（布送り方向Ａの下流側）に設けられている。これは、次に縫製される生地をテーブル１０２の上に載置できるようにするためであり、他端部側（布送り方向Ａの上流側）に大きなスペースが確保されている。ユーザは、ミシン本体１０１の側面部に対向する位置で生地をテーブル１０２の他端部側から一端部側に送ることで縫製作業をする。テーブル１０２の一端部側には、スタッカ（図示略）が設けられており、縫製が終了した生地はスタッカにより順次搬出され、布受け台１０８にストックされる。このように、テーブル１０２が比較的大きなサージングマシン１００においては、図７に示すような生地の片側の側縁だけを縫製する場合に使用されることが多い。

図８に従来のサージングマシン２００の一例を示す。このサージングマシン２００は、サージングマシン１００と同様、ミシン本体２０１と、テーブル２０２と、を備えている。テーブル２０２は、複数の脚部２０３によって支持され、その上面がほぼ水平方向に沿うように設置されている。ミシン本体２０１の上方には、糸の供給源となる糸巻きが設けられるスタンド２０４が設けられている。テーブル２０２の下面側には、ミシン本体２０１を駆動させるミシンモータ２０５や、ミシンモータ２０５等の駆動を制御する制御装置（図示略）が設けられている。
ここで、サージングマシン２００は、サージングマシン１００に比べてテーブル２０２が小さく形成されている。ユーザは、ミシン本体２０１の正面部に対向する位置（図８右手前位置）で生地をテーブル２０２の前方から後方（矢印Ｂ方向）に送ることで縫製作業をする。テーブル２０２の後方には、スタッカ（図示略）が設けられている。スタッカは、ユーザがスイッチを押すことにより動作し、縫製が終了した生地はスタッカにより順次搬出され、別の場所にストックされる。このように、テーブル２０２が比較的小さなサージングマシン２００においては、図９に示すような生地の周囲の複数の側縁を縫製する場合に使用されることが多い。また、テーブル２０２を小さく形成されているので、ユーザは生地を回転させやすくなっている。具体的には、図９に示すように、生地のＳ地点からＡ地点までの側縁を最初に縫い、次に、生地を回してＡ地点からＢ地点まで縫い、次に、生地を回してＢ地点からＣ地点まで縫い、次に、生地を回してＣ地点からＥ地点まで縫う。ユーザは、Ｃ地点からＥ地点までの縫製の際にスイッチを押すことでＥ地点まで縫い終えるとスタッカが駆動して生地を搬出し、布受け台にストックする。
特開平０８−０００８６３号公報

ところで、生地の複数の側縁を縫製する場合においては、ユーザが生地を回転させる必要があるが、図６に示すサージングマシン１００では、大きなテーブル１０２が邪魔となり、作業性が悪い。
一方、図８に示すサージングマシン２００は、テーブル２０２が小さいので、生地を回転させる際にもテーブル２０２が邪魔とならず、作業性はよい。
しかし、一つの側縁だけを縫製するような場合においては、テーブル２０２が小さいため、次に縫製する生地をテーブル２０２上にスタンバイさせておくことができず、生地を縫製することが困難であった。

そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うことができるサージングマシンを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、縫製を行うミシン本体（１）と、被縫製物が載置されるテーブル（２）と、前記ミシン本体の駆動を制御する制御手段（３）と、を備えるサージングマシン（１０）において、
前記テーブルは、前記ミシン本体が設けられる主テーブル（２１）と、当該主テーブルに連結自在の補助テーブル（２２）と、前記主テーブルと前記補助テーブルを連結する連結部材（２３）と、を備え、
前記主テーブル又は前記補助テーブルには、両テーブルが連結されているか否かを検出する検出手段（６）が設けられ、
前記制御手段は、前記検出手段の検出の有無によって単独縫いモードとサイクル縫いモードとに縫製動作を変更することを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のサージングマシンにおいて、
前記制御手段は、一つの縫製条件で縫製する単独縫いモードと、予め設定された複数の縫製条件のそれぞれに基づいて順に縫製するサイクル縫いモードとによる縫製の制御が可能であり、
前記制御手段は、前記検出手段が両テーブルの連結を検出した場合に、前記単独縫いモードによる縫製に切り替え、
前記検出手段が両テーブルの連結を検出しなかった場合に、前記サイクル縫いモードによる縫製に切り替えることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のサージングマシンにおいて、
被縫製物の縫い終わりを検出する生地センサ（７）と、
縫い終わった被縫製物を前記テーブルから搬送するスタッカ装置（５）と、
入力操作により前記スタッカ装置の駆動時期を決定する操作スイッチ（５２）と、
前記サイクル縫いモードにより縫製を行う際において、前記スタッカ装置の駆動を自動で行う自動サイクル縫いモードと、前記操作スイッチの入力操作により決定された駆動時期に基づいて前記スタッカ装置の駆動を行う手動サイクル縫いモードのいずれのモードで縫製を行うかを選択する選択手段（８）と、を備え、
前記制御手段は、
前記選択手段により自動サイクル縫いモードが選択された場合には、最後の縫製条件による縫製の際に前記生地センサが被縫製物の縫い終わりを検出すると、前記スタッカ装置を駆動させ、
前記選択手段により手動サイクル縫いモードが選択された場合には、縫製中に前記操作スイッチが入力操作された後に前記生地センサが被縫製物の縫い終わりを検出すると、前記スタッカ装置を駆動させることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、生地の一つの側縁だけを縫製する場合には、次に縫製する生地をテーブルにスタンバイさせておくことができるよう、連結部材を用いて補助テーブルを主テーブルに連結すればよい。一方、生地の複数の側縁を縫製する場合には、主テーブルだけで縫製をすればよい。
ここで、検出手段は、主テーブルと補助テーブルが連結されているか否かを検出し、制御手段は検出手段の検出の有無に応じて単独縫いモードとサイクル縫いモードとに縫製動作を変更する。すなわち、セットされたテーブルの状態から制御手段が自動的に縫いモードを切り替えてくれる。
よって、生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うことができるようになる。

請求項２に記載の発明によれば、制御手段は、検出手段が両テーブルの連結を検出した場合に、単独縫いモードによる縫製に切り替え、検出手段が両テーブルの連結を検出しなかった場合に、サイクル縫いモードによる縫製に切り替える。
これにより、いずれの縫製であっても、適した状態のテーブルで縫製することができるので、生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うことができるようになる。

請求項３に記載の発明によれば、選択手段により自動サイクル縫いモードが選択された場合には、制御手段は、最後の縫製条件による縫製の際に生地センサが縫い終わりを検出すると、スタッカ装置を自動的に駆動させる。
これにより、縫製の終了間際になってユーザが手動でスタッカ装置を駆動させる必要がなく、ユーザへの作業負担を軽減できる。
一方、選択手段により手動サイクル縫いモードが選択された場合には、制御手段は、縫製中に操作スイッチが入力操作された後に生地センサが縫い終わりを検出すると、スタッカ装置を駆動させる。
これにより、ユーザが縫製すべき生地の側縁の数に合わせて任意にスタッカ装置の動作を決定することができるので、他品種少量生産のように縫製すべき生地の側縁の数に合わせて頻繁に縫製条件を設定するのは非効率的である場合であっても容易に対応することができる。

以下、図面を参照して、本発明に係るサージングマシンの最良の実施形態について詳細に説明する。
＜サージングマシンの構成＞
図１〜図３に示すように、サージングマシン１０は、ズボン等の生地（被縫製物）の縁かがり縫いを行うミシンである。
サージングマシン１０は、縫い針等を備え、生地の縫製を行うミシン本体１と、生地が載置されるテーブル２と、ミシン本体１に設けられている各駆動源の駆動を制御する制御手段としての制御装置３と、を備えている。

（ミシン本体、テーブル）
ミシン本体１は、例えば、公知の環縫いミシンであり、縫い針の上下動によりテーブル２上の生地に縫製を施すものである。ミシン本体１は、テーブル２の上面に設けられている。ミシン本体１の下方には、ミシン本体１の駆動源となるミシンモータ１１や、制御装置３が設けられている。
テーブル２は、ミシン本体１が設けられる主テーブル２１と、当該主テーブル２１に連結自在の補助テーブル２２と、主テーブル２１と補助テーブル２２を連結する連結部材２３と、を備えている。

図１〜図３に示すように、主テーブル２１は、ユーザが生地の回転を楽に行えるよう、比較的小さく形成されたテーブルである。主テーブル２１だけを用いて縫製を行う場合、ミシン本体１の正面側、言い換えると、図１に示す生地の送り方向Ｆの上流側がユーザの作業位置となる。
主テーブル２１は、土台部２１ａに立設された脚部２１ｂの上端に設けられている。主テーブル２１は、床に設置した際にその上面が水平方向に沿うように設けられている。
主テーブル２１の下方では、ミシンモータ１１、制御装置３が、主テーブル２１や脚部２１ｂに支持されている。

主テーブル２１における生地の送り方向Ｆの下流側には、縫製が終わった生地を主テーブル２１から搬出して主テーブル２１に隣接する布受け台４にストックするスタッカ装置５が設けられている。スタッカ装置５は、搬送バー５１を備えており、制御装置３によって駆動が制御される。搬送バー５１は、エアシリンダ５０（図４参照）等により駆動し、その上端部が主テーブル２１と布受け台４との間を往復運動することができる。そして、搬送バー５１は、生地の一部が載置されて主テーブル２１との間で生地を保持し、その状態において生地の下面側からエアが吹き付けられることで生地が反転し、布受け台４に載置され、ストックされる。

スタッカ装置５には、図４に示すように、入力操作によりスタッカ装置５の駆動時期を決定する操作スイッチ５２が接続されている。

図１〜図３に示すように、補助テーブル２２は、主テーブル２１を生地の送り方向Ｆに沿う方向に延長するものであり、主テーブル２１との連結時に主テーブル２１の上面と面一となるような平面を有している。補助テーブル２２は、主テーブル２１における生地の送り方向Ｆの上流側で連結されている。主テーブル２１と補助テーブル２２を連結することにより、生地の送り方向Ｆに延びる一つの大きなテーブルが形成されるため、次に縫製する生地を補助テーブル２２に待機させておくことができる。主テーブル２１に補助テーブル２２を連結して縫製を行う場合、ミシン本体１の左側面側、言い換えると、生地の送り方向がユーザから見て左右方向となる図１の紙面の手前側がユーザの作業位置となる。

補助テーブル２２は、土台部２２ａに立設された脚部２２ｂの上端に設けられている。主テーブル２２は、床に設置した際にその上面が水平方向に沿うように設けられている。
主テーブル２１と補助テーブル２２との連結には、連結部材２３が用いられる。
図３に示すように、連結部材２３は、主テーブル２１及び補助テーブル２２に渡って配置される連結板２３ａと、この連結板２３ａを主テーブル２１及び補助テーブル２２に着脱自在に固定するねじ２３ｂと、を備えている。すなわち、ねじ２３ｂの着脱により、主テーブル２１と補助テーブル２２とを連結することができる。

主テーブル２１には、両テーブル２１，２２が連結されているか否かを検出する検出手段としての連結スイッチ６が設けられている。
連結スイッチ６は、主テーブル２１の裏面における生地の送り方向上流側の縁部に設けられている。そして、連結部材２３により補助テーブル２２を主テーブル２１に連結した際に、補助テーブル２２の生地の送り方向Ｆ下流側の縁部が連結スイッチ６に当接して押下されることで両テーブル２１，２２が連結されていることを検出する。連結スイッチ６により検出された検出信号は制御装置３に送信され、制御装置３は、両テーブル２１，２２の連結の有無を認識することができる。
なお、連結スイッチ６は、本実施形態においては、主テーブル２１に設けられているが、補助テーブル２２に設けられていてもよい。連結スイッチ６は、補助テーブル２２に設けられていても、制御装置３で押下の有無を検出できるようにしておくことが必要である。

また、ミシン本体１の縫い針の上下動経路近傍には主テーブル２１に向けて光を発光する発光部７１（図４参照）が設けられている。ミシン本体１の発光部７１の下方には、この発光部７１から照射された光を受光する受光センサ７２が設けられている。この発光部７１と受光センサ７２とを備えることで生地センサ７を構成している。すなわち、発光部７１と受光センサ７２との間に生地があれば受光センサ７２が発光部７１からの光を受光できず、縫製が終わる等して生地がなくなれば、受光センサ７２が受光を検出できる。これを利用して生地センサ７は、生地の縫製を開始させるために用いられるとともに、生地の縫製が終了したことを検出するために用いられる。
発光部７１及び受光センサ７２は、ともに制御装置３に接続されている。制御装置３は、発光部７１を発光させ、受光センサ７２からの検出信号を受信する。

（制御装置）
図４に示すように、制御装置３は、公知のＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭを備えている。制御装置３には、ミシン本体１、スタッカ装置５、ミシンモータ１１、操作スイッチ５２、連結スイッチ６、生地センサ７、操作パネル８等が接続されている。
制御装置３は、連結スイッチ６のＯＮ／ＯＦＦ（検出の有無）によって縫製動作を変更することができる。制御装置３は、予め設定された一つの縫製条件で縫製する単独縫いモードによる縫製をミシン本体１にさせることができる。また、制御装置３は、予め設定された複数の縫製条件のそれぞれに基づいて順に縫製するサイクル縫いモードによる縫製をミシン本体１にさせることができる。なお、サージングマシン１０で設定できる縫製条件としては、例えば、縫い始めまたは縫い終わりの止め縫い針数、通常縫製中の縫いピッチ、ミシンモータ１１の回転速度で決定される縫い速度の少なくとも何れか一つを含むものとし、それぞれ操作パネル８で設定される。

単独縫いモードは、図７に示すように、生地の一つの側縁に縁かがり縫いを行う場合に用いられる。サイクル縫いモードは、図９に示すように、生地の複数の側縁に縁かがり縫いを行う場合に用いられる。
サイクル縫いモードは、さらに、スタッカ装置５の駆動を自動で行う自動サイクル縫いモードと、操作スイッチ５２で決定された駆動時期にスタッカ装置５の駆動を行う手動サイクル縫いモードとを有している。
制御装置３は、連結スイッチ６のＯＮ／ＯＦＦによって単独縫いモードとサイクル縫いモードの切り替えを行うことができる。具体的には、連結スイッチ６が両テーブルの連結を検出した場合（ＯＮ）、制御装置３は、単独縫いモードによる縫製に切り替える。一方、連結スイッチ６が両テーブルの連結を検出しなかった場合（ＯＦＦ）、制御装置３は、サイクル縫いモードによる縫製に切り替える。
また、制御装置３には、サイクル縫いモードにより縫製を行う際において、スタッカ装置５の駆動を自動で行う自動サイクル縫いモードと、操作スイッチ５２で決定された駆動時期にスタッカ装置５の駆動を行う手動サイクル縫いモードのいずれのモードで縫製を行うかを選択する選択手段としての操作パネル８が接続されている。この自動又は手動サイクル縫いモードの選択は、ユーザにより操作パネル８から選択入力されることにより選択される。

制御装置３は、最後の縫製条件（単独縫いモードではその縫製条件）による縫製の際に生地センサ７が縫い終わりを検出すると、スタッカ装置５を駆動させる制御を行う。
制御装置３は、最後の縫製条件（サイクル縫いモードの自動サイクル縫いモードでは最後に縫製される縫い目の縫製条件）による縫製の際に生地センサ７が縫い終わりを検出すると、スタッカ装置５を駆動させる制御を行う。
制御装置３は、サイクル縫いモードの手動サイクル縫いモードにおいて、縫製中に操作スイッチ５２が入力操作されると生地センサ７が縫い終わりを検出した後にスタッカ装置５を駆動させる制御も行う。この場合、スタッカ装置５の操作スイッチ５２がＯＮになるまで縫製は継続される。

＜縫製の制御＞
次に、サージングマシン１０により生地の縫製を行う際の制御について説明する。
図５に示すように、縫製を開始する旨の入力指示がなされると、制御装置３は、連結スイッチ６がＯＮであるか否かを判断する（ステップＳ１）。
ここで、制御装置３は、連結スイッチ６がＯＮであると判断した場合（ステップＳ１：ＹＥＳ）、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦであるか否か、すなわち、ミシン本体１の縫い針の上下動経路の下方に生地がセットされたか否かを判断する（ステップＳ２）。ステップＳ２において、生地センサ７がＯＦＦであると判断した場合（ステップＳ２：ＹＥＳ）、制御装置３は、ミシンモータ１１を起動させるとともにミシン本体１の駆動を制御し、単独縫いモードで縫製を行う（ステップＳ３）。単独縫いモードによる縫製中において、制御装置３は、発光部７１と受光センサ７２との間に生地が無くなって生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否か、すなわち、縫製中の生地が縫い終わったか否かを判断する（ステップＳ４）。そして、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合（ステップＳ４：ＹＥＳ）、制御装置３は、スタッカ装置５を駆動させ（ステップＳ５）、縫製が終了した生地を布受け台４に搬送する。これをもって、本処理を終了させる。このように、生地の縫い始めと縫い終わりを生地センサ７による検出信号の切り替え（ＯＮ／ＯＦＦ）で検出することにより、縫製の制御を的確に行うことができる。

ステップＳ１において、制御装置３は、連結スイッチ６がＯＦＦであると判断した場合（ステップＳ１：ＮＯ）、制御装置３は、サイクル縫いモードで縫製を行うが、この縫製が操作パネル８により自動サイクル縫いモードが選択されているか否かを判断する（ステップＳ６）。ここで、制御装置３は、自動サイクル縫いモードが選択されていると判断した場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）、制御装置３は、ミシン本体１の縫い針の上下動経路の下方に生地がセットされて生地センサ７がＯＦＦとなったか否かを判断する（ステップＳ７）。ステップＳ７において、生地センサ７がＯＦＦであると判断した場合（ステップＳ７：ＹＥＳ）、制御装置３は、予め設定された複数の縫製条件のうち、最初の縫製条件に基づいてミシン本体１及びミシンモータ１１の駆動を制御し、最初の縁かがり縫いを行う（ステップＳ８）。なお、この自動サイクル縫いモードにおける複数の縫製条件とその縫製順序は、操作パネル８を介して予め設定され制御装置３のＲＯＭまたはＥＥＰＲＯＭに記憶されている。

最初の縁かがり縫いの縫製中において、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否か、すなわち、最初の縫製条件による縁かがり縫いが終了した否かを判断する（ステップＳ９）。そして、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断されるまで最初の縁かがり縫いの縫製を継続し（ステップＳ９：ＮＯ）、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦであるか否か、すなわち、最初の縁かがり縫いが終了した生地における次の縫製すべき側端部がミシン本体１の縫い針の上下動経路の下方にセットされたか否かを判断する（ステップＳ１０）。ステップＳ１０において、生地センサ７がＯＦＦであると判断した場合（ステップＳ１０：ＹＥＳ）、制御装置３は、予め設定された複数の縫製条件のうち、二番目の縫製条件に基づいてミシン本体１及びミシンモータ１１の駆動を制御し、二番目の縁かがり縫いを行う（ステップＳ１１）。

二番目の縁かがり縫いの縫製中において、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否か、すなわち、２番目の縫製条件による縫製が終了したか否かを判断する（ステップＳ１２）。そして、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断するまで二番目の縁かがり縫いを継続し（ステップＳ１２：ＮＯ）、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、制御装置３は、スタッカ装置５を駆動させ（ステップＳ５）、縫製が終了した生地を布受け台４に搬送する。これをもって、本処理を終了させる。

なお、図５のフローチャートにおいては、二つの異なる縫製条件で縁かがり縫いをする場合の例について説明したが、図９に示すように、四つの異なる縫製条件で縁かがり縫いをする場合においては、縫製と生地センサ７による検出処理を繰り返せばよい。その場合には、四番目の縁かがり縫いの縫製中において、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否かを判断し、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合にスタッカ装置５を駆動させて、縫製が終了した生地を布受け台４に搬送する。

ステップＳ６において、制御装置３は、自動サイクル縫いモードでない、すなわち、操作パネル８により手動サイクル縫いモードが選択されていると判断した場合（ステップＳ６：ＮＯ）、制御装置３は、手動サイクル縫いモードで縫製を行うにあたり、ミシン本体１の縫い針の上下動経路の下方に生地がセットされて生地センサ７がＯＦＦとなったか否かを判断する（ステップＳ１３）。ステップＳ１３において、生地センサ７がＯＦＦであると判断した場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、制御装置３は、予め設定された複数の縫製条件のうち、最初の縫製条件に基づいてミシン本体１及びミシンモータ１１の駆動を制御し、縫製を行う（ステップＳ１４）。なお、この場合も、手動サイクル縫いモードにおける複数の縫製条件とその縫製順序は、操作パネル８を介して予め設定され制御装置３のＲＯＭまたはＥＥＰＲＯＭに記憶されている。

ステップＳ１４における縫製中において、制御装置３は、スタッカ装置５を駆動させる時期を決定する操作スイッチ５２の入力操作があったか否かを判断する（ステップＳ１５）。ここで、制御装置３は、操作スイッチ５２の入力操作があったと判断した場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否か、すなわち、現在縫製中の生地について現在実行中の縫製条件による縫製が終了したか否かを判断する（ステップＳ１６）。そして、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断しないうちは現在の縫製を継続し（ステップＳ１６：ＮＯ）、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合（ステップＳ１６：ＹＥＳ）、制御装置３は、スタッカ装置５を駆動させ（ステップＳ５）、縫製が終了した生地を布受け台４に搬送する。これをもって、本処理を終了させる。

一方、ステップＳ１５において、制御装置３は、スタッカ装置５を駆動させる操作スイッチ５２の入力操作がされていないと判断した場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったか否か、すなわち、現在縫製中の生地について現在実行中の縫製条件による縫製が終了したか否かを判断する（ステップＳ１７）。そして、制御装置３は、生地センサ７がＯＦＦからＯＮになったと判断した場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、制御装置３は、ステップＳ１３に戻って予め設定された複数の縫製条件のうち、次の縫製条件に基づく縫製を行うためにミシン本体１の縫い針の上下動経路の下方に生地がセットされて生地センサ７がＯＮからＯＦＦになるのを待つ。一方、制御装置３は、生地センサ７がＯＮになっていないと判断した場合（ステップＳ１７：ＮＯ）、制御装置３は、ステップＳ１４に戻って現在の縫製条件による縫製を継続する。

＜作用・効果＞
上記のサージングマシン１によれば、生地の一つの側縁だけを縫製する場合には、次に縫製する生地を補助テーブル２２にスタンバイさせておくことができるよう、連結部材２３を用いて補助テーブル２２を主テーブル２１に連結すればよい。一方、生地の複数の側縁を縫製する場合には、主テーブル２１だけで縫製をすればよい。
ここで、連結スイッチ６は、主テーブル２１と補助テーブル２２が連結されているか否かを検出し、制御装置３は連結スイッチ６の検出の有無に応じて単独縫いモードとサイクル縫いモードとに縫製動作を変更する。すなわち、セットされたテーブル２１，２２の状態から制御装置３が自動的に縫いモードを切り替えてくれる。
よって、生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うことができるようになる。

また、制御装置３は、連結スイッチ６が両テーブル２１，２２の連結を検出した場合に、単独縫いモードによる縫製に切り替え、連結スイッチ６が両テーブル２１，２２の連結を検出しなかった場合に、サイクル縫いモードによる縫製に切り替える。
これにより、いずれの縫製であっても、適した状態のテーブルで縫製することができるので、生地の縫製の仕方に応じて効率よく縫製を行うことができるようになる。

また、制御装置３は、縫製の制御が自動サイクル縫いモードが選択されている場合には、最後の縫製条件による縫製の際に生地センサ７が縫い終わりを検出すると、スタッカ装置５を駆動させる。
これにより、縫製の終了間際になってユーザが手動でスタッカ装置５を駆動させる必要がなく、ユーザへの作業負担を軽減できる。

また、制御装置３は、縫製の制御が手動サイクル縫いモードが選択されている場合には、縫製中に操作スイッチ５２が入力操作されると生地センサ７が縫い終わりを検出した後にスタッカ装置５を駆動させる。
これにより、ユーザが縫製すべき生地の側縁の数に合わせて任意にスタッカ装の動作を決定することができ、他品種少量生産のように縫製すべき生地の側縁の数に合わせて頻繁に縫製条件を設定するのは非効率的である場合であっても容易に対応することができる。

＜その他＞
なお、本発明は上記実施形態に限られるものではない。例えば、上記実施形態においては、単独縫いモードと、自動サイクル縫いモード、手動サイクル縫いモードに分けていたが、少なくとも単独縫いモードとサイクル縫いモードとに処理が切り替えられるものであればよい。また、サイクル縫いモードにおける縫製条件の数も任意である。
また、上記実施の形態におけるサイクル縫いモードにおいて予め設定され複数の縫製条件としては、一つの生地の各側縁に対してそれぞれ異なる縫製条件を設定しても良いし、一つの生地の各側縁に対して同一の縫製条件を設定しても良いことは、勿論である。

サージングマシンの正面図。 サージングマシンの上方からの斜視図。 サージングマシンの下方からの斜視図。 サージングマシンの制御装置まわりの構成を示すブロック図。 サージングマシンの制御装置による縫製制御を示すフローチャート。 従来のサージングマシンを示す斜視図。 図６のサージングマシンにより縫製される生地の縫い目を示す図。 従来のサージングマシンを示す斜視図。 図８のサージングマシンにより縫製される生地の縫い目を示す図。

符号の説明

１ ミシン本体
２ テーブル
３ 制御装置（制御手段）
５ スタッカ装置
６ 連結スイッチ（検出手段）
７ 生地センサ
８ 操作パネル（選択手段）
１０ サージングマシン
２１ 主テーブル
２２ 補助テーブル
２３ 連結部材
５２ 操作スイッチ
７１ 発光部
７２ 受光センサ

Claims (3)

1. 縫製を行うミシン本体と、被縫製物が載置されるテーブルと、前記ミシン本体の駆動を制御する制御手段と、を備えるサージングマシンにおいて、
   前記テーブルは、前記ミシン本体が設けられる主テーブルと、当該主テーブルに連結自在の補助テーブルと、前記主テーブルと前記補助テーブルを連結する連結部材と、を備え、
   前記主テーブル又は前記補助テーブルには、両テーブルが連結されているか否かを検出する検出手段が設けられ、
   前記制御手段は、前記検出手段の検出の有無によって単独縫いモードとサイクル縫いモードとに縫製動作を変更することを特徴とするサージングマシン。
2. 前記制御手段は、一つの縫製条件で縫製する単独縫いモードと、予め設定された複数の縫製条件のそれぞれに基づいて順に縫製するサイクル縫いモードとによる縫製の制御が可能であり、
   前記制御手段は、前記検出手段が両テーブルの連結を検出した場合に、前記単独縫いモードによる縫製に切り替え、
   前記検出手段が両テーブルの連結を検出しなかった場合に、前記サイクル縫いモードによる縫製に切り替えることを特徴とする請求項１に記載のサージングマシン。
3. 被縫製物の縫い終わりを検出する生地センサと、
   縫い終わった被縫製物を前記テーブルから搬送するスタッカ装置と、
   入力操作により前記スタッカ装置の駆動時期を決定する操作スイッチと、
   前記サイクル縫いモードにより縫製を行う際において、前記スタッカ装置の駆動を自動で行う自動サイクル縫いモードと、前記操作スイッチの入力操作により決定された駆動時期に基づいて前記スタッカ装置の駆動を行う手動サイクル縫いモードのいずれのモードで縫製を行うかを選択する選択手段と、を備え、
   前記制御手段は、
   前記選択手段により自動サイクル縫いモードが選択された場合には、最後の縫製条件による縫製の際に前記生地センサが被縫製物の縫い終わりを検出すると、前記スタッカ装置を駆動させ、
   前記選択手段により手動サイクル縫いモードが選択された場合には、縫製中に前記操作スイッチが入力操作された後に前記生地センサが被縫製物の縫い終わりを検出すると、前記スタッカ装置を駆動させることを特徴とする請求項２に記載のサージングマシン。

Images