JP2009263405A

JP2009263405A - 高熱伝導性シリコーンゴム組成物並びに熱定着ロール及び定着ベルト

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Publication number: JP2009263405A
Application number: JP2008111078A
Authority: JP
Inventors: Satao Hirabayashi; 佐太央平林
Original assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 2008-04-22
Filing date: 2008-04-22
Publication date: 2009-11-12
Anticipated expiration: 2028-04-22
Also published as: JP4930729B2

Abstract

【解決手段】（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有するオルガノポリシロキサン１００質量部、
（Ｂ）平均一次粒子径が１００μｍ以下の金属珪素粉末２０〜５００質量部、
（Ｃ）カーボンブラック０．０１〜５０質量部
（Ｄ）上記（Ａ）成分を硬化し得る量の硬化剤
を含有し、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍＫ以上であることを特徴とする高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
【効果】本発明の熱定着ロール、定着ベルトは、金属珪素粉末を配合した場合に特徴的に発生する成形色ムラが低減され、外観が良好なものである。
【選択図】なし

Description

本発明は、熱定着ロール又は定着ベルト用として有効な高熱伝導性シリコーンゴム組成物、並びにこの組成物を用いて形成された熱定着ロール及び定着ベルトに関し、更に詳しくは、金属珪素粉末が添加された高熱伝導性シリコーンゴム組成物を注型成形、射出成形、プレス成形等行った場合に発生する金属珪素粉末特有の着色ムラを低減させることができる熱硬化性、特に付加反応又は有機過酸化物硬化型の高熱伝導性シリコーンゴム組成物、及びこの組成物を用いて形成された熱定着ロール及び定着ベルトに関する。

シリコーンゴムは、電気絶縁性、耐熱性、耐候性、難燃性に優れているため、家電・コンピューターなどの電気電子用、輸送機部品、ＯＡ機器や建築用途など、様々な分野で使用されている。特に、近年では、その耐熱性を生かしてコンピューターの放熱部品、複写機やレーザービームプリンターのヒーターロール、加圧ロールなどの定着ロールの被覆材として用いられてきた。最近では、コピーの高速化、カラーコピーの普及に伴い、定着ロールにも低硬度化が求められ、従来の金属又はフッ素樹脂では対応しきれなくなり、高熱伝導性のシリコーンゴムの上にフッ素樹脂を被覆するタイプが多く採用されている。

特に、ここで用いられるヒートロール用のゴムには、機械立ち上げ時の待ち時間を短くするため、及び機械自体の省エネルギーの観点から、高熱伝導が要求され、更には常時１５０〜２５０℃の高温にさらされるため、低圧縮永久歪が要求される。しかしながら、シリコーンゴム自体の熱伝導性は高くないため、高い熱伝導性を有するフィラーを添加する方法が一般的に行われている。このようなシリコーンゴムとしては、特開昭５８−２１９２５９号公報（特許文献１）、特開平３−２２１９８２号公報（特許文献２）、特開平１０−３９６６６号公報（特許文献３）などで提案されているものが用いられてきた。これらは、従来から用いられてきたシリコーンゴムに熱伝導性フィラーとして、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウムなどが配合されているものである。しかしながら、熱伝導性を向上させるために多量の充填剤を配合することが必要になり、その結果ゴムローラとして必要なゴム圧縮永久歪の悪化、耐熱性の低下や過度の充填剤の充填によってロール硬度が高くなってしまう、成形が困難になってしまう等の弊害があった。

このような問題に対して定着ロール及び定着ベルト用途に金属珪素粉末を用いて熱伝導性を飛躍的に向上させる試みが行われ良好な熱伝導性を得ることができたが（特許文献９：特開２００７−１７１９４６号公報）、欠点として成型時に色ムラが発生してしまう欠点があった。シリカ粉末や金属酸化物等の白色又は透明粉末の充填剤を使用する場合、シリコーンポリマーが透明であるために色ムラは発生しにくいものであったが、金属珪素が金属光沢をもつ黒褐色粉末であるために粒子形状、粒子分布、粒子大きさによって黒色〜赤褐色と色が変わって見えることがあり、また成型時の流れムラや応力分布の違いによって成形物の外観不良となる色ムラが顕著になってしまったものである。

特開昭５８−２１９２５９号公報特開平３−２２１９８２号公報特開平１０−３９６６６号公報特開２００２−２７００３２号公報特開２０００−０８９６００号公報特開２００３−２０８２５２号公報特開平９−３２８３６５号公報特開２００３−１３７５２８号公報特開２００７−１７１９４６号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、金属珪素粉末が配合された高熱伝導性シリコーンゴム組成物を注型成形、射出成形、プレス成形等行った場合にゴム表面に発生する金属珪素粉末特有の着色ムラを低減させ、良好な外観をもつ高熱伝導性シリコーンゴム組成物、並びにその硬化物であるシリコーンゴム層を有する熱定着ロール及び定着ベルトを提供することを目的とする。

本発明者は種々検討した結果、シリコーンポリマーにカーボンブラック及び好ましくはベンガラ粉末を用いてシリコーンポリマーを黒褐色に着色し、配合する金属珪素粉末と同系統の色とすることで、様々な成形方法において色ムラや外観不良が非常に少ないシリコーン硬化物が得られ、各種複写機やプリンターの定着ロール及び定着ベルトとして有効に用いられることを知見し、本発明をなすに至ったものである。

従って、本発明は、下記高熱伝導性シリコーンゴム組成物、並びに熱定着ロール及び定着ベルトを提供する。
請求項１：
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有するオルガノポリシロキサン１００質量部、
（Ｂ）平均一次粒子径が１００μｍ以下の金属珪素粉末２０〜５００質量部、
（Ｃ）カーボンブラック０．０１〜５０質量部
（Ｄ）上記（Ａ）成分を硬化し得る量の硬化剤
を含有し、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍＫ以上であることを特徴とする高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項２：
更に、（Ｅ）成分としてベンガラ粉末を０．０１〜２０質量部含むことを特徴とする請求項１記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項３：
（Ｃ）成分のカーボンブラックの添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）と（Ｅ）成分のベンガラ粉末の添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）の割合：（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）／（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）が質量比として０．１以上である請求項２記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項４：
（Ｅ）成分のベンガラ粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）と（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）の割合：（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下であることを特徴とする請求項２又は３記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項５：
（Ｃ）成分のカーボンブラックの平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）と（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）の割合：（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項６：
硬化剤（Ｄ）が、オルガノハイドロジェンポリシロキサンと付加反応触媒との組み合わせである付加反応硬化剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項７：
硬化剤（Ｄ）が、有機過酸化物硬化剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
請求項８：
ロール軸の外周面に少なくとも１層のシリコーンゴム層が形成されてなる定着ロールであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
請求項９：
ロール軸の外周面に少なくとも１層のシリコーンゴム層を介してフッ素樹脂層もしくはフッ素ゴム層が形成されてなる定着ロールであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
請求項１０：
ベルト基材上に少なくとも１層のシリコーンゴム層が形成されてなる定着ベルトであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
請求項１１：
ベルト基材上に少なくとも１層のシリコーンゴム層を有し、その上にフッ素樹脂層もしくはフッ素ゴム層が形成されてなる定着ベルトであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする定着ベルト。

本発明の熱定着ロール、定着ベルトは、金属珪素粉末を配合した場合に特徴的に発生する成形色ムラが低減され、外観が良好なものである。

本発明の熱定着ロール又は定着ベルト用として好適に用いられる高熱伝導性のシリコーンゴム組成物の（Ａ）成分は、一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有し、室温（２３℃）で液状又は生ゴム状のジオルガノポリシロキサンであり、下記平均組成式（１）で示されるものを用いることができる。
Ｒ¹ _aＳｉＯ_(4-a)/2 （１）

式中、Ｒ¹は互いに同一又は異種の炭素数１〜１０、好ましくは１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基であり、ａは１．５〜２．８、好ましくは１．８〜２．５の範囲の正数である。ここで、上記Ｒ¹で示される珪素原子に結合した非置換又は置換の一価炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基、シクロヘキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基や、これらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、臭素、塩素等のハロゲン原子、シアノ基等で置換したもの、例えばクロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられるが、全Ｒ¹の９０モル％以上が、特には、アルケニル基を除く全てのＲ¹がメチル基であることが好ましい。

また、Ｒ¹のうち少なくとも２個はアルケニル基（炭素数２〜８のものが好ましく、更に好ましくは２〜６のものであり、特に好ましくはビニル基である。）であることが必要である。なお、アルケニル基の含有量は、オルガノポリシロキサン中１．０×１０^-6〜５．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇ、特に５．０×１０^-6〜１．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇとすることが好ましい。アルケニル基の量が１．０×１０^-6ｍｏｌ／ｇより少ないと、架橋が不十分で、ゲル状になってしまい、また５．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇより多いと、架橋密度が高くなりすぎて、脆いゴムとなってしまうおそれがある。このアルケニル基は、分子鎖末端の珪素原子に結合していても、分子鎖途中（即ち、分子鎖非末端）の珪素原子に結合していても、両者に結合していてもよい。分子量については、室温で液状又は生ゴム状であり、重合度が５０〜５０，０００が好ましく、より好ましくは８０〜２０，０００の範囲である。なお、この重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）分析によるポリスチレン換算の重量平均値として測定した平均重合度である（以下、同じ）。

また、このオルガノポリシロキサンの構造は、基本的には主鎖が、例えば、ジメチルシロキサン単位、ジフェニルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位、メチルトリフルオロプロピルシロキサン単位、ビニルメチルシロキサン単位等のジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2）の繰り返しからなり、分子鎖両末端が、例えば、トリメチルシロキシ基、ビニルジメチルシロキシ基、ジビニルメチルシロキシ基、トリビニルシロキシ基、ビニルジフェニルシロキシ基、ビニルメチルフェニルシロキシ基、フェニルジメチルシロキシ基、ジフェニルメチルシロキシ基等のトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₃ＳｉＯ_1/2）で封鎖された直鎖状構造を有するが、部分的には分岐状の構造、環状構造などであってもよい。

（Ｂ）成分は、本発明の組成物に熱伝導性を付与するための高熱伝導性無機粉体であり、本発明のシリコーンゴム組成物は、上記オルガノポリシロキサン（Ａ）に高熱伝導性無機粉体として、金属珪素粉末（Ｂ）を配合したものである。金属珪素は良好な熱伝導性をもち、またモース硬度が低く、金属珪素の特性として、たたくと砕けやすく、展性が低いため、高剪断を与えても金属粉自体が凝集しにくい特性をもつ。そのため、粉砕による微粒子化が容易で、オルガノポリシロキサンヘの分散性に優れる特性をもつ。また、金属珪素粉末の表面には、ごく薄い自然酸化膜が形成され、形成された膜はガラスと同じで熱や酸や汚れに強く、電気が流れにくく、熱に安定である。

ここで、本発明に用いる金属珪素粉末の製造方法としては、特に限定されるものではないが、珪石を還元して金属珪素としたものをボールミル等の既存の破砕機や粉砕器にて粉砕したもの、半導体製造工程等より発生する金属珪素（ウエハー）や切削くず等を原料として微粉化したものなど、粉砕法により粉末化したもの、金属珪素を高温で溶融したものを気相法で微粒子化し、冷却、固化して球状粒子としたものなどの球形金属珪素粉末（ここで“球状”又は“球形”とは、個々の粒子表面に鋭く尖ったエッヂ部分がない、なめらかな形状であることを意味するもので、通常、長径／短径の比率（アスペクト比）が１．０〜１．４、好ましくは１．０〜１．２程度のものを示す。）等が挙げられ、金属珪素の結晶構造の単結晶、多結晶は任意である。微粒子化した金属珪素粉末の純度は、特に限定されるものではないが、熱伝導性付与の観点から５０％以上（即ち、５０〜１００％）が好適であり、より好ましくは８０％以上（８０〜１００％）、更に好ましくは９５％以上（９５〜１００％）であることが望ましい。純度の高い金属珪素粉末は表面の自然酸化膜に欠陥がなく、高温熱安定性が良好となる。なお、不純物としては、Ｆｅ、Ｎｉ、Ａｌやこれらの酸化物及びＳｉＯ₂などが挙げられる。

本発明に使用する金属珪素粉末の平均一次粒子径は１００μｍ以下、とりわけ５０μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜２５μｍ、特に１〜２０μｍであるものを使用する。平均一次粒子径が０．１μｍ未満の粒子は、製造が困難であると共に、多量に配合するのが困難となる場合があり、１００μｍを超えるとゴム硬化物の機械的強度が損なわれる場合があるだけでなく、ロール等としての表面が凹凸となり性能に問題が生じるおそれがある。

なお、本発明において、平均一次粒子径は、レーザー光回折法等による粒度分布測定装置を用いて、累積重量平均値Ｄ₅₀（又はメジアン径）として求めることができる。

また、（Ｂ）成分の金属珪素粉末は、シリコーンゴム組成物の熱安定性や粉体の配合性の向上を目的として、シラン系カップリング剤又はその部分加水分解物、アルキルアルコキシシラン又はその部分加水分解物、有機シラザン類、チタネート系カップリング剤、オルガノポリシロキサンオイル、加水分解性官能基含有オルガノポリシロキサン等により表面処理されたものであってもよい。これら処理は、無機粉体自体を予め処理しても、あるいは（Ａ）成分との混合時に処理を行ってもよい。

（Ｂ）成分の金属珪素粉末の配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対し２０〜５００質量部、好ましくは５０〜３００質量部である。２０質量部未満では、高熱伝導性が得られず、５００質量部を超えると、ゴム強度等の物性も著しく低下してしまう。

なお、本発明には、低圧縮永久歪や耐熱性を損なわない範囲で他の熱伝導性物質を併用してもよい。その場合は、（Ａ）成分に配合した熱伝導性物質全体の体積容積率のうち５０％以上が本発明の金属珪素粉末であることが望ましい。

他の熱伝導性物質としては、既知の物質が利用可能で、特に限定されるものではないが、具体的にはアルミナ、アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、グラファイト、繊維状グラファイト等が挙げられる。

本発明の（Ｃ）カーボンブラックは、既知の製法、種類の黒色カーボンブラックを（Ａ）成分に対して０．０１〜５０質量部添加使用する。カーボンブラックはその製造方法により着色度、着色性が異なるが、本発明に際しては、使用する（Ｂ）成分の金属珪素粉末をシリコーンオイルに混合した際の色（通常黒色〜黒褐色である場合が多い）に近づけることを目的とする。

カーボンブラックは、導電／非導電性は特に限定されるものではなく、１種又は２種以上を併用してもよい。例えばアセチレンブラック、コンダクティブファーネスブラック（ＣＦ）、スーパーコンダクティブファーネスブラック（ＳＣＦ）、エクストラコンダクティブファーネスブラック（ＸＣＦ）、コンダクティブチャンネルブラック（ＣＣ）、１，５００〜３，０００℃程度の高温で熱処理されたファーネスブラックやチャンネルブラック等を挙げることができる。具体的には、アセチレンブラックとしてはデンカブラック（電気化学工業社製）、シャウニガンアセチレンブラック（シャウニガンケミカル社製）等が、コンダクティブファーネスブラックとしてはコンチネックスＣＦ（コンチネンタルカーボン社製）、バルカンＣ（キャボット社製）等が、スーパーコンダクティブファーネスブラックとしては、コンチネックスＳＣＦ（コンチネンタルカーボン社製）、バルカンＳＣ（キャボット社製）等が、エクストラコンダクティブファーネスブラックとしては、旭ＨＳ−５００（旭カーボン社製）、バルカンＸＣ−７２（キャボット社製）等が、コンダクティブチャンネルブラックとしてはコウラックスＬ（デグッサ社製）等が例示され、また、ファーネスブラックの一種であるケッチェンブラックＥＣ及びケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ（ケッチェンブラックインターナショナル社製）や、オイル燃焼反応停止工程に水による急冷工程を含まないオイル燃焼法で製造されるスリーエムプロセス法（ＭＭＭＰｒｏｃｅｓｓ法）の名称で生産されるＥＮＳＡＣＯ２６０Ｇ、ＥＮＳＡＣＯ２５０Ｇ、（ＴＩＭＣＡＬ社製）を用いることもできる。ファーネス法で製造されるカーボンブラックは不純物、特に硫黄や硫黄化合物の量が硫黄元素の濃度で６，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは３，０００ｐｐｍ以下が望ましい。また水性／油性インク用途のカーボンブラックを使用してもよい。
なお、アセチレンブラックは、不純物含有率が少ないため、本発明において特に好適に用いられる。

本発明のシリコーンゴム組成物が上記カーボンブラックの種類、量によって導電性ゴムとなる場合があるが、本発明のシリコーンゴム組成物が導電あるいは非導電とすることは任意である。導電性が必要な場合は比表面積が大きく、粒子径の比較的小さなカーボンブラックを選択し、適宜添加量を増やすことで導電性ゴムを得ることができる。

また、絶縁性ゴムを必要とする場合には導電性のカーボンブラック量を減らして添加したり、カーボンブラックにシラン系カップリング剤やアルキルアルコキシシラン又はその部分加水分解物、有機シラザン類、チタネート系カップリング剤や各種水酸基等で表面処理を行ったり、カーボンブラックの親水性処理を行うことで導電性を低下させることが可能である。

上記カーボンブラック（Ｃ）の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）は、（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）に対して、（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下、好ましくは０．００１〜０．２、特に好ましくは０．００５〜０．０５であることが望ましい。カーボンブラックを金属珪素粉末に比べ小さい粒子径とすると金属珪素粉末の粒子間や隙間にカーボンブラックが入り込み易くなり、金属珪素粉末の色ムラがより低減されることとなる。

上記（Ｃ）成分のカーボンブラックの添加量は、上述した（Ａ）成分１００質量部に対して０．０１〜５０質量部、特に０．１〜２０質量部とすることが好ましい。特にゴムを絶縁性としたい場合は０．０１〜２．０質量部が好ましい。添加量が０．０１質量部未満では着色度が薄く、成形ムラをなくすことが困難な場合があり、５０質量部を超えると物理的混合が難しくなったり、機械的強度が低下したりする可能性があり、目的とするゴム弾性を得られないことがある。

本発明の（Ｄ）成分の硬化剤は、既知の付加反応による硬化剤又は有機過酸化物硬化剤である。

この場合、付加反応硬化剤は、（Ｄ−１）オルガノハイドロジェンポリシロキサンと（Ｄ−２）付加反応触媒との組み合わせである。

オルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｄ−１）は、（Ａ）成分のアルケニル基含有オルガノポリシロキサンとヒドロシリル化付加反応により、組成物を硬化させる架橋剤として作用するものであり、下記平均組成式（２）
Ｒ² _bＨ_cＳｉＯ_(4-b-c)/2 （２）
（式中、Ｒ²は炭素数１〜１０の非置換又は置換の一価炭化水素基である。また、ｂは０．７〜２．１、特に０．８〜２．０、ｃは０．００１〜１．０で、かつｂ＋ｃは０．８〜３．０、特に１．０〜２．５を満足する正数である。）
で示され、一分子中に少なくとも２個、好ましくは３個以上（通常、３〜２００個程度）、より好ましくは３〜１００個、特に３〜５０個の珪素原子結合水素原子（ＳｉＨ基）を有するものが好適に使用される。
この珪素原子結合水素原子は、分子鎖末端の珪素原子に結合したものであっても、分子鎖途中（分子鎖非末端）の珪素原子に結合したものであっても、これらの両方に結合したものであってもよい。
ここで、Ｒ²としては、式（１）中のＲ^lと同様の基を挙げることができるが、好ましくはアルケニル基等の脂肪族不飽和結合を有さないものがよい。

上記オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、トリス（ジメチルハイドロジェンシロキシ）メチルシラン、トリス（ジメチルハイドロジェンシロキシ）フェニルシラン、１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン、１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位と（Ｃ₆Ｈ₅）ＳｉＯ_3/2単位とからなる共重合体などやこれらの例示化合物において、メチル基の一部又は全部をエチル基、プロピル基等の他のアルキル基、フェニル基等のアリール基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン置換アルキル基などで置換したもの等が挙げられる。

このオルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、環状、分岐状、三次元網状構造のいずれであってもよいが、一分子中の珪素原子の数（又は重合度）は２〜１，０００、好ましくは３〜５００、より好ましくは３〜３００、特に好ましくは４〜１５０程度のものを使用することができる。

このオルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．１〜５０質量部、より好ましくは０．１〜３０質量部、更に好ましくは０．３〜３０質量部、特に０．３〜２０質量部とすることが好ましい。

また、このオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、（Ａ）成分中の珪素原子に結合したアルケニル基に対する（Ｄ−１）成分中の珪素原子に結合した水素原子（即ち、ＳｉＨ基）のモル比が０．５〜５モル／モル、好ましくは０．８〜４モル／モル、より好ましくは１〜３モル／モルとなる量で配合することもできる。

付加反応触媒（Ｄ−２）は、（Ａ）成分中の珪素原子に結合したアルケニル基と上記オルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｄ−１）のＳｉＨ基とのヒドロシリル化付加反応を促進するための触媒であり、この付加反応触媒としては、白金黒、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と一価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒などの白金族金属触媒が挙げられる。なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができるが、通常、白金族金属として（Ａ）及び（Ｄ−１）成分の合計質量に対して０．５〜１，０００ｐｐｍ、特に１〜５００ｐｐｍ程度配合することが好ましい。

一方、有機過酸化物硬化剤（Ｄ−３）としては、有機過酸化物硬化型オルガノポリシロキサン組成物において、（Ａ）成分の架橋反応を促進するための触媒として使用されるものであればよく、従来公知のものを使用することができる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｐ−メチルベンゾイルパーオキサイド、ｏ−メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボキシ）ヘキサン等が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。

なお、有機過酸化物の添加量は触媒量であり、硬化速度に応じて適宜選択すればよいが、通常は（Ａ）成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部、好ましくは０．２〜２質量部の範囲とすることができる。

また、本発明においては、上記付加架橋と有機過酸化物架橋とを併用してもよい。なお、液状オルガノポリシロキサン組成物の硬化には、付加架橋が推奨される。

本発明は、更に（Ｅ）成分としてベンガラ粉末をカーボンブラックと共に使用することが好ましい。
本発明の（Ｅ）ベンガラ粉末とは、酸化第二鉄（赤色酸化鉄、酸化鉄（ＩＩＩ）、Ｆｅ₂Ｏ₃）を主成分とする無機赤色顔料の一種であり、着色力・隠蔽力が大きく、耐熱性・耐水性・耐光性・耐酸性・耐アルカリ性のいずれにも優れており、シリコーンの耐熱助剤として一般的に広く使用されているものである。
本発明に際しては、使用する（Ｂ）成分の金属珪素粉末をオルガノポリシロキサンに混合した際の色（通常黒色〜黒褐色である場合が多い）に近づけることを目的とする。金属珪素粉末は粒子径を細かくすると黒色系の色から黒褐色となり、赤色味を帯びる。カーボンブラックとベンガラを添加することにより、シリコーンゴム組成物に赤色系を持たせることを目的としている。

本発明で使用されるベンガラは赤色であれば特に限定されるものではないが、合成弁柄（顔料としてのカラーコードがＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１０１）や、天然弁柄（同ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１０２）等で示されるものを使用することができ、上記ベンガラは１種又は２種以上を併用してもよい。

上記ベンガラ粉末（Ｅ）の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）は、（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）に対して、（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下、好ましくは０．００１〜０．２、特に０．０１〜０．２であることが望ましい。ベンガラ粉末を金属珪素粉末に比べ小さい粒子径とすると金属珪素粉末の粒子間や隙間にベンガラ粉末が入り込み易くなり、金属珪素粉末の色ムラがより低減されることとなる。

上記（Ｅ）成分のベンガラ粉末の添加量は、上述した（Ａ）成分１００質量部に対して０．０１〜２０質量部、特に０．１〜１０質量部とすることが好ましい。０．０１質量部未満では着色度が薄く、成形ムラをなくすことが困難な場合があり、２０質量部を超えると物理的混合が難しくなったり、赤色が強くなり色ムラが解消されない場合があり、また機械的強度が低下したりする可能性があり、目的とするゴム弾性を得られないことがある。

また、（Ｃ）成分のカーボンブラックの添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）と（Ｅ）成分のベンガラ粉末の添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）の割合：（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）／（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）が質量比として０．１以上の範囲の割合で含まれることが望ましく、より望ましくは０．５以上の範囲である。なお、その上限は適宜選定されるが、通常は８５未満、好ましくは８０以下である。カーボンブラックとベンガラ粉末の添加割合は、（Ｂ）成分の金属珪素粉末をシリコーンオイルに混合した際の色（通常黒色〜黒褐色である場合が多い）と同色に近づけるために調整されるものであり、黒色系に調整する場合にはカーボンブラック割合を増やし、赤色系に調整する場合にベンガラ割合を増やして対応する。（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）／（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）が０．１未満の場合はゴム組成物の赤系色が非常に強くなってしまい金属珪素粉末の黒褐色の成形色ムラが発生してしまう。

本発明のシリコーンゴム組成物は、上記成分に加えて、必要に応じ、ヒュームドシリカ、沈降シリカ、溶融シリカ、焼成シリカ、ゾル−ゲル法の球状シリカ、結晶シリカ（石英粉）、ケイソウ土等のシリカ微粒子（なお、これらシリカのうち、特に溶融シリカ、結晶シリカは、他の熱伝導性物質としても作用する）、炭酸カルシウム、クレイ、ケイソウ土、二酸化チタンのような補強、準補強性の充填剤、補強剤となるシリコーン系のレジン、窒素含有化合物やアセチレン化合物、リン化合物、ニトリル化合物、カルボキシレート、錫化合物、水銀化合物、硫黄化合物等のヒドロシリル化反応制御剤、酸化セリウムのような耐熱剤、ジメチルシリコーンオイル等の内部離型剤、接着性付与剤、チクソ性付与剤等を本発明の効果を損なわない範囲で任意に配合することができる。また、酸化セリウム、オクチル酸鉄等の耐熱性向上剤、接着性や成形加工性を向上させるための各種カーボンファンクショナルシラン、難燃性を付与させる窒素化合物、ハロゲン化合物を添加混合してもよい。重合度が１００以下の低分子量シロキサン、シラノール基含有シラン、アルコキシ基含有シラン等を分散助剤として添加してもよい。

本発明に使用する（Ｂ）金属珪素粉末、（Ｃ）カーボンブラック、（Ｅ）ベンガラ粉末等の粉体の混合方法は、常温でプラネタリーミキサーやニーダーなどの機器を用いて（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｅ）成分を同時混合してもよいが、（Ｃ）、（Ｅ）成分は通常粒子径が１μｍ以下と細かく分散しにくいため、予め（Ａ）成分と混合後にペイントミキサー（３本ロール）等で高分散させた後、（Ｂ）成分及び硬化剤の（Ｄ）成分と混合することが好ましい。

熱処理を行う場合、例えば（Ａ）、（Ｂ）成分及び微粉状シリカ系充填剤、シラノール基含有シラン等を予め混合してベースコンパウンドを調製しておき、その後プラネタリーミキサーやニーダー、乾燥器等の機器を用いて５０〜２００℃の高温で数分〜数時間混合、熱処理する方法、（Ｂ）成分を予め粉体のまま５０〜２００℃にて数分〜数時間熱処理して表面酸化膜を均一に生成させた後、（Ａ）成分及び微粉状シリカ系充填剤を順次添加混合する方法、（Ｂ）成分とアルキルアルコキシシランや有機シラザン等を予め粉体に混合後、５０〜２００℃にて数分〜数時間熱処理を行い、粉体の表面処理を行った後、（Ａ）成分及び微粉状シリカ系充填剤を添加混合する方法等が挙げられる。また必要に応じてこれに各種添加剤、難燃剤、耐熱剤などを添加することが可能であり、これらの添加剤の熱処理の有無や熱処理のタイミングは任意であり、同様に混練機で混合、熱処理して調製してもよい。

このようにして得られた高熱伝導性シリコーンゴム組成物は、注型成形、ＬＩＭ射出成形、金型加圧成形など、通常シリコーンが成形される種々の成形法によって必要とされる用途に成形することができ、その成形条件は別に限定されないが、７０〜４００℃で数秒〜１時間の範囲が好ましい。また、成形後に２次加硫する場合においては、１５０〜２５０℃で１〜３０時間の範囲で２次加硫することが好ましい。

本発明の定着ロールは、芯金に上記シリコーンゴム組成物の高熱伝導性硬化物層（シリコーンゴム層）を形成する。この場合、芯金の材質、寸法等は、ロールの種類に応じて適宜選定し得るが、芯金としては、アルミニウム、鉄、ステンレススチール（ＳＵＳ）等が用いられる。なお、これらの芯金の表面は、シリコーンゴム層との接着性をより強固にする目的でシランカップリング剤やシリコーン系接着剤等のプライマー処理を行うことが好ましい。
また、シリコーンゴム組成物の成形、硬化法も適宜選定し得、例えば注入成形、移送成形、射出成形、コーティング等の方法によって成形でき、加熱により硬化される。このシリコーンゴム組成物を硬化して得られるシリコーンゴム層は、１層を単独形成してもよく、例えば互いに（Ｂ）成分の金属珪素粉末量が異なる２層以上の複数層を組み合わせて積層してもよい。このシリコーンゴム層の総厚さは５０μｍ〜２０ｍｍ、特に０．２〜６ｍｍであることが好ましい。薄すぎると、十分なゴム弾性が得られない場合があり、厚すぎると、芯金−ゴムロール表面間の熱移動特性が損なわれる場合がある。

上記シリコーンゴム層の外周に更にフッ素樹脂もしくはフッ素ゴム層を設けてもよい。この場合、フッ素樹脂もしくはフッ素ゴム層は、フッ素系樹脂コーティング材やフッ素系樹脂チューブなどにより形成され、上記シリコーンゴム層を被覆する。ここで、フッ素系樹脂コーティング材としては、例えばポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）のラテックスや、ダイエルラテックス（ダイキン工業社製、フッ素系ラテックス）等が挙げられ、またフッ素系樹脂チューブとしては、市販品を使用し得、例えばポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレン−ポリプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂などが挙げられるが、これらのうちで特にＰＦＡが好ましい。
上記フッ素樹脂もしくはフッ素ゴム層の厚さは１〜５００μｍ、特に１０〜３００μｍであることが好ましい。薄すぎると、ロールに外部応力が加わった際に破れたり、しわや剥離が生じたりする場合があり、厚すぎると、ロール表面のゴム弾性を損なったり、割れ、折れ等の外観不良を生じたりする場合がある。

本発明の定着ベルトは、ベルト基材上に上記シリコーンゴム層を積層したものである。この場合、ベルト基材としては、ニッケル電鋳、ＳＵＳ、アルミニウム等の金属ベルトやポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の有機樹脂フィルム等公知の材質に形成することができる。また、その形状、寸法等もベルトの種類に応じて適宜選定し得る。

シリコーンゴム組成物の形成、硬化法は、定着ロールの場合と同様であり、また定着ベルト基材に形成するシリコーンゴム層は１層でも、互いに（Ｂ）成分の金属珪素粉末量が異なる２層以上の複数層であってもよいが、シリコーンゴム層の総厚さは５０μｍ〜５ｍｍ、特に１００μｍ〜１ｍｍであることが好ましい。薄すぎると、ゴム弾性が得られない場合があり、厚すぎると、ベルト表面／基材間の熱移動特性が損なわれる場合がある。
上記シリコーンゴム層上に、フッ素樹脂又はフッ素ゴム層を積層することができる。この場合、フッ素樹脂やフッ素ゴムの種類は、定着ロールにおいて説明したものと同様である。このフッ素樹脂又はフッ素ゴム層の厚さは、１〜３００μｍ、特に２〜１００μｍであることが好ましい。薄すぎると、ベルトに外部応力が加わった際に破れたり、しわや剥離が生じたりする場合があり、厚すぎると、ベルト表面のゴム弾性を損なったり、割れ、折れ等の外観不良を生じたりする場合がある。

なお、この高熱伝導性シリコーンゴム組成物の硬化物層（シリコーンゴム層）は、熱伝導率が０．５Ｗ／ｍＫ以上（通常、０．５〜１０．０Ｗ／ｍＫ、特には０．５〜５．０Ｗ／ｍＫ程度）である。

以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。なお、下記例で部は質量部を示す。

［実施例１］
両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたジメチルポリシロキサン（重合度５００）６０部、比表面積が１１０ｍ²／ｇである疎水化処理されたヒュームドシリカ（日本アエロジル（株）製Ｒ−９７２）１部、アセチレンブラックタイプのカーボンブラックであるデンカブラック粉末（電気化学工業（株）製、平均一次粒子径４０ｎｍ）１．０部、粉砕金属珪素粉末Ａ（平均一次粒子径５μｍ）１６０部をプラネタリーミキサーに入れ、室温（２３℃）で２時間撹拌を行った。この混合物を３本ロールにかけて充填剤の分散を行った後、再びプラネタリーミキサーに戻し、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、側鎖にビニル基を持つジメチルポリシロキサン（重合度３００、ビニル価０．００００７５モル／ｇ）４０部、両末端及び側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（重合度１７、ＳｉＨ量０．００３８ｍｏｌ／ｇ）を１．０部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部及びメチルビニルテトラシクロシロキサン０．０５部、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を添加し、１５分撹拌を続けてシリコーンゴム組成物を調製した。
このシリコーンゴム組成物を下記に示す成形方法１〜３にて成形し、得られた成形物表面の色ムラを観察した。
色ムラの評価は○、△、×で評価を行い、ゴム成形物をあらゆる角度で注視しても色ムラが発生しないものを○、ゴム成形物を注視すると色ムラが確認できるが、５０ｃｍ離して垂直の角度で観察した場合に色ムラが目立たないものを△、色ムラが濃く５０ｃｍ離して垂直の角度で観察した場合でも色ムラが確認できるものを×として評価した。
また、体積抵抗率は成形方法１により得られた１ｍｍ厚のシートを用いてＪＩＳ−Ｋ６２４９に準じた４端子法にて測定し、熱伝導率は成形方法１により得られた厚さ１２ｍｍのシートについて熱伝導計（ＱＴＭ−３、京都電子社製）で測定した。

成形方法の説明
成形方法１：
プレス板及び型枠を使用して３５ｋｇ／ｃｍ²のプレス圧力にて１２０℃で１０分間プレスキュアを行い、更に２００℃で４時間オーブンキュアを行って１ｍｍ厚又は１２ｍｍ厚のシートを得た。
成形方法２：
アーブルグ社製の射出成形機を用いて、射出口ノズル直径０．５φｍｍ／１ゲート、材料射出速度１００ｃｃ／ｓｅｃ、金型温度２００℃、１００秒／１サイクルの条件にて５０×７０ｍｍ角の２ｍｍ厚シートを作製した。
成形方法３：
厚み５０μｍの透明ＰＦＡ樹脂フィルムを直径３０ｍｍφのステンレス円筒の内側に被せておいた円筒に、上記の未硬化シリコーン組成物を流し込んで充填した後、１６０℃で３０分間熱風乾燥器内でキュアを行って、ＰＦＡ樹脂を表層にもつ直径３０ｍｍφ、シャフト径２６ｍｍ、肉厚２ｍｍのロールを注型方法によって作製した。

［実施例２］
更に、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）（戸田工業社製ベンガラ１３０ＥＤ、平均一次粒子径０．１５μｍ）を０．５部添加した以外は実施例１と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［実施例３］
カーボンブラックの添加量１．０部を１０．０部に増量して導電性ゴム組成物とした以外は実施例２と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［実施例４］
粉砕金属珪素粉末Ａ１６０部の代わりとして、粉砕金属珪素粉末Ｂ（平均一次粒子径１．５μｍ）ｌ２０部、カーボンブラックの添加量１．０部を２．０部に増量した以外は実施例１と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。
［実施例５］
酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）（戸田工業社製ベンガラ１３０ＥＤ、平均一次粒子径０．１５μｍ）を０．７部添加した以外は実施例４と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［比較例１］
デンカブラック１．０部をぬいて（Ａ）成分のビニル基含有オルガノポリシロキサンを無着色とした以外は実施例１と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［比較例２］
デンカブラック１．０部をぬいた代わりに酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）（戸田工業社製ベンガラ１３０ＥＤ、平均一次粒子径０．１５μｍ）を０．５部添加し、（Ａ）成分のビニル基含有オルガノポリシロキサンを赤着色とした以外は実施例１と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［実施例６］
デンカブラックを１．０部から０．２部に減量し、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）であるベンガラ１３０ＥＤを０．５部から２．５部に増量した以外は実施例２と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［実施例７］
平均一次粒子径０．１５μｍの酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）であるベンガラ１３０ＥＤの代わりに平均一次粒子径０．５５μｍの酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）であるベンガラ（戸田工業社製１８０ＥＤ）に変更した以外は実施例５と同様にシリコーンゴム組成物を調製してゴムを成形し、データを得た。

［実施例８］
ジメチルシロキサン単位９９．８２５モル％、メチルビニルシロキサン単位０．１５モル％、ジメチルビニルシロキシ単位０．０２５モル％からなり、平均重合度が約８，０００であるゴム状ジオルガノポリシロキサン１００部に、分散剤として末端シラノール基封鎖ジメチルポリシロキサン（平均重合度１０）２．０部、比表面積が１１０ｍ²／ｇである疎水化処理されたヒュームドシリカ（日本アエロジル（株）製Ｒ−９７２）１部、アセチレンブラックタイプのカーボンブラックであるデンカブラック粉末（電気化学工業（株）製、平均一次粒子径４０ｎｍ）１．０部、粉砕金属珪素粉末Ａ（平均一次粒子径５μｍ）１６０部、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）（戸田工業社製ベンガラ１３０ＥＤ、平均一次粒子径０．１５μｍ）０．５部をニーダーにて３０分混合し、ガム状シリコーンゴムコンパウンドを得た。このコンパウンド１００部に有機過酸化物硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを０．５部添加し、２本ロールにて均一に分散させた。このシリコーンゴム組成物を成形方法１の方法（但し、プレス温度は１７０℃に変更した）にてシートを作製し、実施例２と同様にゴムを成形し、データを得た。
なお、上記ガム状ゴムコンパウンドは、成形方法２及び３ではシート作製が不可能であった。

以上の結果より、本発明のシリコーンゴム組成物（実施例）は、成形方法によって色ムラが発生しにくく、外観に優れた高熱伝導性シリコーンゴム組成物を与える優れた特徴を有することがわかる。

Claims

（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有するオルガノポリシロキサン１００質量部、
（Ｂ）平均一次粒子径が１００μｍ以下の金属珪素粉末２０〜５００質量部、
（Ｃ）カーボンブラック０．０１〜５０質量部
（Ｄ）上記（Ａ）成分を硬化し得る量の硬化剤
を含有し、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍＫ以上であることを特徴とする高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
更に、（Ｅ）成分としてベンガラ粉末を０．０１〜２０質量部含むことを特徴とする請求項１記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
（Ｃ）成分のカーボンブラックの添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）と（Ｅ）成分のベンガラ粉末の添加量（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）の割合：（ＱｕａｎｔｉｔｙＣ）／（ＱｕａｎｔｉｔｙＥ）が質量比として０．１以上である請求項２記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
（Ｅ）成分のベンガラ粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）と（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）の割合：（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＥ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下であることを特徴とする請求項２又は３記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
（Ｃ）成分のカーボンブラックの平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）と（Ｂ）成分の金属珪素粉末の平均一次粒子径（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）の割合：（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＣ）／（ＰａｒｔｉｃｌｅｓＢ）が０．２以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
硬化剤（Ｄ）が、オルガノハイドロジェンポリシロキサンと付加反応触媒との組み合わせである付加反応硬化剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
硬化剤（Ｄ）が、有機過酸化物硬化剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物。
ロール軸の外周面に少なくとも１層のシリコーンゴム層が形成されてなる定着ロールであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
ロール軸の外周面に少なくとも１層のシリコーンゴム層を介してフッ素樹脂層もしくはフッ素ゴム層が形成されてなる定着ロールであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
ベルト基材上に少なくとも１層のシリコーンゴム層が形成されてなる定着ベルトであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする熱定着ロール。
ベルト基材上に少なくとも１層のシリコーンゴム層を有し、その上にフッ素樹脂層もしくはフッ素ゴム層が形成されてなる定着ベルトであって、該シリコーンゴム層を形成するシリコーンゴムが、請求項１〜７のいずれか１項記載の高熱伝導性シリコーンゴム組成物を硬化させてなるものであることを特徴とする定着ベルト。