JP2009256615A - 微細有機顔料の製造方法、微細有機顔料、及び微細有機顔料着色組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶テレビ用カラーフィルタとして有用な、リタデーションが低く、視野角依存性に優れ、透明性が高い着色膜を得るための微細有機顔料の製造方法、該製造方法によって得られる微細有機顔料、及び該微細有機顔料を用いた微細有機顔料着色組成物の提供。
【解決手段】有機顔料と、水溶性無機塩と、水溶性有機溶剤と、２５℃での該水溶性有機溶剤１００重量部あたりの溶解度が１重量部以上であり、且つアミノ基又は／及び４級アンモニウム塩基を有する樹脂（Ａ）と、を機械的に混練した後、水にて水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去することを特徴とする微細化有機顔料の製造方法によって解決。
【選択図】 なし

Description

本発明は、微細有機顔料の製造方法、該製法により得られる微細有機顔料、及び該微細顔料を含む微細有機顔料着色組成物を提供することを目的とする。さらに、本発明は、オフセットインキ、グラビアインキ、印刷用インクジェットインキ、カラーフィルタ用レジスト及びインキ、並びに塗料用の微細有機顔料着色組成物を提供することを目的とする。

有機顔料には、例えば、アゾ顔料のように合成時に適切な反応条件を選択することにより微細で整粒された顔料粒子を得ることができるものもある。一方、銅フタロシアニングリーン顔料のように、合成時に生成する極めて微細で凝集した粒子を、後工程で粒子成長、整粒させることにより顔料化するものが知られている。また、銅フタロシアニンブルー顔料やジケトピロロピロール顔料のように、合成時に生成する粗大で不揃いな粒子を、後工程で微細化し、整粒させることにより顔料化を行うものが知られている。

粗大な粗製顔料粒子を顔料化する方法として、現在広く用いられている方法には、ソルベントソルトミリング法、乾式粉砕法等がある。

乾式粉砕法は、粗大な粗製顔料粒子を、ボールミル、アトライター、振動ミル等により乾式で粉砕することで顔料化する方法であり、ソルベントソルトミリング法と比較して、単位エネルギー当たりの生産効率は良い。しかしながら、粒子径のばらつきが大きく、又粒子間の凝集力が極めて強いため、多数の微細な一次粒子が極めて強い力で結合した巨大な凝集体しか得られない。そのため、乾式粉砕法については、種々の改善方法が検討されているが、高品質の顔料を得ることは困難である。

一方、ソルベントソルトミリング法は、粗大な粗製顔料粒子を、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の無機塩類と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等の粘性の高い水溶性有機溶剤との存在下で、ニーダー等により機械的に摩砕して顔料化する方法である。混練する際には溶剤量を調節することによって混練物を稠密な塊状（ドウ）にし、任意の温度、時間で処理することにより、所望の微細化度の顔料を得ることが可能である。

微細化度の高い顔料の使用用途としては、例えばカラーフィルタが挙げられる。

カラーフィルタはカラー液晶表示装置に用いられ、ガラス等の透明な基板の表面に２種以上の異なる色相の微細な帯（ストライプ）を平行又は交差して配置したもの、あるいは微細な画素を縦横一定の配列で配置したものから成っている。微細化度の高い顔料を使用することにより、カラー液晶表示装置は高いコントラスト比と透明性を実現することが可能となる。

しかしながら一般に、微細化度の高い顔料粒子を、ワニスのような顔料担体に分散させ、安定な分散体を得ることは困難である。また、このような分散体は往々にして経時で顔料粒子の凝集などにより高粘度化し、チキソトロピック性を示すようになる。このような分散体の粘度上昇、流動性不良は、カラーフィルタ製造作業上の問題や製品価値に種々の問題を引き起こす。例えば、カラーフィルタのフィルタセグメントの形成は、一般にモノマーおよび樹脂を含む担体に顔料が分散されている着色組成物をガラス等の透明基板上に塗布することで行われる。この際に、高粘度、流動性不良の着色組成物を用いると塗布性不良、レベリング不良などにより、膜厚の均一な塗膜を得ることができず好ましくない。また、顔料粒子が凝集した分散体を用いて形成されたカラーフィルタは、コントラスト比を著しく低下させる。そこで、顔料には凝集することなく安定な微細粒子であり、かつ取り扱いが容易な性状であることが望まれている。

カラー液晶表示装置を大画面テレビやモニター等の用途に展開するためには、コントラスト、透明性等の他に視野角特性も重要な項目となっており、広視野角化の技術が進んできている。

一般的に高分子膜は複屈折性を有し、複屈折性が大きい場合には、膜面と平行な方向と膜面と垂直な方向で屈折率差が生じることにより、光の偏向が発生する。偏向により、カラーフィルタのリタデーションが大きくなり透過光に位相差が生じるため、視野角依存性が大きくなり表示特性が低下してしまう。特にリタデーションの大きい結晶を高分子膜内に含有させることにより、高分子膜のリタデーションが大きくなることが知られている。

ジケトピロロピロール系顔料はソルベントソルトミリング法等による微細化の進行に伴い、特にリタデーションの増大（正の値をとる）が顕著であり、視野角特性が劣るといった問題があった。そのため、ジケトピロロピロール系顔料のリタデーションを増大させずに、コントラストや透明性等を向上させるために微細化させる必要があった。

一方、キノフタロン系顔料はカラーフィルタ用素材として使用される場合、リタデーションの値が大きい顔料もしくはその分散体と併用して使用されることがある。そのため、キノフタロン系顔料自身のリタデーションを低減させる必要がある。

特許文献１には着色膜のリタデーションを平均屈折率が１．６０以上、１．９０以下で、かつ複屈折率の絶対値が０．０１以下である着色高分子薄膜を画素に用いることで低減させる技術が開示されている。

特許文献２には着色膜に２つ以上の平面構造基を有する化合物を含有、更に、キノリル基類又はフルオレン基類を有する化合物を含有するリタデーション低減粒子を含有させることにより、リタデーションを低減する技術が開示されている。

特許文献３には有機顔料、水不溶性の合成樹脂、水溶性無機塩、及び水溶性有機溶剤を機械的に混練する技術が開示されている。特許文献４にはジケトピロロピロール系顔料、色素誘導体、水溶性無機塩、及び水溶性有機溶剤を機械的に混練する技術が開示されており、樹脂型分散剤を用いることもできるという記載がある。

特開２０００−１３６２５３号公報 特開２０００−１８７１１４号公報 特開平７−１３０１６号公報 特開２００１−２２０５２０号公報

本発明は、かかる従来技術の欠点に鑑み創案されたもので、本発明の製造方法にて微細化した有機顔料を、顔料担体、非水系溶剤からなる着色組成物に塗膜状にしたときに得られる着色膜のコントラスト比が高く、且つ、リタデーションが低く、視野角依存性に優れ、透明性が高い微細有機顔料着色組成物を提供することを目的とする。

本発明の一実施形態は、有機顔料と、水溶性無機塩と、水溶性有機溶剤と、樹脂とを機械的に混練して混練組成物を得た後、水にて水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去することを特徴とする微細有機顔料の製造方法であって、該樹脂（Ａ）が、２５℃での該水溶性有機溶剤１００重量部あたりの溶解度が１重量部以上かつ、アミノ基又は／及び４級アンモニウム塩基を有することを特徴とする微細有機顔料の製造方法に関する。

又、本発明の一実施形態は、樹脂（Ａ）が、アクリル系樹脂であること特徴とする前記微細有機顔料の製造方法に関する。

又、本発明の一実施形態は、前記アクリル系樹脂が、ランダム重合にて合成されたアクリル系樹脂であること特徴とする前記微細有機顔料の製造方法に関する。

又、本発明の一実施形態は、樹脂（Ａ）が、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートに溶解しないことを特徴とする前記微細有機顔料の製造方法に関する。

又、本発明の一実施形態は、有機顔料が、ジケトピロロピロール系有機顔料、キノフタロン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、及びフタロシアニン系有機顔料からなる群から選ばれる少なくとも一種の有機顔料であることを特徴とする前記微細有機顔料の製造方法に関する。

又、本発明の一実施形態は、前記製造方法により得られること特徴とする微細有機顔料に関する。

又、本発明の一実施形態は、前記微細有機顔料、及び顔料担体を含むことを特徴とする微細有機顔料着色組成物に関する。

更に、本発明の一実施形態は、非水系溶剤を含むことを特徴とする前記微細有機顔料着色組成物に関する。

本発明の微細有機着色組成物を塗膜状にした場合、顔料の微細化度が高く、リタデーションが低いことから、透明性が高く、視野角依存性に優れた着色膜を得ることができる。このことによって、液晶テレビ等において鮮やかな色彩を表現し、視野角依存性の少ない優れた効果を発揮することの可能なカラーフィルタが提供できる。

本発明の微細有機顔料は、有機顔料、樹脂（Ａ）、水溶性無機塩、及び水溶性有機溶剤を混練して混練組成物を得た後、水にて水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去して製造される。

混練組成物に用いられる有機顔料は、ジケトピロロピロール系有機顔料、キノフタロン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、及びフタロシアニン系有機顔料からなる群から選ばれる少なくとも一種の有機顔料である。

ジケトピロロピロール系有機顔料は、赤〜橙色の顔料で、優れた耐光性、耐熱性を有している。ジケトピロロピロール系有機顔料の具体例をカラーインデックスナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、２５５、２６４、又は２７２、あるいは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ７１、７３、又は８１等が挙げられる。

キノフタロン系有機顔料は、黄色の有機顔料で、優れた耐光性、耐熱性を有している。キノフタロン系有機顔料の具体例をカラーインデックスナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８等が挙げられる。

ジオキサジン系有機顔料は、紫色の有機顔料で、優れた耐光性、耐熱性を有している。ジオキサジン系顔料の具体例をカラーインデックスナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ２３、３４、３５、又は３７等が挙げられる。

フタロシアニン系有機顔料は、青色もしくは緑色の有機顔料で、優れた耐光性、耐熱性を有している。青色用のフタロシアニン系有機顔料の具体例をカラーインデックスナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：１、２、３、４、５、６、１６、又は１７等が、緑色用のフタロシアニン系有機顔料の具体例をカラーインデックスナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ７、３６、又は５８等が挙げられる。

混練組成物に用いられる水溶性無機塩は、破砕助剤として働くものであり、ソルトミリング時に無機塩の硬度の高さを利用して顔料を破砕し、顔料の一次粒子が微細化される。水に溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、食塩（塩化ナトリウム）、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛、塩化カルシウム、塩化マグネシウム又はこれらの混合物等を挙げることができ、価格面から塩化ナトリウムを用いることが好ましい。

混練組成物中の水溶性無機塩の量は、特に限定されるものではないが、顔料重量に対し１〜３０重量倍の範囲が好ましく、５〜２０重量倍の範囲であることがより好ましく、目的とする粒度に応じて選択できる。１重量倍以上だと、微細化及び整粒が進み易く、３０重量倍以下だと混練物中の顔料の処理量が多いため、生産性が高く工業的に有利である。

水溶性無機塩の粒子径は、特に限定されるものではないが、体積基準のメディアン粒子径（Ｄ５０）で１〜５０μｍであることが好ましい。Ｄ５０が５０μｍ以下だと、粗製有機顔料を微細にするための処理時間が短く、Ｄ５０が１μｍ以上だと、水溶性無機塩を得るためのエネルギーが少なくて済む。又、水溶性無機塩の粒子径は、乾式仕様のレーザー回折式粒度分布測定機を用いて求めることが可能である。

混練組成物に用いられる水溶性有機溶剤としては、有機顔料と、樹脂（Ａ）及び水溶性無機塩とが均一な塊状となるように加えるもので、水と自由に混和するもの、又は自由に混ざらないが工業的に水洗による除去が可能な程度の溶解度を有するものが望ましい。又、混練時に混練組成物の温度が上昇し、水溶性有機溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から高沸点溶剤が好ましい。

具体的に水溶性有機溶剤としては、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリエチレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分子量ポリプロピレングリコール、アニリン、ピリジン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、イソブタノール、ｎ−ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、アセトン、メチルエチルケトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、又はＮ−メチルピロリドン等を挙げることができる。又必要に応じて２種類以上の溶剤を混合して使用してもよい。

混練組成物中の水溶性有機溶剤の量は、特に限定されるものではないが、混練組成物中の割合が３〜４０重量％であることが望ましく、水溶性無機塩の量と混練組成物の硬さに応じて選択できる。水溶性有機溶剤が不足する場合には混練組成物がまとまらず、エネルギーが与えられないため微細化することが難しい、もしくは混練組成物がかたくなり過ぎることにより、安定した運転状態を保持することが難しい場合がある。又、過剰に投入した場合には混練組成物が軟らかくなり過ぎるため、所望の微細化度や整粒度を得ることが難しい場合がある。

混練組成物に用いられる樹脂（Ａ）は、２５℃での混練組成物中で使用する水溶性有機溶剤１００重量部あたりの溶解度が１重量部以上であることが必須であり、溶解度が３重量部以上であることがより好ましい。溶解度が１重量部以上だと、水溶性有機溶剤との相溶性が高いため、樹脂が顔料表面に均一に吸着し、所望の微細化度やリタデーションの低減等の効果が容易に得られる。

さらに、樹脂（Ａ）は、アミノ基及び４級アンモニウム塩基から選択される基を有することが必須である。これらの基の存在により、有機顔料への親和性が高くなり、微細化度や複屈折性等の効果を発現することが可能となると考えられる。アミノ基とは、１級アミノ基、２級アミノ基、及び３級アミノ基からなる群から選択される官能基のことを指す。このうち、樹脂（Ａ）は、３級アミノ基もしくは４級アンモニウム塩基を有することが好ましい。

このうち、４級アンモニウム塩は下記一般式（１）又は下記一般式（２）で表される。

一般式（１）：
−Ｎ⁺（−Ｒ¹）（−Ｒ²）（−Ｒ³）・Ｚ^1-
（一般式（１）中、Ｒ¹、及びＲ²は、それぞれ独立して、炭素数１〜９のアルキル基、又は炭素数１〜９のヒドロキシアルキル基であり、Ｒ³は、水素原子、又は、炭素数１〜９のアルキル基若しくは炭素数１〜９のアルキル基を有してもよいベンジル基であり、Ｚ¹は、ハロゲン原子、Ｒ⁴ＳＯ₃ ^- 、又はＲ⁴ＯＳＯ₃ ^-であり、Ｒ⁴は、炭素数１〜２０のアルキル基若しくは炭素数１〜２０のアルキル基を有してもよいフェニル基である。）

一般式（２）：
−Ｎ⁺（−Ｒ⁵）（−Ｒ⁶）（−Ｒ⁷−ＣＯＯ^-）
（一般式（２）中、Ｒ⁵、及びＲ⁶は、それぞれ独立して、炭素数１〜９のアルキル基、又は炭素数１〜９のヒドロキシアルキル基であり、Ｒ⁷は、炭素数１〜６、好ましくは１〜５、より好ましくは１〜３のアルキレン基である。）

樹脂（Ａ）の主要骨格は、特に限定されないが、アクリル系樹脂であることが好ましい。アクリル系樹脂とは、アクリロイル基、もしくはメタクリロイル基を有するエチレン性不飽和単量体を必須成分として、必要に応じそれ以外のエチレン性不飽和単量体と重合して得られたものである。

本発明の微細有機顔料を用いて微細有機顔料着色組成物とし、カラーフィルタとしての特性を発現させる場合は、微細有機顔料着色組成物を構成する樹脂と同種の樹脂を使用することが望ましい。本発明では微細有機顔料着色組成物にアクリル系樹脂が好ましく用いられることから、樹脂（Ａ）はアクリル系樹脂であることが望ましい。本発明の好ましい様態であるアミノ基を有するアクリル系樹脂を得るには、単量体の一部又は全部がアミノ基及び/又は４級アンモニウム塩基を有していればよい。例えば、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体と、その他のエチレン性不飽和単量体とを共重合する方法が挙げられ好ましい。

アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体、及び４級アンモニウム塩基を有するエチレン性不飽和単量体が挙げられる。

３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、又はＮ，Ｎ−ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のＮ，Ｎ−ジアルキルアミノ基含有（メタ）アクリレート類、あるいは、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、又はＮ，Ｎ−ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等のＮ，Ｎ−ジアルキルアミノ基含有（メタ）アクリルアミド類等が挙げられる。これらのうち、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートが好ましい。

４級アンモニウム塩基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、上記３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体に４級化剤を付加したものが挙げられる。

４級化剤としては、例えば、ジメチル硫酸、ジエチル硫酸、又はジプロピル硫酸等のアルキル硫酸、ｐ−トルエンスルホン酸メチル、又はベンゼンスルホン酸メチル等のスルホン酸エステル、メチルクロライド、エチルクロライド、プロピルクロライド、又はオクチルクロライド等のアルキルクロライド、メチルブロマイド、エチルブロマイド、プロピルブロマイド、又はオクチルクロブロマイド等のアルキルブロマイド、あるいは、ベンジルクロライド、又はベンジルブロマイド等が挙げられる。

３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体と４級化剤との反応は、通常はアミノ基に対して等モル以下の４級化剤を、３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体溶液に滴下することによって行うことができる。４級化の反応時の温度は９０℃程度以下であり、特にビニルモノマーを４級化する場合には３０℃程度以下が好ましく、反応時間は１〜４時間程度である。

別に、４級化剤として、アルコキシカルボニルアルキルハライドを使用することもできる。アルコキシカルボニルアルキルハライドは下記一般式（３）で表される。

一般式（３）：
Ｚ²−Ｒ⁸−ＣＯＯＲ⁹
（一般式（３）中、Ｚ²は、塩素、又は臭素等のハロゲン、好ましくは臭素であり、Ｒ⁸は、炭素数１〜６、好ましくは１〜５、より好ましくは１〜３のアルキレン基であり、Ｒ⁹は、炭素数１〜６、好ましくは１〜３の低級アルキル基である。）

３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体とアルコキシカルボニルアルキルハライドとの反応は、アミノ基に対して等モル以下のアルコキシカルボニルアルキルハライドを上記４級化剤同様反応させた後、−ＣＯＯＲ⁹を加水分解してカルボキシレートイオン（−ＣＯＯ^-）に変換することにより得られる。これにより、一般式（３）式で示すカルボキシベタイン構造を有し４級アンモニウム塩基を有するエチレン性不飽和単量体を得ることができる。

その他のエチレン性不飽和単量体としては、アクリル系単量体とアクリル系単量体以外の単量体とが挙げられる。

なお、本願では、「（メタ）アクリロイル」、「（メタ）アクリル」、「（メタ）アクリル酸」、「（メタ）アクリレート」、「（メタ）アクリロイルオキシ」、又は「（メタ）アクリルアミド」と表記した場合には、特に説明がない限り、それぞれ、「アクリロイル及び／又はメタクリロイル」、「アクリル及び／又はメタクリル」、「アクリル酸及び／又はメタクリル酸」、「アクリレート及び／又はメタクリレート」、「アクリロイルオキシ及び／又はメタクリロイルオキシ」、又は「アクリルアミド及び／又はメタクリルアミド」を表すものとする。

アクリル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、又はエトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類、あるいは、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、ダイアセトン（メタ）アクリルアミド、又はアクリロイルモルホリン等の（メタ）アクリルアミド類が挙げられる。

又、カルボキシル基含有エチレン性不飽和単量体を用いることもできる。カルボキシル基含有エチレン性不飽和単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、ε−カプロラクトン付加アクリル酸、ε−カプロラクトン付加メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、及びクロトン酸等からなる群から１種又は２種以上を選択することができる。

又、水酸基含有エチレン性不飽和単量体を用いることもできる。水酸基含有エチレン性不飽和単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−若しくは３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−若しくは３−若しくは4−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、又はシクロヘキサンジメタノールモノ（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類が挙げられる。又、上記ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、及び／又はブチレンオキシド等を付加重合させたポリエーテルモノ（メタ）アクリレートや、（ポリ）γ−バレロラクトン、（ポリ）ε−カプロラクトン、及び／又は（ポリ）１２−ヒドロキシステアリン酸等を付加した（ポリ）エステルモノ（メタ）アクリレートも使用できる。

又、リン酸エステル基含有エチレン性不飽和単量体を用いることもできる。リン酸エステル基含有エチレン性不飽和単量体としては、例えば、上記水酸基含有エチレン性不飽和単量体の水酸基にたとえば５酸化リンやポリリン酸等のリン酸エステル化剤を反応せしめることで得ることができる。

又、前記アクリル系単量体以外の単量体としては、例えば、スチレン、又はα−メチルスチレン等のスチレン類、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、又はイソブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類、あるいは、酢酸ビニル、又はプロピオン酸ビニル等の脂肪酸ビニル類が挙げられる。アクリル系単量体以外の前記単量体を、前記アクリル系単量体と併用することもできる。

本発明に好適な樹脂（Ａ）を得る方法としては、アニオン重合、リビングアニオン重合、カチオン重合、リビングカチオン重合、フリーラジカル重合、及びリビングラジカル重合等、公知の方法が使用できる。このうち、フリーラジカル重合又はリビングラジカル重合が好ましい。

フリーラジカル重合法の場合は、重合開始剤を使用するのが好ましい。重合開始剤としては例えば、アゾ系化合物及び有機過酸化物を用いることができる。アゾ系化合物の例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル）、ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−ヒドロキシメチルプロピオニトリル）、又は２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］等が挙げられる。有機過酸化物の例としては、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルパーベンゾエイト、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２−エトキシエチル）パーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシビバレート、（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）パーオキシド、ジプロピオニルパーオキシド、又はジアセチルパーオキシド等が挙げられる。これらの重合開始剤は、単独で、若しくは２種類以上組み合わせて用いることができる。反応温度は好ましくは４０〜１５０℃、より好ましくは５０〜１１０℃、反応時間は好ましくは３〜３０時間、より好ましくは５〜２０時間である。

リビングラジカル重合法は一般的なラジカル重合に起こる副反応が抑制され、更には、重合の成長が均一に起こる為、容易にブロックポリマーや分子量の揃った樹脂を合成できる。

中でも、有機ハロゲン化物、又はハロゲン化スルホニル化合物を開始剤とし、遷移金属錯体を触媒とする原子移動ラジカル重合法は、広範囲の単量体に適応できる点、既存の設備に適応可能な重合温度を採用できる点で好ましい。原子移動ラジカル重合法は、下記の参考文献１〜８等に記載された方法で行うことができる。

（参考文献１）Ｆuｋuｄaら、Ｐｒｏｇ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．２００４，２９，３２９
（参考文献２）Ｍａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉら、Ｃｈｅｍ．Ｒｅｖ．２００１，１０１，２９２１
（参考文献３）Ｍａｔｙｊａｓｚｅｗｓｋｉら、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９９５，１１７，５６１４
（参考文献４） Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ １９９５，２８，７９０１，Ｓｃｉｅｎｃｅ，１９９６，２７２，８６６
（参考文献５）ＷＯ９６／０３０４２１
（参考文献６）ＷＯ９７／０１８２４７
（参考文献７）特開平９−２０８６１６号公報
（参考文献８）特開平８−４１１１７号公報

上記重合には溶剤を用いることが好ましい。溶剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、トルエン、キシレン、アセトン、ヘキサン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、又はジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート等が用いられる。これらの重合溶媒は、２種類以上混合して用いてもよい。

なお、本発明に好適な樹脂（Ａ）のうち、４級アンモニウム塩を官能基として有するものの製造方法は、前記４級アンモニウム塩基を有するエチレン性不飽和単量体を単量体成分として共重合するだけでなく、前記３級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体を単量体成分として共重合した３級アミノ基を有するアクリル系樹脂を得た後、前記４級化剤を反応させることにより得ても良い。

本発明に好適な樹脂（Ａ）中に存在するアミノ基及び４級アンモニウム塩基の量は、特に限定されるものではないが、樹脂のアミン価と４級アンモニウム塩価との合計が１〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、１０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。アミン価と４級アンモニウム塩価との合計が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の場合には効果の発現が顕著であり、３００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の場合には微細有機顔料着色組成物での相溶性が高く、低粘度となる。更に、アミノ基の構造としては、特に限定されるものではなく、各種官能基で置換し、使用することが可能である。

本発明に使用される樹脂（Ａ）の分子量は、特に限定されるものではないが、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した換算重量平均分子量が１，０００〜５００，０００であることが好ましく、５，０００〜１５，０００であることがより好ましい。

又、本発明で使用する樹脂（Ａ）は、微細有機顔料着色組成物に広く使用される溶剤に溶解しない特性を有することが好ましい。これにより高いコントラスト比の微細有機顔料着色組成物を得ることができる。樹脂（Ａ）は分子量が１１８〜１３３のエステル系溶剤に溶解しないことが好ましく、中でも分子量１３２．１６のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートに溶解しないことがより好ましい。

又、本発明で使用する樹脂（Ａ）は、ブロック重合でも得られた樹脂を使用しても微細有機顔料及び微細有機顔料着色組成物を得ることができるが、製造方法が容易なランダム重合で得られた樹脂でも同等の微細有機顔料及び微細有機顔料着色組成物を得ることができる。

ブロック重合とはあらかじめあるモノマーだけを重合し、別途他のモノマーだけを重合してそれぞれのポリマーのブロックを事前に準備し、それを反応させる方法である。

混練組成物中の樹脂（Ａ）の量は、特に限定されるものではないが、有機顔料１重量部に対し、０．０１〜１．０重量部であることが好ましく、０．０３〜０．３重量部であることがより好ましい。樹脂（Ａ）の量が０．０１重量部以上の場合は、微細化効果が容易に得られ、１．０重量部以下の場合は、微細有機顔料着色組成物において好ましい粘度となる。又、樹脂（Ａ）と顔料担体との相溶性によって樹脂（Ａ）の量を調整することが好ましい。すなわち、相溶性が高い場合は樹脂（Ａ）の量を必要最小限に止めて顔料担体の物性への影響を少なくし、一方、相溶性が低い場合は樹脂（Ａ）の量を多くして分散効果を十分に発揮させることが好ましい。

混練組成物中には、各種樹脂、分散助剤、可塑剤、分散剤、界面活性剤等の添加剤、有機顔料の分子に置換基を導入した化合物である色素誘導体、あるいは一般に体質顔料として用いられている炭酸カルシウム、硫酸バリウム、及びシリカ等の無機顔料を併用してもよい。又、色相を調整するために他の顔料と混合して処理を行ってもよい。

特に、有機顔料の結晶成長や結晶転移を防止し、効率的に微細な有機顔料を製造するために、色素誘導体、アントラキノン誘導体、アクリドン誘導体又はトリアジン誘導体から選ばれる少なくとも一種の誘導体を混練組成物に含有させることが好ましい。前記各誘導体は、有機顔料、アントラキノン、アクリドン又はトリアジンに、塩基性置換基、酸性置換基、又はフタルイミドメチル基を導入した化合物である。フタルイミドメチル基は、置換基を有していても良い。中でも色素誘導体、とくに微細化される有機顔料と同一の構造を母体骨格とする色素誘導体は、顔料の結晶成長を抑制する効果が特に高いため好ましい。

ここで色素誘導体は、有機色素に置換基を導入した化合物であり、用いる顔料の色相に近いものが好ましいが、添加量が少なければ色相の異なるものを用いても良い。有機色素には、一般に色素とは呼ばれていないナフタレン系等の淡黄色の芳香族多環化合物も含まれる。色素誘導体としては、特開昭６３−３０５１７３号公報、特開昭５２−１３２０３１号公報、特開昭５４−０６２２２７号公報、特開昭５６−０６１４６１号公報、又は特開昭６０−０８８１８５号公報等に記載されているものを使用できる。特に、塩基性基を有する色素誘導体は、顔料の分散効果が大きいため、好適に用いられる。これらは単独で又は２種類以上を混合して用いることができる。

色素誘導体は、下記一般式（４）で示される化合物である。

一般式（４）：
Ａ−Ｂ
（一般式（４）中、Ａは、有機顔料残基であり、Ｂは、塩基性置換基、酸性置換基、又はフタルイミドメチル基である。）

一般式（４）中、Ａの有機顔料残基を構成する有機顔料としては、ジケトピロロピロール系顔料、アゾ、ジスアゾ、若しくはポリアゾ等のアゾ系顔料、銅フタロシアニン、ハロゲン化銅フタロシアニン、若しくは無金属フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、アミノアントラキノン、ジアミノジアントラキノン、アントラピリミジン、フラバントロン、アントアントロン、インダントロン、ピラントロン、若しくはビオラントロン等のアントラキノン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、ペリノン系顔料、ペリレン系顔料、チオインジゴ系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、ベンズイミダゾロン顔料、スレン系顔料、又は金属錯体系顔料等が挙げられる。

一般式（４）中、Ｂの塩基性置換基としては、下記一般式（５）、一般式（６）、又は一般式（７）で示される置換基が挙げられ、酸性置換基としては、一般式（８）、一般式（９）、又は一般式（１０）で示される置換基が挙げられる。

一般式（５）：

一般式（６）：

一般式（７）：

〔一般式（５）〜（７）において、
Ｘは、−ＳＯ₂−、−ＣＯ−、−ＣＨ₂−、−ＣＨ₂ＮＨＣＯＣＨ₂−、−ＣＨ₂ＮＨＳＯ₂ＣＨ₂−、又は直接結合であり、
Ｙは、−ＮＨ−、−Ｏ−、又は直接結合であり、
ｎは、１〜１０の整数であり、
Ｙ¹は、−ＮＨ−、−ＮＲ²²−Ｚ−ＮＲ²³−、又は直接結合であり、
Ｒ²²、及びＲ²³は、それぞれ独立に、水素結合、置換基を有しても良い炭素数１〜３６のアルキル基、置換基を有しても良い炭素数２〜３６のアルケニル基、又は置換基を有しても良いフェニル基であり、
Ｚは、置換基を有しても良いアルキレン基、又は置換基を有しても良いアリーレン基であり、
Ｒ¹⁰、Ｒ¹¹は、それぞれ独立に、水素原子、置換基を有しても良い炭素数１〜３０のアルキル基、置換基を有しても良い炭素数２〜３０のアルケニル基、又はＲ¹⁰とＲ¹¹とが一体となって更なる窒素、酸素、若しくは硫黄原子を含む、置換基を有しても良い複素環であり、
Ｒ¹²、Ｒ¹³、Ｒ¹⁴、及びＲ¹⁵は、それぞれ独立に、水素原子、置換基を有しても良い炭素数１〜２０のアルキル基、置換基を有しても良い炭素数２〜２０のアルケニル基、置換基を有しても良い炭素数６〜２０のアリーレン基であり、
Ｒ¹⁶は、水素原子、置換基を有しても良い炭素数１〜２０のアルキル基、置換基を有しても良い炭素数２〜２０のアルケニル基であり、
Ｒ¹⁷は、上記一般式（５）で示される置換基、又は上記一般式（６）で示される置換基であり、
Ｑは、水酸基、アルコキシル基、上記一般式（５）で示される置換基、又は上記一般式（６）で示される置換基である。〕

一般式（５）〜（７）で示される置換基を形成するために使用されるアミン成分としては、例えば、ジメチルアミン、ジエチルアミン、メチルエチルアミン、Ｎ，Ｎ−エチルイソプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−エチルプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−メチルブチルアミン、Ｎ，Ｎ−メチルイソブチルアミン、Ｎ，Ｎ−ブチルエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチルエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−ｓｅｃ−ブチルプロピルアミン、ジブチルアミン、ジ−ｓｅｃ−ブチルアミン、ジイソブチルアミン、Ｎ，Ｎ−イソブチル−ｓｅｃ−ブチルアミン、ジアミルアミン、ジイソアミルアミン、ジヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン、ジ（２−エチルへキシル）アミン、ジオクチルアミン、Ｎ，Ｎ−メチルオクタデシルアミン、ジデシルアミン、ジアリルアミン、Ｎ，Ｎ−エチル−１，２−ジメチルプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−メチルヘキシルアミン、ジオレイルアミン、ジステアリルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノアミルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノブチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノヘキシルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノブチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノペンチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノブチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノブチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジイソブチルアミノペンチルアミン、Ｎ，Ｎ−メチルーラウリルアミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−エチルーヘキシルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジステアリルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジオレイルアミノエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジステアリルアミノブチルアミン、ピペリジン、２−ピペコリン、３−ピペコリン、４−ピペコリン、２，４−ルペチジ ン、２，６−ルペチジン、３，５−ルペチジン、３−ピペリジンメタノール、ピペコリン酸、イソニペコチン酸、イソニペコチン酸メチル、イソニペコチン酸エチル、２−ピペリジンエタノール、ピロリジン、３−ヒドロキシピロリジン、Ｎ−アミノエチルピペリジン、Ｎ−アミノエチル−４−ピペコリン、Ｎ−アミノエ チルモルホリン、Ｎ−アミノプロピルピペリジン、Ｎ−アミノプロピル−２−ピペコリン、Ｎ−アミノプロピル−４−ピペコリン、Ｎ−アミノプロピルモルホリン、Ｎ−メチルピペラジン、Ｎ−ブチルピペラジン、Ｎ−メチルホモピペラジン、１−シクロペンチルピペラジン、１−アミノ−４−メチルピペラジン、又は１−シクロペンチルピペラジン等が挙げられる

一般式（８）：

一般式（９）：

一般式（１０）：

〔上記一般式（８）〜（１０）において、
Ｍは、水素原子、カルシウム原子、バリウム原子、ストロンチウム原子、マンガン原子、又はアルミニウム原子であり、
ｉは、Ｍの価数であり、
Ｒ¹⁸、Ｒ¹⁹、Ｒ²⁰、及びＲ²¹は、それぞれ独立に、水素原子、置換基を有していてもよい炭素数１〜３６のアルキル基、置換基を有していてもよい炭素数２〜３６のアルケニル基、置換基を有していてもよいフェニル基、又はポリオキシアルキレン基である。〕

一般式（１０）のスルホン酸アミン塩を形成するために使用されるアミン成分は、１級、２級、３級、４級のいずれのアミンでもよい。

１級アミンとしては、側鎖を有していてもよいへキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ウンデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、テトラデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ヘプタデシルアミン、オクタデシルアミン、ノナデシルアミン、又はエオコシルアミン等の飽和アミン、あるいは、前記飽和アミンの炭素数に対応する不飽和アミンが挙げられる。

２級アミンとしては、ジオレイルアミン、又はジステアリルアミン等が挙げられる。

３級アミンとしては、ジメチルオクチルアミン、ジメチルデシルアミン、ジメチルラウリルアミン、ジメチルステアリルアミン、ジラウリルモノメチルアミン、又はトリオクチルアミン等が挙げられる。

４級アミンとしては、ジメチルジドデシルアンモニウムクロリド、ジメチルジオレイルアンモニウムクロリド、ジメチルジデシルアンモニウムクロリド、ジメチルジオクチルアンモニウムクロリド、トリメチルステアリルアンモニウムクロリド、ジメチルジステアリルアンモニウムクロリド、トリメチルデシルアンモニウムクロリド、トリメチルヘキサデシルアンモニウムクロリド、トリメチルオクタデシルアンモニウムクロリド、ジメチルドデシルテトラデシルアンモニウムクロリド、又はジメチルヘキサデシルオクタデシルアンモニウムクロリド等が挙げられる

又、一般式（１０）におけるＲ¹⁸、Ｒ¹⁹、Ｒ²⁰、及びＲ²¹のいずれかがポリオキシアルキレン基を表す場合、その例としてはポリオキシエチレン基、又はポリオキシプロピレン基等が挙げられる。

混練組成物中の色素誘導体の配合量は、有機顔料１００重量部に対して、好ましくは１〜３０重量部、更に、好ましくは５〜２０重量部である。誘導体の配合量が１重量部以上の場合には、添加した効果が得られ易く、３０重量部以下の場合には、余剰の誘導体により分散に影響を及ぼすことがない。

特にキノフタロン系黄色顔料の微細化時の色素誘導体の添加量は、全有機色素分１重量部に対して０．００５〜０．１重量部が好ましく、０．０１〜０．０２重量部がより好ましい。

混練混合物を機械的に混練する装置としては、ニーダー、プラネタリーミキサー、トリミックス（井上製作所社製）、２本ロール、３本ロール、多軸ロール、エクストルーダー、ＫＲＣニーダー（栗本鐵工所社製）、又はミラクルＫＣＫ（浅田鉄工社製）等が挙げられるが、特に限定されるものではなく、混練物に効率よく機械的剪断力が与えられるものであれば、バッチ式及び連続式に関わらず使用できる。

混練混合物を機械的に混練するときの温度は、特に限定されるものではないが、２０〜８０℃で処理することが好ましく、３０〜６５℃で処理することがより好ましい。２０℃以上８０℃以下の混練条件においては混練物処理量を低減する、もしくは混練混合物の粘度を低減する等の所作、もしくはこれら所作の併用をすることなく、有機顔料粒子を砕いて微細化する速度と有機顔料粒子の結晶成長速度の制御が容易であり、所望の微細化度を得ることができる。

混練後の微細有機顔料は、常法により処理される。すなわち、混練組成物を水又は鉱酸水溶液で処理し、濾過、水洗により水溶性無機塩及び水溶性有機液体を除去し、微細有機顔料を単離する。具体的には、混練後の微細有機顔料を水中に投入し、撹拌してスラリーとし、次いで、このスラリーを濾過、水洗することにより水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去して微細有機顔料を製造することができる。これらの工程を複数回繰り返してもよい。鉱酸水溶液としては、特に限定されないが、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等の無機酸を含む水溶液が挙げられる。撹拌には、例えば、ハイスピードミキサーを用いてもよい。濾過には、例えば、フィルタープレスを用いてもよい。微細顔料は、このまま湿潤状態で使用することも、乾燥・粉砕により粉末状態で使用することも可能である。

得られる微細有機顔料の平均一次粒子径は、４０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以下であり、更に、好ましくは２０ｎｍ以下である。又、平均一次粒子径は５ｎｍ以上であることが好ましい。顔料の平均一次粒子径が上限値より大きい場合には、着色膜の透明性等が低下する。又、下限値より小さい場合は、顔料分散が難しくなり、着色組成物としての安定性を保ち、流動性を確保することが困難になる。又、一次粒子径の算出方法としては、例として以下のものが挙げられる。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で撮影した微細化有機顔料の像を画像処理すること等により、粒子個々の投影面積を求め、その投影面積に相当する円の直径を算出する。個々に算出された粒子の円の直径の総和を個数で除した値を、平均一次粒子径として使用することが可能である。

得られた微細有機顔料を用いて微細有機着色組成物とすることができる。微細有機着色組成物は、微細有機顔料及び顔料担体を含む。

本発明の微細有機顔料着色組成物に含まれる顔料担体は、微細有機顔料を分散させるものであり、樹脂、その前駆体又はそれらの混合物により構成される。樹脂は、可視光領域の４００〜７００ｎｍの全波長領域において、透過率が好ましくは８０％以上、より好ましくは９５％以上である。樹脂には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及び活性エネルギー線硬化性樹脂が含まれ、その前駆体には、活性エネルギー線照射により硬化して樹脂を生成するモノマーもしくはオリゴマーが含まれ、これらを単独で、又は２種以上混合して用いることができる。

顔料担体は、微細有機着色組成物中の微細有機顔料１００重量部に対して、３０〜７００重量部、好ましくは６０〜４５０重量部の量で用いることができる。又、樹脂とその前駆体との混合物を顔料担体として用いる場合には、樹脂は、微細有機着色組成物中の微細有機顔料１００重量部に対して、２０〜４００重量部、好ましくは５０〜２５０重量部の量で用いることができる。又、樹脂の前駆体は、微細有機着色組成物中の微細有機顔料１００重量部に対して、１０〜３００重量部、好ましくは１０〜２００重量部の量で用いることができる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ブチラール樹脂、スチレンーマレイン酸共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、アルキッド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂、環化ゴム系樹脂、セルロース類、ポリエチレン（ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ）、ポリブタジエン、又はポリイミド樹脂等が挙げられる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、又はフェノール樹脂等が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性樹脂としては、水酸基、カルボキシル基、又はアミノ基等の反応性の置換基を有する高分子に、イソシアネート基、アルデヒド基、又はエポキシ基等の反応性の置換基を有する（メタ）アクリル化合物やケイヒ酸を反応させて、（メタ）アクリロイル基、又はスチリル基等の光架橋性基を導入したものが用いられる。又、スチレン−無水マレイン酸共重合物やα−オレフィン−無水マレイン酸共重合物等の酸無水物を含む線状高分子をヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリル化合物によりハーフエステル化したものも用いられる。

樹脂の前駆体であるモノマー及びオリゴマーとしては、
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）、ターシャリブチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、又はイソステアリル（メタ）アクリレート等の直鎖又は分岐アルキル（メタ）アクリレート類；
シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ターシャリブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、又はイソボルニル（メタ）アクリレート等の環状アルキル（メタ）アクリレート類；
トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレート、パーフルオロオクチルエチル（メタ）アクリレート、又はテトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート等のフルオロアルキル（メタ）アクリレート類；
（メタ）アクリロキシ変性ポリジメチルシロキサン（シリコーンマクロマー）類；
テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、又は３−メチル−３−オキセタニル（メタ）アクリレート等の複素環を有する（メタ）アクリレート類；
ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、パラクミルフェノキシエチル（メタ）アクリレート、パラクミルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、又はノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等の芳香族環を有する（メタ）アクリレート類；
２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、３−メトキシブチル（メタ）アクリレート、２−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールモノエチルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノラウリルエーテル（メタ）アクリレート、又はポリエチレングリコールモノステアリルエーテル（メタ）アクリレート等の（ポリ）アルキレングリコールモノアルキルエーテル（メタ）アクリレート類；
（メタ）アクリル酸、アクリル酸ダイマー、２−（メタ）アクリロイロキシエチルフタレート、２−（メタ）アクリロイロキシプロピルフタレート、２−（メタ）アクリロイロキシエチルヘキサヒドロフタレート、２−（メタ）アクリロイロキシプロピルヘキサヒドロフタレート、エチレンオキサイド変性コハク酸(メタ)アクリレート、β−カルボキシエチル（メタ）アクリレート、又はω−カルボキシポリカプロラクトン（メタ）アクリレート等のカルボキシル基を有する（メタ）アクリレート類；
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシエチル（メタ）フタレート、
ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール−プロピレングリコール）モノ（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール−テトラメチレングリコール）モノ（メタ）アクリレート、ポリ（プロピレングリコール−テトラメチレングリコール）モノ（メタ）アクリレート、又はグリセロール（メタ）アクリレート等のヒドロキシル基を有する（メタ）アクリレート類；
エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート，ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール−プロピレングリコール）ジ（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール−テトラメチレングリコール）ジ（メタ）アクリレート、ポリ（プロピレングリコール−テトラメチレングリコール）ジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、又は２−エチル，２−ブチル−プロパンジオールジ（メタ）アクリレート等の（ポリ）アルキレングリコールジ（メタ）アクリレート類；
ジメチロールジシクロペンタンジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、テトラメチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＦジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＦジ（メタ）アクリレート、テトラメチレンオキサイド変性ビスフェノールＦジ（メタ）アクリレート、ジアクリル酸亜鉛、エチレンオキサイド変性リン酸トリアクリレート、又はグリセロールジ（メタ）アクリレート等のジ（メタ）アクリレート類；
ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、又はジエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等の３級アミノ基を有する（メタ）アクリレート類；
グリセロールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、又はジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の三官能以上の多官能（メタ）アクリレート；
グリセロールトリグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、グリセロールジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、１，６−ブタンジオールジグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、アリルグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、フェニルグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、スチレンオキサイド−（メタ）アクリル酸付加物、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、プロピレンオキサド変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、エピクロルヒドリン変性フタル酸―（メタ）アクリル酸付加物、エピクロルヒドリン変性ヘキサヒドロフタル酸―（メタ）アクリル酸付加物、エチレングリコールジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル−（メタ）アクリル酸付加物、プロピレングリコールジグリシジルエーテル―（メタ）アクリル酸付加物、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル―（メタ）アクリル酸付加物、フェノールノボラック型エポキシ樹脂−（メタ）アクリル酸付加物、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂−（メタ）アクリル酸付加物、又はその他のエポキシ樹脂−（メタ）アクリル酸付加物等のエポキシ（メタ）アクリレート類；
（メタ）アクリロイル変性イソシアヌレート、（メタ）アクリロイル変性ポリウレタン、（メタ）アクリロイル変性ポリエステル、（メタ）アクリロイル変性メラミン、（メタ）アクリロイル変性シリコーン、（メタ）アクリロイル変性ポリブタジエン、又は（メタ）アクリロイル変性ロジン等の（メタ）アクリロイル変性樹脂オリゴマー類；
スチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸ビニル、又は（メタ）アクリル酸アリル等のビニル類；
ヒドロキシエチルビニルエーテル、エチレングリコールジビニルエーテル、又はペンタエリスリトールトリビニルエーテル等のビニルエーテル類；
（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、又はＮ−ビニルホルムアミド等のアミド類；あるいは、
アクリロニトリル等が挙げられる。これらは、単独で又は２種類以上混合して用いることができる。

本発明の有機顔料着色組成物には、該組成物を紫外線照射により硬化するときには、光重合開始剤等が添加される。

光重合開始剤としては、
４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタン−１−オン、又は２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン等のアセトフェノン系光重合開始剤；
ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、又はベンジルジメチルケタール等のベンゾイン系光重合開始剤；
ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、又は４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド等のベンゾフェノン系光重合開始剤；
チオキサンソン、２−クロルチオキサンソン、２−メチルチオキサンソン、イソプロピルチオキサンソン、又は２，４−ジイソプロピルチオキサンソン等のチオキサンソン系光重合開始剤；
２，４，６−トリクロロ−ｓ−トリアジン、２−フェニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−トリル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−ピペロニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−スチリル−ｓ−トリアジン、２−（ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（４−メトキシ−ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−トリクロロメチル−（ピペロニル）−６−トリアジン、又は２，４−トリクロロメチル（４’−メトキシスチリル）−６−トリアジン等のトリアジン系光重合開始剤；
ボレート系光重合開始剤； カルバゾール系光重合開始剤； あるいは、イミダゾール系光重合開始剤等が用いられる。

光重合開始剤は、着色組成物中の有機微細顔料１００重量部に対して、５〜２００重量部、好ましくは１０〜１５０重量部の量で用いることができる。

上記光重合開始剤は、単独あるいは２種以上混合して用いるが、増感剤として、α−アシロキシエステル、アシルフォスフィンオキサイド、メチルフェニルグリオキシレート、ベンジル−９，１０−フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアンスラキノン、４，４’−ジエチルイソフタロフェノン、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、又は４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等の化合物を併用することもできる。増感剤は、着色組成物中の光重合開始剤１００重量部に対して、０．１〜６０重量部の量で用いることができる。

本発明の微細有機顔料着色組成物は、溶剤現像型あるいはアルカリ現像型着色レジストの形態で調整することができる。着色レジストは、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は活性エネルギー線硬化性樹脂とモノマーを含む顔料担体中に顔料を分散させたものであり、１種又は２種以上の上記微細有機顔料を、必要に応じて光重合開始剤と共に、顔料担体中に、三本ロールミル、二本ロールミル、サンドミル、ニーダー、又はアトライター等の各種分散手段を用いて製造することができる。又、本発明の微細有機顔料着色組成物は、数種類の上記微細有機顔料を別々に顔料担体に分散したものを混合して製造することもできる。

微細有機顔料を顔料担体中に分散する際には、適宜、樹脂型顔料分散剤、界面活性剤、及び色素誘導体等の分散助剤を用いることができる。分散助剤は、顔料の分散に優れ、分散後の顔料の再凝集を防止する効果が大きいので、分散助剤を用いて顔料を顔料担体中に分散してなる着色組成物を用いて着色膜を作製した場合には、透明性に優れる。分散助剤は、着色組成物中の顔料１００重量部に対して、０．１〜４０重量部、好ましくは０．１〜３０重量部の量で用いることができる。

中でも、色素誘導体は、微細有機顔料の凝集を防ぎ、有機顔料が微細に分散した状態を維持する働きに優れ、これらの誘導体を含有する微細有機着色組成物を用いることにより、高コントラスト比で色純度の高い着色膜を製造することができるため、分散助剤として好ましい。

本発明の微細有機顔料着色組成物において添加する樹脂型顔料分散剤は、顔料に吸着する性質を有する顔料親和性部位と、顔料担体と相溶性のある部位とを有し、顔料に吸着して顔料の顔料担体への分散を安定化する働きをするものである。

樹脂型顔料分散剤は、ポリビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ホルマリン縮合系、シリコーン系、又はこれらの複合系ポリマーが挙げられ、
顔料親和性部位としては、カルボキシル基、ヒドロキシル基、燐酸基、燐酸エステル基、スルホン酸基、ヒドロキシル基、アミノ基、４級アンモニウム塩基、又はアミド基等の極性基、並びに、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、又はこれらの複合系等の親水性ポリマー鎖等が挙げられ、
色素担体と相溶性のある部位としては、長鎖アルキル鎖、ポリビニル鎖、ポリエーテル鎖、又はポリエステル鎖等が挙げられる。

樹脂型顔料分散剤として具体的には、
スチレン−無水マレイン酸共重合物、オレフィン−無水マレイン酸共重合物、ポリ（メタ）アクリル酸塩、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体、（メタ）アクリル酸−ポリビニル系マクロマー共重合体、燐酸エステル基含有アクリル樹脂、芳香族カルボキシル基含有アクリル樹脂、ポリスチレンスルホン酸塩、アクリルアミド−（メタ）アクリル酸共重合物、カルボキシメチルセルロース、カルボキシル基を有するポリウレタン、ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物、又はアルギン酸ソーダ等のアニオン系樹脂型顔料分散剤；
ポリビニルアルコール、ポリアルキレンポリアミン、ポリアクリルアミド、又はポリマー澱粉等のノニオン系樹脂型顔料分散剤；あるいは、
ポリエチレンイミン、アミノアルキル（メタ）アクリレート共重合物、ポリビニルイミダゾリン、アミノ基を有するポリウレタン、ポリ（低級アルキレンイミン）と遊離のカルボキシル基を有するポリエステルとの反応物、又はサトキンサン等のカチオン系樹脂型顔料分散剤が挙げられ、これらを単独又は２種以上を混合して用いることができる。

市販の樹脂型顔料分散剤としては、
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１、１０３、１０７、１０８、１１０、１１１、１１６、１３０、１４０、１５４、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１７０、１７１、１７４、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１９０、２０００、２００１、２０２０、２０９０、２０９１、２１６４、若しくは２１６３、又は、Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ、２０３、若しくは２０４、又は、ＢＹＫ−Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、若しくは２２０Ｓ、又は、Ｌａｃｔｉｍｏｎ、若しくはＬａｃｔｉｍｏｎ−ＷＳ、又はＢｙｋｕｍｅｎ等のビックケミー社製樹脂型顔料分散剤；
ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、９０００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１７０００、１８０００、２００００、２１０００、２４０００、２６０００、２７０００、２８０００、３１８４５、３２０００、３２５００、３２６００、３４７５０、３６６００、３８５００、４１０００、４１０９０、又は５３０９５等の日本ルーブリゾール社製樹脂型顔料分散剤；あるいは、
ＥＦＫＡ−４６、４７、４８、４５２、ＬＰ４００８、４００９、ＬＰ４０１０、ＬＰ４０５０、ＬＰ４０５５、４００、４０１、４０２、４０３、４５０、４５１、４５３、４５４０、４５５０、ＬＰ４５６０、１２０、１５０、１５０１、１５０２、又は１５０３等のチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製樹脂型顔料分散剤等が挙げられるが、これらに限定されることなく任意の樹脂型顔料分散剤が使用でき、これらを単独又は２種以上を混合して用いることもできる。

界面活性剤としては、
ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のアルカリ塩、ステアリン酸ナトリウム、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸モノエタノールアミン、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリン酸モノエタノールアミン、ステアリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のモノエタノールアミン、又はポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル等のアニオン性界面活性剤；
ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、又はポリエチレングリコールモノラウレート等のノニオン性界面活性剤；
アルキル４級アンモニウム塩、又はそれらのエチレンオキサイド付加物等のカオチン性界面活性剤；
アルキルジメチルアミノ酢酸ベタイン等のアルキルベタイン；あるいは、
アルキルイミダゾリン等の両性界面活性剤が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

本発明の微細有機顔料着色組成物には、非水系溶剤を含有させることができる。これにより、微細有機顔料を充分に顔料担体中に分散させ、ガラス基板等の透明基板上に乾燥膜厚が０．２〜５μｍとなるように塗布して着色膜を形成することを容易にする。

非水系溶剤としては、例えば1,2,3−トリクロロプロパン、1,3−ブタンジオール、1,3-ブチレングリコール、1,3-ブチレングリコールジアセテート、1,4−ジオキサン、2−ヘプタノン、2−メチル−1,3−プロパンジオール、3,5,5-トリメチル-2-シクロヘキセン-1-オン、3,3,5−トリメチルシクロヘキサノン、3−エトキシプロピオン酸エチル、3−メチル−1,3−ブタンジオール、3−メトキシ−3−メチル−1−ブタノール、3−メトキシ−3−メチルブチルアセテート、3-メトキシブタノール、3−メトキシブチルアセテート、4−ヘプタノン、ｍ−キシレン、ｍ−ジエチルベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、n−ブチルアルコール、ｎ−ブチルベンゼン、n−プロピルアセテート、Ｎ−メチルピロリドン、o−キシレン、o−クロロトルエン、ｏ−ジエチルベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、ｐ−クロロトルエン、ｐ−ジエチルベンゼン、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、ｔｅｒｔ−ブチルベンゼン、γ―ブチロラクトン、イソブチルアルコール、イソホロン、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノターシャリーブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジイソブチルケトン、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、シクロヘキサノール、シクロヘキサノールアセテート、シクロヘキサノン、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ダイアセトンアルコール、トリアセチン、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコールフェニルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、ベンジルアルコール、メチルイソブチルケトン、メチルシクロヘキサノール、酢酸n−アミル、酢酸n−ブチル、酢酸イソアミル、酢酸イソブチル、酢酸プロピル、又は二塩基酸エステル等が挙げられ、これらを単独でもしくは混合して用いる。溶剤は、顔料分散体及び着色組成物中の顔料１００重量部に対して、８００〜４０００重量部、好ましくは１０００〜２５００重量部の量で用いることができる。

又、本発明の微細有機顔料着色組成物には、組成物の経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。貯蔵安定剤としては、例えば、ベンジルトリメチルアンモニウムクロライド、又はジエチルヒドロキシアミン等の４級アンモニウムクロライド類； 乳酸、又はシュウ酸等の有機酸類； 前記有機酸のメチルエステル類； ｔ−ブチルピロカテコール等のカテコール類； トリフェニルホスフィン、テトラエチルホスフィン、又はテトラフェニルフォスフィン等の有機ホスフィン類； あるいは、亜リン酸塩類等が挙げられる。貯蔵安定剤は、微細有機顔料着色組成物中の微細有機顔料１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の量で用いることができる。

本発明の微細有機顔料着色組成物は、グラビアオフセット用印刷インキ、水無しオフセット印刷インキ、シルクスクリーン印刷用インキ、溶剤現像型あるいはアルカリ現像型着色レジストの形態で調製することができる。

アルカリ現像型着色レジストは、バインダー樹脂と、モノマー及び／又はオリゴマーと、光重合開始剤と、有機溶剤とを含有する組成物中に本発明の微細有機顔料を分散させたものである。バインダー樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及び感光性樹脂からなる群から選ばれる１種類以上の樹脂であり、且つ、少なくともアルカリ可溶性樹脂を含む樹脂である。

微細有機顔料着色組成物として、アルカリ現像性着色レジストを調整する場合、
バインダー樹脂と、モノマー及び／又はオリゴマーと、光重合性開始剤と、有機溶剤とを含有する組成物中に、本発明の微細有機顔料を分散するか、あるいは、
予め、バインダー樹脂と、有機溶剤とを含有する組成物中に、本発明の微細有機顔料を分散して調整した微細有機顔料分散体と、モノマー及び／又はオリゴマーと、光重合性開始剤とを混合することによって調製できる。

塗膜の色特性、顔料の分散安定性、及び処方調整の簡便性等の観点から、後者の調整法が好ましいが、これに限定されるものではない。

微細有機顔料分散体は、それ自体本発明の微細有機顔料着色組成物であり、必要に応じて、モノマー及び／又はオリゴマーの一部を含有させることができ、バインダー樹脂及び又は有機溶剤の一部を、着色レジスト調整時に、混合することもできる。

微細有機顔料は、微細有機顔料着色組成物の全固形分量を基準（１００重量％）として５〜７０重量％の割合で含有されることが好ましい。２０〜５０重量％の割合であることがより好ましい。

又、本発明の微細有機顔料着色組成物には、調色のため、耐熱性を低下させない範囲内で染料を含有させることができる。

本発明の微細有機顔料着色組成物は、遠心分離、焼結フィルタ、メンブレンフィルタ等の手段にて、５μｍ以上の粗大粒子、好ましくは１μｍ以上の粗大粒子、更に、好ましくは０．５μｍ以上の粗大粒子及び混入した塵の除去を行うことが好ましい。

以下に、実施例により、本発明を更に詳細に説明するが、以下の実施例は本発明の権利範囲を何ら制限するものではない。なお、実施例における「部」及び「％」は、「重量部」及び「重量％」をそれぞれ表す。

（測定法）
＜顔料の粒子径＞
まず、透過型電子顕微鏡（日本電子社製）を用いて顔料の一次粒子を撮影した画像を得た。更に、画像解析型粒度分布測定ソフト（マウンテック社製）を用いて、得られた画像の粒子個々の投影面積を求め、粒子の投影面積の総和から粒子の個数を除することにより、顔料粒子の平均粒子径を算出した。

＜樹脂のアミン価＞
樹脂のアミン価は、０．１Ｎの塩酸水溶液を用い、電位差滴定法によって求めた後、水酸化カリウムの当量に換算した。下記樹脂溶液のアミン価は、固形分のアミン価を示す。

＜樹脂の４級アンモニウム塩価＞
樹脂の４級アンモニウム塩価は、5％クロム酸カリウム水溶液を指示薬として、０．１Ｎの硝酸銀水溶液で滴定して求めた後、水酸化カリウムの当量に換算した。下記樹脂溶液の4級アンモニウム塩価は、固形分の4級アンモニウム塩価を示す。

＜樹脂の酸価＞
樹脂の酸価は、０．１Ｎの水酸化カリウム・エタノール溶液を用い、電位差滴定法によって求めた。下記樹脂溶液の酸価は、固形分の酸価を示す。

＜樹脂（Ａ）の重量平均分子量＞
樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（東ソー社製）で測定した。ＧＰＣで測定するときには、アミノ基を有する樹脂がテトラヒドロフランに溶解する場合は溶出溶媒としてテトラヒドロフランにトリエチルアミンを添加したものを用いカラムとして東ソー社製ＴＳＫゲルスパーマルチポアＨＺ−Ｍを２連で用いて標準ポリスチレン換算で測定し、テトラヒドロフランに溶解せず、メタノール／水の５０／５０混媒に溶解する場合はこれを用いカラムとして東ソー社製ＴＳＫゲルＧ５０００ＰＷｘｌ−ＣＰを用いて標準ポリエチレンオキサイド換算で測定した。

＜アクリル樹脂の重量平均分子量＞
バインダー樹脂として用いるアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＲＩ検出器を装備したゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（東ソー社製）で測定した。ＧＰＣで測定するときには、ＴＳＫｇｅｌカラム（東ソー社製）を用い、展開溶媒にＴＨＦを用いて測定したポリスチレン換算で測定した。

＜着色膜の形成方法＞
着色膜は、微細有機顔料着色組成物を用いて、スピンコーターを用いて任意に回転数を変化させ、乾燥膜厚が２．０μｍとなるように作製した。塗布後、８０℃で３０分、熱風オーブンで乾燥した。

＜コントラスト比＞
着色膜を形成した基板の両面にそれぞれ偏光板を両偏光板の偏光軸が互いに平行になるよう重ね、一方の偏光板側からバックライトを入射させ、他方の偏光板を透過した光の輝度（Ｌｐ）を輝度計にて測定した。次に、基板の両面に重ねられた偏光板を、両偏光板の偏光軸が互いに直交するように配置し、一方の偏光板側からバックライトを入射させ、他方の偏光板を透過した光の輝度（Ｌｃ）を輝度計にて測定した。得られた測定輝度値を用いて、コントラスト比Ｌｐ／Ｌｃを算出した。測定は基板の法線方向において行った。又、２つの偏光板として、いずれも、「ＮＰＦ−ＳＥＧ１２２４ＤＵ」（日東電工社製）を用いた。輝度計としては、「ＢＭ−５Ａ」（トプコン社製）を用い、２°視野の条件で輝度を測定した。なお、コントラスト比が高いほど、着色膜（着色組成物）の透明性に優れる。

＜半価幅＞
乾燥した顔料を８０ｍｅｓｈの金網で粉砕した後、Ｘ線測定を実施した。Ｘ線回折スペクトルは下記条件で測定を実施した。
・装置：Ｒｉｇａｋｕ Ｕｌｔｉｍａ２００１
・Ｘ線源：ＣｕＫα
・電圧：４０ｋＶ
・電流：４０ｍＡ
・測定範囲：５．０°〜３５．０°
ステップ角：０．０１°
この測定結果より、下記条件でデータ処理を行い、半価幅（△２θ°）を求めた。ここで、半価幅とは、任意の２θ°のピークにおいて、そのＸ線回折強度の１／２強度となる強度位置でのピーク幅で定義されるブラック角値である。

キノフタロン系顔料では２θ°１１．０〜１３．７°、２４．５〜２７．０°、２７．０〜２９．３°、ジオキサジン系顔料では２θ°４．０〜７．０°、８．０〜１２．０°、１５．５〜１８．５°、２４．５〜２７．５°、フタロシアニン系顔料では５．０〜１２．０°、ハロゲン化銅フタロシアニン系顔料では１５．５〜１８．３°、２１．６〜２２．７°を結ぶ直線をベースラインとし、バックグラウウンド除去を行った。本データ処理後、各範囲内の最大強度を選択し、半価幅を求めた。複数箇所でピークを持つ場合平均値を算出し半価幅とした。ここで求める半価幅は、粒子の大きさに対応するものと考えられる。つまり半価幅が大きい場合、粒子は小さい。

＜リタデーション＞
着色膜を形成した基板の法線方向及び斜め４５°方位より楕円偏光を入射させ、透過光について透過型分光エリプソメータ「Ｍ−２２０」（日本分光社製）を用いて赤色基板では５７５〜６３５ｎｍ、緑色基板では５３５〜５６０ｎｍ、青色基板では４１０〜５２０ｎｍ、黄色基板では５３５〜６３５ｎｍ、紫色基板では４１０〜５２０ｎｍの波長範囲において、１ｎｍ毎にΔ（単位ｎｍ）を測定した。このときのΔ＝０とそれぞれの波長範囲のΔのスペクトルとで形成された領域の面積を算出（単位ｎｍ²）することによって求めた。リタデーションは値が増大すると、透過光に位相差が生じ、視野角特性が劣ることを示すため、３０以下であることが好ましく、更には、２０以下であることがより好ましい。

＜樹脂の合成方法＞
［合成例１］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン６２．４部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート１９．５部、ｎ−ブチルメタクリレート１１．７部、２−エチルヘキシルメタクリレート１１．７部、ジエチレングリコールモノメタクリレート（日油製、商品名：ブレンマーＰＥ９０」）を７．８部、ジメチルアミノエチルメタクリレート２７．３部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を４．７部、及びメチルエチルケトン１５．６部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７１３０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル２２．０部、エタノール２２．０部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。その後、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液１を得た（アミン価３ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例２］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン８０部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート２０部、ｎ−ブチルメタクリレート１０部、２−エチルヘキシルメタクリレート５部、ブレンマーＰＥ９０を１６部、カヤマーＰＭ−２１（日本化薬社製：ε−カプロラクトン１ｍｏｌ付加２−ヒドロキシエチルメタクリレートのリン酸エステル）を１０部、ジメチルアミノエチルメタクリレート２５部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を６部、メチルエチルケトン２０部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７３２０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル１３．８部、エタノール１３．８部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。更に、樹脂溶液を濃縮しエチレングリコールモノメチルエーテルアセテートに置換して固形分率が５０重量％の樹脂溶液２を得た（アミン価２９ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価６２ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例３］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン８０部、ブチルアクリレート９２．０部、スパルテイン２．８部、ブロモイソ酪酸エチル１．９部を仕込み窒素気流下で４０℃に昇温した。塩化第一銅 １．１部を投入し、７５℃まで昇温して重合を開始した。３時間重合後、重合溶液をサンプリングし、重合の固形分から重合収率が９５％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、６８６０である事を確認し、ジメチルアミノエチルメタクリレート８．０部、及びＭＥＫ２０．０部を添加し、更に、重合を行った。２時間後重合溶液の固形分から重合収率が９７％以上であるのを確認し、室温に冷却して重合を停止した。得られた樹脂溶液１００部をメチルエチルケトン１００部で希釈し、カチオン交換樹脂「ダイアイオン ＰＫ２２８ＬＨ（三菱化学社製）」６０部を添加し室温で１時間攪拌し、更に、中和剤として「キョーワード５００ＳＮ（協和化学工業社製）」を６部添加し３０分攪拌を行った。濾過によりカチオン交換樹脂と吸着剤を取り除く事で重合触媒の残渣を取り除いた。更に、樹脂溶液を濃縮しエチレングリコールモノメチルエーテルアセテートに置換して固形分率が５０重量％の樹脂溶液３を得た（アミン価２９ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例４］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート８０部を仕込み窒素気流下で９０℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート４０部、ｎ−ブチルメタクリレート３７部、メタクリル酸１０部、プラクセルＦＭ５（ダイセル化学工業社製：ε−カプロラクトン５ｍｏｌ付加２−ヒドロキシエチルメタクリレート）を１０部、ジメチルアミノエチルメタクリレート３部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を６部、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。２時間同温度で攪拌を続けた後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、６７９０である事を確認し、その後エチレングリコールモノメチルエーテルアセテートを適量加えることにより、固形分率が５０重量％の樹脂溶液４を得た（アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例５］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート８０部を仕込み窒素気流下で９０℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート４０部、ｎ−ブチルメタクリレート２０部、メタクリル酸１０部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート３０部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を６部、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間同温度で攪拌を続けた後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７０５０である事を確認し、その後エチレングリコールモノメチルエーテルアセテートを適量加えることにより、固形分率が５０重量％の樹脂溶液５を得た（アミン価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例６］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン６２．４部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート１９．５部、ｎ−ブチルメタクリレート１５．６部、２−エチルヘキシルメタクリレート１５．６部、ジメチルアミノエチルメタクリレート２７．３部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を４．７部、及びメチルエチルケトン１５．６部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７３８０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル２２．０部、エタノール２２．０部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。その後、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液６を得た（アミン価３ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例７］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン５７．０部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート１４．３部、ｎ−ブチルメタクリレート１０．７部、２−エチルヘキシルメタクリレート１０．７部、ジメチルアミノエチルメタクリレート３５．６部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を４．７部、及びメチルエチルケトン１４．３部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７０９０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル２８．７部、エタノール２８．７部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。その後、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液７を得た（アミン価５ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価１２７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例８］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン６２．４部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート９．８部、ｎ−ブチルメタクリレート６．６部、２−エチルヘキシルメタクリレート６．６部、ジメチルアミノエチルメタクリレート４２．７部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を４．７部、及びメチルエチルケトン１３．１部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、６４８０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル３４．４部、エタノール２２．０部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。その後、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液８を得た（アミン価３ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価１５２ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例９］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン６２．４部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別途、滴下ロートへメチルメタクリレート６．１部、ｎ−ブチルメタクリレート３．０部、２−エチルヘキシルメタクリレート３．０部、ジメチルアミノエチルメタクリレート４８．７部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を４．７部、及びメチルエチルケトン１２．２部を仕込み、均一にした後、４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が、７１４０である事を確認し、５０℃へ冷却した。ここへ、塩化ベンジル３９．２部、エタノール３９．２部を追加し、５０℃で２時間反応させた後、１時間かけて８０℃まで加温し、更に、２時間反応させた。その後、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液９を得た（アミン価３ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価１７４ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例１０］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコにイソプロパノール１０８．９部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別の容器に、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部をメチルエチルケトン２０部へ溶解した開始剤溶液を用意した。その後、滴下ロートへメチルメタクリレート１９．５部、ｎ−ブチルメタクリレート１５．６部、２−エチルヘキシルメタクリレート１５．６部、メタクリロイルオキシエチルジメチルベンジルアンモニウムクロライド４９．３部、及びメタノール２１．１部を仕込み、均一にし、この滴下ロートを４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。又、滴下と同時に開始剤溶液の１／１３の量を１０分おきにフラスコへ１３回添加した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上である事を確認した。ここへ、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、メタノール、イソプロパノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液１０を得た（アミン価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例１１］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコにイソプロパノール９３．９部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別の容器に、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部をメチルエチルケトン２０部へ溶解した開始剤溶液を用意した。その後、滴下ロートへメチルメタクリレート１１．１部、ｎ−ブチルメタクリレート１１．１部、２−エチルヘキシルメタクリレート１１．１部、ベンジルメタクリレート３０．６部、メタクリロイルオキシトリメチルアンモニウムクロライド３６．１及びメタノール３６．１部を仕込み、均一にし、この滴下ロートを４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。又、滴下と同時に開始剤溶液の１／１３の量を１０分おきにフラスコへ１３回添加した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上である事を確認した。ここへ、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、メタノール、イソプロパノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液１１を得た（アミン価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

［合成例１２］
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコにイソプロパノール９３．９部を仕込み窒素気流下で７５℃に昇温した。別の容器に、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部をメチルエチルケトン２０部へ溶解した開始剤溶液を用意した。その後、滴下ロートへメチルメタクリレート２４．６部、ｎ−ブチルメタクリレート１９．７部、２−エチルヘキシルメタクリレート１９．７部、メタクリロイルオキシトリメチルアンモニウムクロライド３６．０部、及びメタノール３６．０部を仕込み、均一にし、この滴下ロートを４つ口セパラブルフラスコに取り付け、２時間かけて滴下した。又、滴下と同時に開始剤溶液の１／１３の量を１０分おきにフラスコへ１３回添加した。滴下終了２時間後、固形分から重合収率が９８％以上である事を確認した。ここへ、ジエチレングリコールを１５０部加え、１００℃で減圧しながら、メタノール、イソプロパノール及びメチルエチルケトンを留去し、溶媒をジエチレングリコールに置換した。このようにして樹脂成分が４０重量％の樹脂溶液１２を得た（アミン価０ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９７ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

＜アクリル樹脂溶液の調製＞
反応容器にプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート８００部を入れ、容器に窒素ガスを注入しながら１００℃に加熱して、同温度で、メタクリル酸８０．０部、メチルメタクリレート８５．０部、ブチルメタクリレート８５．０部、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル１０．０部の混合物を１時間かけて滴下して重合反応を行った。滴下後、更に、１００℃で３時間反応させた後、アゾビスイソブチロニトリル２．０部をプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート５０部で溶解させたものを添加し、更に、１００℃で１時間反応を続けて、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０，０００のアクリル樹脂溶液を得た。

＜色素誘導体＞
実施例で使用した色素誘導体は、下記一般式（１４）〜一般式（18）に示す色素誘導体を使用した。

・ジケトピロロール系色素誘導体
一般式（１１）：

・キノフタロン系色素誘導体
一般式（１２）：

・ベンズイミダゾロン系色素誘導体
一般式（１３）：

・銅フタロシアニン系色素誘導体
一般式（１４）：

・ジオキサン系色素誘導体
一般式（１５）：

［実施例１］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックスに投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度４０℃で８時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・樹脂溶液１ １４１部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール（ＤＥＧ） ７１４部
ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸溶液３００００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細ジケトピロロピロール顔料１を得た。

次いで、得られた前記微細ジケトピロロピロール顔料を含む下記組成の混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、赤色微細有機顔料分散体１を作製した。
・微細ジケトピロロピロール顔料１ ９．０部
・ジケトピロロピロール系色素誘導体 １．０部
・アクリル樹脂溶液 ４０．０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡｃ） ５０．０部

更に、得られた赤色微細有機顔料分散体１を含む下記組成の混合物を均一になるように撹拌混合した後、１μｍのフィルタで濾過して、赤色微細有機顔料組成物１（赤色アルカリ現像型レジスト材１）を作製した。
・赤色微細有機顔料分散体１ ４５．０部
・アクリル樹脂溶液 １５．０部
・トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」） ９．０部
・光重合開始剤２−メチル−２−モルホリノ（４−チオメチルフェニル）プロパン−１−オン（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製「イルガキュアー９０７」） ２．０部
・増感剤４，４’−ビス(ジエチルアミノ)ベンゾフェノン（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」） ０．２部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ２８．８部

［実施例２］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所社製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・樹脂溶液２ ９０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・エチレングリコール ７２０部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料２を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料２に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体２を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体２に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物２（アルカリ現像型レジスト材２）を作製した。

［実施例３］
樹脂溶液２の投入量を４５部とした以外は実施例２と同様に処理し、微細ジケトピロロピロール顔料３を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料３に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体３を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体３に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物３（赤色アルカリ現像型レジスト材３）を作製した。

［実施例４］
樹脂溶液２の投入量を１８０部とした以外は実施例２と同様に処理し、微細ジケトピロロピロール顔料４を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料４に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体４を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体４に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物４（赤色アルカリ現像型レジスト材４）を作製した。

［実施例５］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックスに投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・樹脂溶液３ ７１部
・塩化ナトリウム ４５００部
・エチレングリコール ７６５部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料５を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料５に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体５を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体５に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物５（赤色アルカリ現像型レジスト材５）を作製した。

［比較例１］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックスに投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・樹脂溶液４ ９０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・エチレングリコール ８１０部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料６を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料６に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体６を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体６に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物６（赤色アルカリ現像型レジスト材６）を作製した。

［比較例２］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックスに投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度４０℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・樹脂溶液５ ９０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール ８００部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料７を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料７に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体７を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体７に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物７（赤色アルカリ現像型レジスト材７）を作製した。

［比較例３］
下記組成の混練物を２００００容量部の双腕型ニーダーに投入して、回転数３０ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ８１０部
・ジケトピロロピロール系色素誘導体 ９０部
・塩化ナトリウム ９０００部
・エチレングリコール １９８０部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料８を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料８に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体８を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体８に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物８（赤色アルカリ現像型レジスト材８）を作製した。

［比較例４］
下記組成の混練物を２００００容量部の双腕型ニーダーに投入して、回転数３０ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ９００部
・塩化ナトリウム ９０００部
・エチレングリコール １８００部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料９を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料９に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体９を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体９に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物９（赤色アルカリ現像型レジスト材９）を作製した。

［比較例５］
比較例３により得られた微細ジケトピロロピロール顔料８を含む下記のような組成混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、赤色微細有機顔料分散体１０を作製した。
・微細ジケトピロロピロール顔料８ ９．０部
・ジケトピロロピロール系色素誘導体 １．０部
・樹脂溶液１ １．０部
・アクリル樹脂溶液 ３９．０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡｃ） ５０．０部

更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体１０に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物１０（赤色アルカリ現像型レジスト材１０）を作製した。

［比較例６］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックスに投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度３５℃で６時間混練した。
・ジケトピロロピロール顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＦＯＲ ＲＥＤ Ｂ−ＣＦ」） ４５０部
・アジスパーＰＢ８２１（味の素ファインテクノ製、ポリカプロラクトン系塩基性官能基含有共重合物、アミン価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価１７ｍｇＫＯＨ／ｇ） ４５部
・塩化ナトリウム ４５００部
・エチレングリコール ８１０部

ここで得られた混練物を実施例１と同様に処理することにより微細ジケトピロロピロール顔料１０を得た。次いで、微細ジケトピロロピロール顔料１を微細ジケトピロロピロール顔料１０に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料分散体１１を作製し、更に、赤色微細有機顔料分散体１を赤色微細有機顔料分散体１１に替える以外は、実施例１と同様にして、赤色微細有機顔料組成物１１（赤色アルカリ現像型レジスト材１１）を作製した。

上記例の方法により作製した微細ジケトピロロピロール顔料１〜１０及び赤色微細有機顔料組成物１〜１１（赤色アルカリ現像型レジスト材１〜１１）について、それぞれ顔料の平均粒子径、コントラスト比、リタデーションを測定し、表１に示す。

［実施例６］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液１ １２６部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １２４６部

ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸溶液３２０００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細キノフタロン顔料１を得た。次いで、得られた微細キノフタロン顔料１を含む下記組成の混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、黄色微細有機顔料分散体１を作製した。
・微細キノフタロン顔料１ ５．３部
・キノフタロン系色素誘導体 １．０部
・アクリル樹脂溶液 ７．０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ３６．８部

更に、赤色微細有機顔料分散体１を黄色微細有機顔料分散体１に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物１（黄色アルカリ現像型レジスト材１）を作製した。

［実施例７］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液６ １２３部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １２４１部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料２を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料２に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体２を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を黄色微細有機顔料分散体２に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物２（黄色アルカリ現像型レジスト材２）を作製した。

［実施例８］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液７ １２３部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １２１７部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料３を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料３に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体３を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体３に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物３（黄色アルカリ現像型レジスト材３）を作製した。

［実施例９］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液８ １２４部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １２６８部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料４を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料４に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体４を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体４に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物４（黄色アルカリ現像型レジスト材４）を作製した。

［実施例１０］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液９ １２５部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １１６６部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料５を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料５に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体５を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体５に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物５（黄色アルカリ現像型レジスト材５）を作製した。

［実施例１１］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液１０ １１０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １１０２部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料６を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料６に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体６を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体６に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物６（黄色アルカリ現像型レジスト材６）を作製した。

［実施例１２］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液１１ １１０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １０５４部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料７を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料７に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体７を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体７に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物７（黄色アルカリ現像型レジスト材７）を作製した。

［実施例１３］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・樹脂溶液１２ １１０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １０５３部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料８を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料８に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体８を作製した。更に、赤色微細顔料分散体１を黄色微細顔料分散体８に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物８（黄色アルカリ現像型レジスト材８）を作製した。

［実施例１４］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４０５部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ８部
・Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０００（ビック・ケミージャパン製、変性アクリル系ブロック共重合物、アミン価４ｍｇＫＯＨ／ｇ、４級アンモニウム塩価９０ｍｇＫＯＨ／ｇ）
１１０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １０３５部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料９を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料９に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体９を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を黄色微細有機顔料分散体９に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物９（黄色アルカリ現像型レジスト材９）を作製した。

［比較例７］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １３０５部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料１０を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料１０に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体１０を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を黄色微細有機顔料分散体１０に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物１０（黄色アルカリ現像型レジスト材１０）を作製した。

［比較例８］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・キノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、（ＢＡＳＦ社製「パリオトールエロー Ｋ０９６１ＨＤ」） ４４１部
・ベンズイミダゾロン系色素誘導体 ９部
・ジョンクリル６８２（ＢＡＳＦジャパン製 スチレン−アクリル系共重合体、酸価２３８ｍｇＫＯＨ／ｇ） １１２部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール １３０５部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細キノフタロン顔料１１を得た。次いで、微細キノフタロン顔料１を微細キノフタロン顔料１１に替える以外は、実施例６と同様にして、黄色微細有機顔料分散体１１を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を黄色微細有機顔料分散体１１に替える以外は、実施例１と同様にして、黄色微細有機顔料組成物１１（黄色アルカリ現像型レジスト材１１）を作製した。

上記例の方法により作製した微細キノフタロン顔料１〜１１の半価幅、黄色アルカリ現像型レジスト材１〜１１のコントラスト比、リタデーションを測定し、表２に示す。

［実施例１５］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度１００℃で６時間混練した。
・ハロゲン化銅フタロシアニン顔料（Ｃ.Ｉ.Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６、東洋インキ製造社製「リオノールグリーン６ＹＫ」） ４０７部
・樹脂溶液１ ５１部
・塩化ナトリウム ４２８０部
・ジエチレングリコール ９０２部

ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸水溶液３２０００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料１を得た。得られた顔料は、Ｘ線回折測定（ＣｕＫα１線）によりブラッグ角２θ（許容範囲±０．２度）＝２２．３度にピークを有するハロゲン化銅フタログリーン顔料であった。

次いで、得られた微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料１を含む下記組成の混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、緑色微細有機顔料分散体１を作製した。
・微細ハロゲン化銅フタロシアニン顔料 ９部
・銅フタロシアニン系色素誘導体 １部
・アクリル樹脂溶液 １５部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ４９部

更に、赤色微細有機顔料分散体１を緑色微細有機顔料分散体１に替える以外は、実施例１と同様にして、緑色微細有機顔料組成物１（緑色アルカリ現像型レジスト材１）を作製した。

［実施例１６］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度１００℃で６時間混練した。
・ハロゲン化銅フタロシアニン顔料（Ｃ.Ｉ. Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６、東洋インキ製造社製「リオノールグリーン６ＹＫ」） ４０５部
・樹脂溶液１ ２０３部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール ６３５部

ここで得られた混練物を実施例１５と同様に処理することにより微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料２を得た。得られた顔料は、Ｘ線回折測定（ＣｕＫα１線）によりブラッグ角２θ（許容範囲±０．２度）＝２２．３度に特徴的なピークを有するハロゲン化銅フタログリーン顔料であった。

次いで、微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料１を微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料２に替える以外は、実施例１５と同様にして、緑色微細有機顔料分散体２を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を緑色微細有機顔料分散体２に替える以外は、実施例１と同様にして、緑色微細有機顔料組成物２（緑色アルカリ現像型レジスト材２）を作製した。

［比較例９］
下記組成の混練物を１５０００容量部のトリミックス（井上製作所製）に投入して、回転数を公転で１９ｒｐｍ、自転で５７ｒｐｍ、処理温度６０℃で１２時間混練した。
・ハロゲン化銅フタロシアニン顔料（Ｃ.Ｉ. Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６、東洋インキ製造社製「リオノールグリーン６ＹＫ」） ４５０部
・塩化ナトリウム ４５００部
・ジエチレングリコール ６７５部

ここで得られた混練物を実施例１５と同様に処理することにより微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料３を得た。得られた顔料は、Ｘ線回折測定（ＣｕＫα１線）によりブラッグ角２θ（許容範囲±０．２度）＝２２．３度にピークを有するハロゲン化銅フタログリーン顔料であった。

次いで、微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料１を微細ハロゲン化銅フタログリーン顔料３に替える以外は、実施例１５と同様にして、緑色微細有機顔料分散体３を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を緑色微細有機顔料分散体３に替える以外は、実施例１と同様にして、緑色微細有機顔料組成物３（緑色アルカリ現像型レジスト材３）を作製した。

上記例の方法により作製したそれぞれの緑色顔料の半価幅、緑色アルカリ現像型レジスト材のコントラスト比、リタデーションを測定し、表２に示す。

［実施例１７］
下記組成の混練物を３０００容量部のニーダー（井上製作所製）に投入して、回転数２４．５ｒｐｍ、処理温度７０℃で６時間混練した。
・ε型銅フタロシアニン顔料（Ｃ.Ｉ.ピグメントブルー１５：６、東洋インキ製造社製「リオノールブルーＥ」） １２３部
・樹脂溶液１ ２７部
・塩化ナトリウム １３６４部
・ジエチレングリコール ２１３部

ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸水溶液８７００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細フタロシアニン顔料１を得た。得られた顔料は、Ｘ線回折測定（ＣｕＫα１線）によりブラッグ角２θ（許容範囲±０．２度）＝９．１度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。

次いで、得られた微細ε型銅フタロシアニン顔料１を含む下記組成の混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、青色微細有機顔料分散体１を作製した。
・微細ε型銅フタロシアニン顔料１ ５部
・銅フタロシアニン系色素誘導体 １部
・アクリル樹脂溶液 １０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ３１部

更に、赤色微細有機顔料分散体１を青色微細有機顔料分散体１に替える以外は、実施例１と同様にして、青色微細有機顔料組成物１（青色アルカリ現像型レジスト材１）を作製した。

［比較例１０］
下記組成の混練物を３０００容量部のニーダー（井上製作所製）に投入して、回転数２４．５ｒｐｍ、処理温度７０℃で６時間混練した。
・ε型銅フタロシアニン顔料（Ｃ.Ｉ.ピグメントブルー１５：６、東洋インキ製造社製「リオノールブルーＥ」） １３６部
・塩化ナトリウム １３６４部
・ジエチレングリコール ２２４部

ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸水溶液８６００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細フタロシアニン顔料２を得た。得られた顔料は、Ｘ線回折測定（ＣｕＫα１線）によりブラッグ角２θ（許容範囲±０．２度）＝９．１度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。

次いで、微細銅フタログリーン顔料１を微細銅フタログリーン顔料２に替える以外は、実施例１７と同様にして、青微細有機顔料分散体２を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を青色微細有機顔料分散体２に替える以外は、実施例１と同様にして、青色微細有機顔料組成物２（青色アルカリ現像型レジスト材２）を作製した。

上記例の方法により作製した微細銅フタロシアニン顔料１及び２の半価幅、青色アルカリ現像型レジスト材１及び２のコントラスト比、リタデーションを測定し、表２に示す。

［実施例１８］
下記組成の混練物を３０００容量部のニーダー（井上製作所製）に投入して、回転数２４．５ｒｐｍ、処理温度６０℃で６時間混練した。
・ジオキサジンバイオレット顔料（Ｃ.Ｉ. Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２３、住友化学社製「スミトンファーストバイオレットＲＬベース」） １２３部
・樹脂溶液１（固形分率 ５０重量％） ２７部
・塩化ナトリウム １３６４部
・ジエチレングリコール ２４９部

ここで得られた混練物を７０℃の１％硫酸水溶液８８００部に取り出し、１時間保温撹拌後、濾過、水洗、乾燥、粉砕し、微細ジオキサジンバイオレット顔料１を得た。

次いで、得られた微細ジオキサジンバイオレット顔料１を含む下記組成の混合物を均一に撹拌した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを用いて、ビーズミルで５時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、紫色微細有機顔料分散体１を作製した。
・微細ジオキサジンバイオレット顔料１ １０部
・ジオキサジン系色素誘導体 １部
・アクリル樹脂溶液 ４０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ４８部

更に、赤色微細有機顔料分散体１を紫色微細有機顔料分散体１に替える以外は、実施例１と同様にして、紫色微細有機顔料組成物１（紫色アルカリ現像型レジスト材１）を作製した。

［比較例１１］
下記組成の混練物を３０００容量部のニーダー（井上製作所製）に投入して、回転数２４．５ｒｐｍ、処理温度６０℃で６時間混練した。
・ジオキサジンバイオレット顔料（Ｃ.Ｉ. Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２３、住友化学社製「スミトンファーストバイオレットＲＬベース」） １３６部
・塩化ナトリウム １３６４部
・ジエチレングリコール ２５９部

ここで得られた混練物を実施例６と同様に処理することにより微細ジオキサジンバイオレット顔料２を得た。次いで、微細ジオキサジンバイオレット顔料１を微細ジオキサジンバイオレット顔料２に替える以外は、実施例１８と同様にして、紫色微細有機顔料分散体２を作製した。更に、赤色微細有機顔料分散体１を紫色微細有機顔料分散体２に替える以外は、実施例１と同様にして、紫色微細有機顔料組成物２（紫色アルカリ現像型レジスト材２）を作製した。

上記例の方法により作製した微細ジオキサジンバイオレット顔料１及び２の半価幅、紫色アルカリ現像型レジスト材１及び２のコントラスト比、リタデーションを測定し、表２に示す。

上記実施例、比較例の方法にて顔料微細化時に使用した樹脂のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、又はジエチレングリコールに対する溶解性をまとめたものを表３に示す。

本願の樹脂（Ａ）は、樹脂溶液１〜３、６〜１２、及び、市販品Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０００である。

＜樹脂の有機溶剤に対する溶解性＞
樹脂溶液１〜１２は、合成時のジエチレングリコールに置換する前の溶液を１００℃で減圧しながら、エタノール及びメチルエチルケトンを蒸発させ、固形樹脂を得た。市販樹脂に関しては、固形樹脂の場合は、そのまま、有機溶剤溶液の場合は、同様に有機溶剤を蒸発させ固形樹脂を得た。固形部樹脂をそれぞれ１部採取し、全体で１０部になるよう有機溶剤（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、又はジエチレングリコール）を加え、振とう機で５分間処理を行った後、１００℃に設定したオーブンに３０分間保管し取り出し２５℃に冷却した後、ｂｉｏｃｈｒｏｍ社製Ｓｐｅｃｔｒａｗａｖｅ Ｓ１２００（ダイオードアレイ可視分光光度計）にて、Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅ ｃｅｌｌに入れた各溶液の波長６００ｎｍにおける光透過率を測定し、樹脂の溶解性を評価した。

溶解する 「○」：光透過率９０％以上
溶解しない「×」：光透過率９０％未満もしくは未溶解樹脂が存在

表１において、表３に示す微細有機顔料組成物溶剤であるプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートに溶解しない樹脂を用いて微細化された顔料からなる実施例１〜５の微細有機顔料は、比較例１、２、及び６と比較して粒子径が小さく、より微細化が進んだことがわかる。実施例１〜５の微細有機顔料組成物は、比較例１、２、及び４と比較して高コントラスト比かつ低リタデーション傾向である。又、比較例３及び５は、高いコントラスト比であるが、リタデーションが実施例１〜５と比較して大きな値を示しており、視野角依存性が劣る。実施例１〜５のようにそれぞれ本発明微細有機顔料組成物記載の構造及び性状を有する樹脂を添加して顔料を作製することにより、視野角依存性に優れ、コントラスト比の高い、表示特性が良好な微細ジケトピロロピロール系顔料及び赤色微細有機顔料組成物を提供できることが明らかである。

表２において、表３に示す分散体溶剤であるプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートに溶解しない樹脂を用いて微細化された顔料からなる実施例６〜１４，１５〜１６，１７，１８は、それぞれ比較例７〜８，９，１０，１１に比べ半価幅が大きいことから粒子径が細かく、コントラスト比は高く、リタデーションは低い。実施例６〜１８のようにそれぞれ本発明微細有機顔料組成物記載の構造及び性状を有する樹脂を添加して微細有機顔を作製することにより、視野角依存性に優れ、コントラスト比の高い、表示特性が良好な微細有機顔料及び有機顔料着色組成物を提供できることが明らかである。

Claims (8)

1. 有機顔料と、水溶性無機塩と、水溶性有機溶剤と、樹脂（Ａ）とを機械的に混練して混練組成物を得た後、水にて水溶性無機塩と水溶性有機溶剤とを除去することを特徴とする微細化有機顔料の製造方法であって、該樹脂（Ａ）が、２５℃での該水溶性有機溶剤１００重量部あたりの溶解度が１重量部以上かつ、アミノ基及び４級アンモニウム塩基から選択される基を有することを特徴とする微細有機顔料の製造方法。
2. 樹脂（Ａ）が、アクリル系樹脂であること特徴とする請求項１記載の微細有機顔料の製造方法。
3. 前記アクリル樹脂が、ランダム重合にて合成されたアクリル系樹脂であること特徴とする請求項２記載の微細有機顔料の製造方法。
4. 樹脂（Ａ）が、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートに溶解しないことを特徴とする請求項１〜３いずれか記載の微細有機顔料の製造方法。
5. 有機顔料が、ジケトピロロピロール系有機顔料、キノフタロン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、及びフタロシアニン系有機顔料からなる群から選ばれる少なくとも一種の顔料であることを特徴とする請求項１〜４いずれか記載の微細有機顔料の製造方法。
6. 請求項１〜５いずれか記載の製造方法により得られることを特徴とする微細有機顔料。
7. 請求項６記載の微細有機顔料、及び顔料担体を含むことを特徴とする微細有機顔料着色組成物。
8. 更に、非水系溶剤を含むことを特徴とする請求項７記載の微細有機顔料着色組成物。