JP6923106B1 - カラーフィルタ用顔料の製造方法 - Google Patents

Abstract

粗顔料と無機塩と有機溶剤とを含む混合物を、８００ｓ−１を超える最大せん断速度で混練する混練工程を有し、粗顔料が、亜鉛、鉄、アルミニウム、マグネシウム、シリコン又はバナジウムを中心金属とするハロゲン化金属フタロシアニンで構成され、混練工程で混合物の混練に消費される電力量が、粗顔料１ｋｇあたり１０．０ｋＷｈより大きい、カラーフィルタ用顔料の製造方法。

Description

本発明は、カラーフィルタ用顔料の製造方法に関する。

現在、着色組成物は様々な分野に用いられており、着色組成物の具体的な用途としては、印刷インキ、塗料、樹脂用着色剤、繊維用着色剤、ＩＴ情報記録用色材（カラーフィルタ、トナー、インクジェット）などが挙げられる。着色組成物に用いられる色素は、主に顔料と染料とに大別されるが、着色力の点において優勢とされている有機顔料に注目が集まっている。

有機顔料は、カラーフィルタ用顔料として有用であることが知られている。カラーフィルタ用の有機顔料としては、フタロシアニン系顔料が注目されており、カラーフィルタの緑色画素部等に用いられている（例えば、特許文献１参照）。

国際公開２０１８／０４３５４８号パンフレット

本発明は、画素部の輝度を向上させることができるカラーフィルタ用顔料の製造方法を提供することを目的とする。

有機顔料を構成する有機化合物は、合成後には微粒子同士が凝集し、クルードと呼ばれる凝集体の状態で存在する。そのため、通常、合成後の有機化合物をそのまま顔料として用いることはできず、粒子サイズを調整するための顔料化工程が行われる。顔料化工程で顔料化される上記有機化合物の凝集体（クルード）は粗顔料と呼ばれ、当該粗顔料を混練等により磨砕することで、微細な有機顔料を得る。

有機顔料を製造するための粗顔料の顔料化は、通常、粗顔料と無機塩と有機溶剤とを含む混合物を混練することにより行われるが、混練時には粗顔料の微細化と同時に結晶化が進行する。混合物の混練に投入するエネルギー量（混練に消費される電力量）が大きくなりすぎると、上記結晶化が優勢となるため、微細な顔料を得るためには、投入するエネルギー量が大きくなりすぎないようにする（例えば、粗顔料１ｋｇあたり８．０ｋＷｈ以下の消費電力量とする）必要がある。

本発明者らは、フタロシアニン系顔料が画素部の輝度を向上させ得る顔料でありながら、結晶化し易い顔料である点に着目し、フタロシアニン系顔料の製造において、上記混練時の結晶化を抑制することができれば、通常よりも大きなエネルギー量で混練した場合でも粗顔料の微細化が優勢となり、フタロシアニン系顔料をより一層微細化することができ、結果として、画素部の輝度をより向上させることができるカラーフィルタ顔料を得ることができるのではないかとの着想を得た。本発明者らは、上記着想に基づき鋭意検討を行った結果、本発明を完成させた。

すなわち、本発明の一側面は、粗顔料と無機塩と有機溶剤とを含む混合物を、８００ｓ^−１を超える最大せん断速度で混練する混練工程を有し、粗顔料が、亜鉛、鉄、アルミニウム、マグネシウム、シリコン又はバナジウムを中心金属とするハロゲン化金属フタロシアニンで構成され、混練工程で混合物の混練に消費される電力量が、粗顔料１ｋｇあたり１０．０ｋＷｈより大きい、カラーフィルタ用顔料の製造方法に関する。

上記側面の製造方法によれば、画素部の輝度を向上させることができるカラーフィルタ用顔料を得ることができる。

ハロゲン化金属フタロシアニンは、金属フタロシアニンにおける芳香環上の水素原子の少なくとも一部がハロゲン化されてなる化合物であり、当該芳香環のハロゲン化に起因して、フタロシアニン環が歪んだ構造をとりやすいため、結晶化し難い傾向がある。そのため、粗顔料としてハロゲン化金属フタロシアニンで構成される粗顔料を用いることで、混練時に投入するエネルギー量（混練に消費される電力量）を大きくした場合にも結晶化が進行し難いと推察される。一方、本発明者らの検討の結果明らかになったことであるが、混練時に投入するエネルギー量（混練に消費される電力量）が大きい場合、上記ハロゲン化金属フタロシアニンで構成される粗顔料を用いたとしても、混練時の最大せん断速度が８００ｓ^−１以下であると粗顔料の凝集が進行してしまう。そのため、混練時の最大せん断速度は８００ｓ^−１より大きくする必要がある。混練時の最大せん断速度を８００ｓ^−１より大きくすることで、混練中、粗顔料の凝集が起こり難い状態が維持されることとなり、粗顔料の微細化が優勢となると推察される。

一態様において、粗顔料のｐＨは５未満であってよい。この場合、粗顔料の中心金属は、亜鉛、鉄又はマグネシウムであってよい。また、この場合、カラーフィルタ用顔料の製造方法は、混練工程で得られた混練後の混合物を、２５℃でのｐＨが８よりも大きい水溶液で洗浄する洗浄工程をさらに有してよい。

一態様において、粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン１分子中のハロゲン原子の数の平均は、９個以上であってよい。

一態様において、混練工程では、１１０℃よりも低い温度で混合物を混練してよい。

一態様において、混練工程における無機塩の使用量は、粗顔料１質量部に対し、３０質量部以上であってよい。

本発明によれば、画素部の輝度を向上させることができるカラーフィルタ用顔料の製造方法を提供することができる。

図１は、一実施形態の製造方法で使用される混練装置の内部構造を示す模式断面図である。 図２は、他の一実施形態の製造方法で使用される混練装置の内部構造を示す模式平面図である。 図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。ただし、本発明は下記実施形態に何ら限定されるものではない。

一実施形態のカラーフィルタ用顔料の製造方法は、例えば、粗顔料を用意する第１の工程と、当該粗顔料を顔料化する第２の工程と、を有する。

第１の工程で用意する粗顔料は、亜鉛、鉄、アルミニウム、マグネシウム、シリコン又はバナジウムを中心金属とするハロゲン化金属フタロシアニン（以下、単に「ハロゲン化金属フタロシアニン」ともいう）で構成される。すなわち、粗顔料は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料、ハロゲン化鉄フタロシアニン粗顔料、ハロゲン化アルミニウムフタロシアニン粗顔料、ハロゲン化マグネシウムフタロシアニン粗顔料、ハロゲン化シリコンフタロシアニン粗顔料及びハロゲン化バナジウムフタロシアニン粗顔料からなる群より選ばれるハロゲン化金属フタロシアニン粗顔料であり、本実施形態の製造方法で製造されるカラーフィルタ用顔料は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料、ハロゲン化鉄フタロシアニン顔料、ハロゲン化アルミニウムフタロシアニン顔料、ハロゲン化マグネシウムフタロシアニン顔料、ハロゲン化シリコンフタロシアニン顔料及びハロゲン化バナジウムフタロシアニン顔料からなる群より選ばれるハロゲン化金属フタロシアニン顔料である。

粗顔料は、例えば、合成直後のハロゲン化金属フタロシアニンを析出させて得られたもの（例えばハロゲン化金属フタロシアニンの凝集体）であってよい。粗顔料は、１種のハロゲン化金属フタロシアニンで構成されていてよく、ハロゲン原子数の異なる複数種のハロゲン化金属フタロシアニンで構成されていてもよい。

ハロゲン化金属フタロシアニンは、例えば、下記式（１）で表される構造を有する。

式（１）中、Ｘ^１〜Ｘ^１６は、各々独立に、水素原子又はハロゲン原子を表す。Ｍは、中心金属であり、Ｚｎ（亜鉛）、Ｆｅ（鉄）、Ａｌ（アルミニウム）、Ｍｇ（マグネシウム）、Ｓｉ（シリコン）又はＶ（バナジウム）を表す。Ｚは、中心金属（Ｍ）に結合する軸配位子であり、ハロゲン原子、酸素原子、水酸基、スルホン酸基、−ＯＰ（＝Ｏ）Ｒ^１Ｒ^２［Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に、水素原子、水酸基、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基、置換基を有してもよいアルコキシル基又は置換基を有してもよいアリールオキシ基を表す。］で表される基、−ＯＣ（＝Ｏ）Ｒ^３［Ｒ^３は、水素原子、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいシクロアルキル基、置換基を有してもよいアリール基又は置換基を有してもよい複素環基を表す。］で表される基、−ＯＳ（＝Ｏ）_２Ｒ^４［Ｒ^４は、水酸基、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基又は置換基を有してもよい複素環基を表す。）］で表される基を表す。ｍは、Ｍに結合するＺの数を表し、０〜２の整数である。

Ｒ^１〜Ｒ^４におけるアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ネオペンチル基、ｎ−へキシル基、ｎ−オクチル基、ステアリル基、２−エチルへキシル基等の直鎖又は分岐アルキル基が挙げられる。置換基を有するアルキル基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、メトキシ基等のアルコキシル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有するアルキル基としては、例えば、トリクロロメチル基、トリフルオロメチル基、２，２，２−トリフルオロエチル基、２，２−ジブロモエチル基、２−エトキシエチル基、２−ブトキシエチル基、２−ニトロプロピル基、べンジル基、４−メチルべンジル基、４−ｔｅｒｔ−ブチルべンジル基、４−メトキシべンジル基、４−ニトロべンジル基、２，４−ジクロロべンジル基等が挙げられる。

Ｒ^１〜Ｒ^４におけるアリール基としては、フェニル基、ｐ−トリル基等の単環芳香族炭化水素基、ナフチル基、アンスリル基等の縮合芳香族炭化水素基などが挙げられる。置換基を有するアリール基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、アルコキシル基、アミノ基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有するアリール基としては、例えば、ｐ−ブロモフェニル基、ｐ−ニトロフェニル基、ｐ−メトキシフェニル基、２，４−ジクロロフェニル基、ペンタフルオロフェニル基、２−ジメチルアミノフェニル基、２−メチル−４−クロロフェニル基、４−メトキシ−１−ナフチル基、６−メチル−２−ナフチル基、４，５，８−トリクロロ−２−ナフチル基、アントラキノニル基等が挙げられる。

Ｒ^１及びＲ^２におけるアルコキシル基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ−ブトキシ基、イソブトキシ基、ｔｅｒｔ−ブトキシ基、ネオペンチルオキシ基、２，３−ジメチル−３−ペンチルオキシ基、ｎ−へキシルオキシ基、ｎ−オクチルオキシ基、ステアリルオキシ基、２−エチルへキシルオキシ基等の直鎖又は分岐アルコキシル基が挙げられる。置換基を有するアルコキシル基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、アルコキシル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有するアルコキシル基としては、例えば、トリクロロメトキシ基、トリフルオロメトキシ基、２，２，２−トリフルオロエトキシ基、２，２，３，３−テトラフルオロプロポキシ基、２，２−ジトリフルオロメチルプロポキシ基、２−エトキシエトキシ基、２−ブトキシエトキシ基、２−ニトロプロポキシ基、ベンジルオキシ基等が挙げられる。

Ｒ^１及びＲ^２におけるアリールオキシ基としては、フェノキシ基、ｐ−メチルフェノキシ基等の単環芳香族炭化水素基からなるアリールオキシ基、ナフタルオキシ基、アンスリルオキシ基等の縮合芳香族炭化水素基からなるアリールオキシ基などが挙げられる。置換基を有するアリールオキシ基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、アルキル基、アルコキシル基、アミノ基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有するアリールオキシ基としては、例えば、ｐ−ニトロフェノキシ基、ｐ−メトキシフェノキシ基、２，４−ジクロロフェノキシ基、ペンタフルオロフェノキシ基、２−メチル−４−クロロフェノキシ基等が挙げられる。

Ｒ^３におけるシクロアルキル基としては、シクロペンチル基、シクロへキシル基、２，５−ジメチルシクロペンチル基、４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル基等の単環脂肪族炭化水素基、ボルニル基、アダマンチル基等の縮合脂肪族炭化水素基などが挙げられる。置換基を有するシクロアルキル基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、アルキル基、アルコキシル基、水酸基、アミノ基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有するシクロアルキル基としては、例えば、２，５−ジクロロシクロペンチル基、４−ヒドロキシシクロヘキシル基等が挙げられる。

Ｒ^３及びＲ^４における複素環基としては、ピリジル基、ピラジル基、ピペリジノ基、ピラニル基、モルホリノ基、アクリジニル基等の脂肪族複素環基、芳香族複素環基などが挙げられる。置換基を有する複素環基の置換基としては、塩素原子、フッ素原子、臭素原子等のハロゲン原子、アルキル基、アルコキシル基、水酸基、アミノ基、ニトロ基などが挙げられる。置換基は、複数あってもよい。置換基を有する複素環基としては、例えば、３−メチルピリジル基、Ｎ−メチルピペリジル基、Ｎ−メチルピロリル基等が挙げられる。

Ｘ^１〜Ｘ^１６で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。より優れた輝度が得られる観点では、Ｘ^１〜Ｘ^１６の少なくとも１つが、臭素原子又は塩素原子であることが好ましく、臭素原子であることがより好ましい。Ｘ^１〜Ｘ^１６の全てが、塩素原子又は臭素原子であってもよい。

ＭがＡｌ、Ｓｉ又はＶである場合、より優れた輝度が得られやすい。この理由は、中心金属（Ｍ）に結合する軸配位子（Ｚ）によって、分子間相互作用によるフタロシアニン環のスタッキングが起こり難くなり、粗顔料がより結晶性の低いものとなるためであると推察される。また、ＭがＺｎ、Ｆｅ又はＭｇである場合、ハロゲン化金属フタロシアニンの合成の際に水と反応して酸を発生する化合物を用いた場合において、より優れた輝度が得られやすい。この理由は、以下のとおりと推察される。すなわち、ハロゲン化によって歪んだ構造を有するハロゲン化金属フタロシアニンにおいてＭがＺｎ、Ｆｅ又はＭｇである場合、ＭがＣｕ（銅）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｏ（コバルト）等である場合と比較して、フタロシアニン環の中心金属（Ｍ）と、イソインドリンユニット上の窒素原子との距離が長く、中心金属（Ｍ）周辺に大きな空孔が形成されている。そのため、酸性条件下でイソインドリンユニット上の窒素原子がプロトン化された場合、ＭがＺｎ、Ｆｅ又はＭｇであると、ＭがＣｕ（銅）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｏ（コバルト）等である場合と比較して、カウンターアニオン（例えば塩化物イオン等のハロゲン化物イオン）が中心金属に接近した状態で安定化しやすくなる。このカウンターアニオンの存在により、分子間相互作用によるフタロシアニン環のスタッキングが起こり難くなることで、粗顔料がより結晶性の低いものとなるため、より優れた輝度が得られると推察される。

ｍは、Ｍの価数によって異なる。Ｍの価数が２である場合、すなわち、ＭがＺｎ、Ｆｅ又はＭｇである場合、ｍは０である。Ｍの価数が３である場合、すなわち、ＭがＡｌである場合、ｍは１である。この場合、Ｚは、ハロゲン原子、水酸基、スルホン酸基、−ＯＰ（＝Ｏ）Ｒ^１Ｒ^２で表される基、−ＯＣ（＝Ｏ）Ｒ^３で表される基、−ＯＳ（＝Ｏ）_２Ｒ^４で表される基である。Ｍの価数が４である場合、すなわち、ＭがＳｉ又はＶである場合、ｍは１又は２である。Ｍの価数が４でありｍが１である場合、Ｚは酸素原子であり、ＭとＺ（酸素原子）は二重結合により互いに結合している。Ｍの価数が４でありｍが２である場合、Ｚは、ハロゲン原子、水酸基、スルホン酸基、−ＯＰ（＝Ｏ）Ｒ^１Ｒ^２で表される基、−ＯＣ（＝Ｏ）Ｒ^３で表される基、−ＯＳ（＝Ｏ）_２Ｒ^４で表される基であり、複数のＺは、互いに同一であっても異なっていてもよい。Ｚで表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。

粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中のハロゲン原子の数の平均は、０．１個以上１６個以下である。ハロゲン原子の数の平均は、９個未満であってもよいが、好ましくは９個以上である。ハロゲン原子の数の平均が９個以上であると、フタロシアニン環のα位にハロゲン原子が５個以上存在する（式（１）で表される化合物では、Ｘ^１、Ｘ^４、Ｘ^５、Ｘ^８、Ｘ^９、Ｘ^１２、Ｘ^１３及びＸ^１６のうちの少なくとも５個がハロゲン原子となる）こととなり、少なくとも２つのハロゲン原子が隣り合って存在することになるため、フタロシアニン環が歪んだ構造をとりやすく、粗顔料の結晶性がより低くなる傾向がある。そのため、ハロゲン原子の数の平均が９個以上であると、本発明の効果が顕著に得られる傾向がある。かかる観点から、ハロゲン原子の数の平均は１０個以上、１１個以上、１２個以上、１３個以上、１４個以上又は１５個以上であってもよい。なお、ハロゲン化金属フタロシアニンが軸配位子にハロゲン原子を含む場合、上記ハロゲン原子の数とは、芳香環の水素原子を置換するハロゲン原子の数を意味する。

粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個未満であっても、１３個以上であってよい。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、臭素原子の数の平均は、０．１個以上、６個以上又は８個以上であってよい。また、臭素原子の数の平均は、１２個以下又は１１個以下であってもよい。上述の上限値及び下限値は、任意に組み合わせることができる。例えば、臭素原子の数の平均は、０．１個以上１３個未満、８〜１２個又は８〜１１個であってよい。なお、以下の同様の記載においても、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中の塩素原子の数の平均は、５個以下、３個以下、２．５個以下又は２個未満であってよい。塩素原子の数の平均は、０．１個以上、０．３個以上、０．６個以上、０．８個以上、１個以上、１．３個以上又は２個以上であってよい。

臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１４個以下、１３個以下、１３個未満又は１２個以下であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、８個以上、９個以上又は１０個以上であってもよい。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、臭素原子の数の平均は１５個以下であってよい。臭素原子の数の平均は１４個以上であってもよい。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中の塩素原子の数の平均は、０．１個以上又は１個以上であってよい。塩素原子の数の平均は、３個以下又は２個未満であってよい。

臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン（例えば式（１）で表される化合物）１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１３個以上、１４個以上又は１５個以上であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、１５個以下であってもよい。

上記ハロゲン原子の数（例えば、臭素原子の数及び塩素原子の数）は、例えば、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製のＪＭＳ−Ｓ３０００等）を用いた粗顔料の質量分析により特定することができる。具体的には、粗顔料における、金属原子（ハロゲン化金属フタロシアニンの中心金属となる金属原子）と各ハロゲン原子の質量比から、金属原子１個あたりの相対値として、各ハロゲン原子の数を算出することができる。

第１の工程は、例えば、クロロスルホン酸法、ハロゲン化フタロニトリル法、溶融法等の公知の製造方法により、亜鉛、鉄、アルミニウム、マグネシウム、シリコン又はバナジウムを中心金属とするハロゲン化金属フタロシアニンを合成する工程と、合成したハロゲン化金属フタロシアニンを析出させて粗顔料（ハロゲン化金属フタロシアニン粗顔料）を得る工程とを含む。ハロゲン化金属フタロシアニンを合成する工程は、例えば、水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化金属フタロシアニンを合成する工程であってもよい。水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化金属フタロシアニンを合成する方法としては、例えば、クロロスルホン酸法、溶融法等が挙げられる。

クロロスルホン酸法としては、金属フタロシアニン（例えば亜鉛フタロシアニン）を、クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒に溶解し、これに塩素ガス、臭素を仕込みハロゲン化する方法が挙げられる。この際の反応は、例えば、温度２０〜１２０℃かつ３〜２０時間の範囲で行われる。クロロスルホン酸法では、上記クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、クロロスルホン酸は、水と反応して塩酸と硫酸を発生する。

ハロゲン化フタロニトリル法としては、例えば、芳香環の水素原子の一部又は全部が臭素の他、塩素等のハロゲン原子で置換されたフタル酸又はフタロジニトリルと、中心金属となる金属又は当該金属の塩を適宜出発原料として使用して、対応するハロゲン化金属フタロシアニンを合成する方法が挙げられる。この場合、必要に応じてモリブデン酸アンモニウム等の触媒を用いてもよい。この際の反応は、例えば、温度１００〜３００℃かつ７〜３５時間の範囲で行われる。

溶融法としては、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム等のハロゲン化アルミニウム、四塩化チタン等のハロゲン化チタン、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム等のアルカリ金属ハロゲン化物又はアルカリ土類金属ハロゲン化物（以下、「アルカリ（土類）金属ハロゲン化物」という）、塩化チオニルなど、各種のハロゲン化の際に溶媒となる化合物の一種又は二種以上の混合物からなる１０〜１７０℃程度の溶融物中で、金属フタロシアニン（例えば亜鉛フタロシアニン）をハロゲン化剤にてハロゲン化する方法が挙げられる。溶融法では、上記ハロゲン化アルミニウム、ハロゲン化チタン、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物、塩化チオニル等のハロゲン化の際に溶媒となる化合物が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、塩化アルミニウムは、水と反応して塩酸を発生する。

好適なハロゲン化アルミニウムは、塩化アルミニウムである。ハロゲン化アルミニウムを用いる上記方法における、ハロゲン化アルミニウムの添加量は、金属フタロシアニン（例えば亜鉛フタロシアニン）に対して、通常は、３倍モル以上であり、好ましくは１０〜２０倍モルである。

ハロゲン化アルミニウムは単独で用いてもよいが、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物をハロゲン化アルミニウムに併用すると溶融温度をより下げることができ、操作上有利になる。好適なアルカリ（土類）金属ハロゲン化物は、塩化ナトリウムである。加えるアルカリ（土類）金属ハロゲン化物の量は溶融塩を生成する範囲内でハロゲン化アルミニウム１０質量部に対してアルカリ（土類）金属ハロゲン化物が１〜１５質量部が好ましい。

ハロゲン化剤としては、塩素ガス、塩化スルフリル、臭素等が挙げられる。

ハロゲン化の温度は１０〜１７０℃が好ましく、３０〜１４０℃がより好ましい。さらに、反応速度を速くするため、加圧することも可能である。反応時間は、５〜１００時間であってよく、好ましくは３０〜４５時間である。

前記化合物の二種以上を併用する溶融法は、溶融塩中の塩化物と臭化物とヨウ化物の比率を調節したり、塩素ガス、臭素、ヨウ素等の導入量及び反応時間を変化させたりすることによって、生成するハロゲン化金属フタロシアニン中における特定ハロゲン原子組成のハロゲン化金属フタロシアニンの含有比率を任意にコントロールすることができるため好ましい。また、溶融法によれば、反応中の原料の分解が少なく原料からの収率がより優れ、強酸を用いず安価な装置にて反応を行うことができる。

本実施形態では、原料仕込み方法、触媒種及びその使用量、反応温度並びに反応時間の最適化により、既存のハロゲン化金属フタロシアニンとは異なるハロゲン原子組成のハロゲン化金属フタロシアニンを得ることができる。

上記いずれの方法であっても、反応終了後に得られる反応溶液においてハロゲン化金属フタロシアニンは反応溶液中に溶解した状態である。反応終了後、得られた混合物（反応溶液）を水、塩酸等の酸性水溶液、又は、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基性水溶液中に投入し、生成したハロゲン化金属フタロシアニンを沈殿（析出）させる。この際、上記水と反応して酸を発生する化合物を用いた場合に水、塩酸等の酸性水溶液を用いると、塩酸、硫酸等の酸が発生し、沈殿物中に酸が内包され、粗顔料中に酸が残留することとなる。一方、塩基性水溶液を用いる場合には、酸の発生が抑制されるため、沈殿物中に酸が内包することを抑制することができ、粗顔料中に酸が残留することを抑制することができる。粗顔料が酸を内包すると、顔料化の際に酸による粒子の凝集が促進され、顔料粒子の微細化が阻害されると考えられるが、上記方法で粗顔料に内包される酸を低減することで、より微細な顔料粒子を得ることができる。

第１の工程は、析出工程後に、上記沈殿物を、後処理する後処理工程をさらに含んでいてもよい。

第１の工程は、例えば、上記沈殿物を濾過する工程（第１の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第１の後処理工程は、上記沈殿物をろ過し、洗浄する工程であってよく、上記沈殿物をろ過し、洗浄し、乾燥する工程であってよい。洗浄は、例えば、水、硫酸水素ナトリウム水、炭酸水素ナトリウム水、水酸化ナトリウム水等の水性溶剤を用いて行ってよい。洗浄では、必要に応じて、アセトン、トルエン、メチルアルコール、エチルアルコール、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤を用いてもよい。例えば、水性溶剤での洗浄後、有機溶剤での洗浄を行ってよい。洗浄は、複数回（例えば２〜５回）繰り返し行ってもよい。具体的には、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水のｐＨと同等（例えば、両者の差が０．２以下）になるまで洗浄を行うことが好ましい。

第１の工程は、例えば、上記沈殿物を乾式磨砕する工程（第２の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。乾式磨砕は、例えば、アトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で行ってよい。乾式粉砕は、加熱しながら（例えば粉砕機内部の温度が４０℃〜２００℃となるように加熱しながら）行ってもよい。乾式磨砕後は水での洗浄を行ってもよい。乾式磨砕後（特にアトライターによる乾式磨砕後）に水での洗浄を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより低減することができる。洗浄は、水洗（４０℃未満の水による洗浄）、湯洗（４０℃以上の水による洗浄）のいずれであってもよい。洗浄は、第１の後処理工程と同様にろ液のｐＨが洗浄に用いられる水のｐＨと同等（例えば、両者の差が０．２以下）になるまで行うことが好ましい。なお、水での洗浄の際又はその前には、沈殿物の濡れ性を向上させる処理（例えば沈殿物をメタノール等の水溶性有機溶剤と接触させる処理）を行ってもよい。乾式磨砕と洗浄は複数回繰り返し行ってもよい。

第１の工程は、例えば、上記沈殿物を水と共に混練する工程（第３の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第３の後処理工程を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより一層低減することができる。混練は、例えばニーダー、ミックスマラー等を用いて行うことができる。混練は、加熱しながら行ってもよい。例えば、水の温度を４０℃以上としてもよい。水には、無機塩を添加してもよい。この際、少なくとも一部の無機塩を固体状で存在させることで、混練時に加わる力を向上させることができる。混練時には有機溶剤（例えば、後述する第２の工程で用い得る有機溶剤）を使用してもよいが、有機溶剤の使用量は水の使用量よりも少ないことが好ましく、有機溶剤を使用しないことがより好ましい。混練後は、第１の後処理工程と同様にして洗浄を行ってもよい。混練及び洗浄は複数回繰り返し行ってもよい。

第１の工程は、例えば、沈殿物を水中で加熱（例えば煮沸）する工程（第４の後処理工程）をさらに含んでいてもよい。第４の後処理工程を行うことで、粗顔料に内包される酸の量をより一層低減することができる。水中での加熱温度は、例えば、４０℃以上沸点以下であってよく、加熱時間は、例えば、１〜３００分間であってよい。水中には、有機溶剤（例えば、後述する第２の工程で用い得る有機溶剤）を混在させてもよいが、有機溶剤の混在量は、水１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下である。第４の後処理工程では、より一層酸を除去する観点から、沈殿物を水中で加熱した後に洗浄を行ってよく、沈殿物を水中で加熱した後に洗浄を行い、さらに水中での加熱及び洗浄を１回以上（好ましくは２回以上）繰り返し行ってもよい。洗浄は、第１の後処理工程と同様にして行ってよい。

本実施形態では、上述した第１〜第４の後処理工程のうちの２以上の工程を実施してもよい。第１〜第４の後処理工程のうちの２以上の工程を実施する場合、その順序は特に限定されない。

上記第１の工程により粗顔料が得られるが、上述したとおり、本実施形態では、第１の工程で得られた上記沈殿物をそのまま粗顔料としてよく、上記沈殿物に対して上記後処理工程（第１〜第４の後処理工程のうちの少なくとも一の工程）を行ったものを粗顔料としてもよい。

粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５ｎｍ以上である。粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５００ｎｍ以下である。粗顔料の粒度分布の算術標準偏差がこのような範囲であると、より微細な顔料粒子が得られやすくなる。粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができ、具体的には以下の方法、条件で測定することができる。
＜方法＞
粗顔料２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得る。ジルコンビーズをナイロンメッシュで取り除いた後の分散体０．０２ｇをプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０ｇで希釈して粒度分布測定用分散体を得る。
＜条件＞
・測定機器：動的光散乱式粒子径分布測定装置ＬＢ−５５０（株式会社堀場製作所製）
・測定温度：２５℃
・測定試料：粒度分布測定用分散体
・データ解析条件：粒子径基準 散乱光強度、分散媒屈折率 １．４０２

粗顔料は、酸を内包していてよい。粗顔料が酸を内包することは、粗顔料 ５ｇをメタノール ５ｇと混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌと混合し、得られた混合物を５分間加熱して煮沸状態とし、さらに５分間加熱して煮沸状態を維持し、加熱後の混合物を３０℃以下に放冷した後、イオン交換水で混合物の全量を１００ｍｌに調整してからろ過し、得られたろ液の２５℃でのｐＨを測定することにより確認できる。本明細書では、上記方法により測定されるろ液のｐＨを「粗顔料のｐＨ」と定義する。粗顔料のｐＨが、５未満である場合、本発明の効果が顕著に得られる傾向がある。特に、粗顔料を構成するハロゲン化金属フタロシアニンの中心金属が亜鉛、鉄又はマグネシウムである場合、当該粗顔料が酸を内包した場合に結晶性がより一層低くなりやすく、本発明の効果が一層顕著に得られる傾向がある。かかる観点から、粗顔料のｐＨは、４．５以下又は３．５以下であってもよい。上記ろ液のｐＨは、例えば、２．０以上であってよい。

第２の工程は、第１の工程で用意した粗顔料と無機塩と有機溶剤とを含む混合物を、８００ｓ^−１を超える最大せん断速度で混練する混練工程を含む。混練工程では、混練装置を用いて混合物を混練することにより粗顔料が磨砕され、微細化される。混練装置としては、例えば、ニーダー、ミックスマラー、プラネタリーミキサー、連続式一軸混練機、フラッシャー等を使用することができる。混練装置は、開放型であっても密閉型であってもよいが、密閉型であれば、有機溶剤の揮発を抑制でき、混練時間をより長くすることができる。また、ニーダーは接線式であっても噛合式であってもよいが、接線式であれば、混練物の粘性が高い場合にも効率的に混練することができる。

図１は、一実施形態の製造方法で使用される混練装置の内部構造を示す模式断面図である。図１に示す混練装置１０は、双腕型ニーダーであり、混練室１１と、当該混練室１１に設けられた一対のブレード１２と、を備える。混練工程では、混合物を混練室１１に投入した後、モーターにより、一対のブレード１２を回転させる。混練装置１０では、混練室１１の内壁面１１ａとブレード１２との間に隙間（クリアランス）Ｃ１が存在しており、一対のブレード１２が互いに逆の方向（図１に示す矢印方向）に回転軸Ｌ１を中心として回転することで、クリアランスＣ１を通過する混合物にせん断応力が加わり、粗顔料が微細化される。通常、一対のブレード１２の形状は互いに同一である。

図２は、他の一実施形態で使用される混練装置の内部構造を示す模式平面図であり、図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。図２及び図３に示す混練装置２０は、ミックスマラーであり、円形の底面２１ａを有する混練室２１と、当該混練室２１に設けられた一対のマラーホイール２２、柱部２３、連結部２４及び加圧ばね２５と、を備える。マラーホイール２２は、連結部２４により柱部２３に連結されている。柱部２３は、底面２１ａの中央から垂直に延びており、モーターにより回転軸Ｌ１を中心として回転可能である。混練工程では、混合物を混練室２１の底面２１ａ上に配置した後、柱部２３を回転させることで一対のマラーホイール２２を、柱部２３の周りを公転させる。混練装置２０では、混練室２１の底面２１ａとマラーホイール２２との間に隙間（クリアランス）Ｃ２が存在しており、マラーホイール２２の自重及び／又は加圧ばね２５により鉛直方向からの荷重を加えた状態で、マラーホイール２２が公転すると共にクリアランスＣ２を通過する混合物との接触により自転することによって、混合物にニーディング作用、スメアリング作用及びスパチュレイト作用が働き、粗顔料が微細化される。通常、一対のマラーホイール２２の形状は互いに同一である。

混練時の最大せん断速度は、８００ｓ^−１超であり、混練時の粗顔料の凝集がより抑制され、粗顔料をより微細化することができる観点では、１５００ｓ^−１以上又は２５００ｓ^−１以上であってもよい。最大せん断速度は、顔料粒子の破砕を防ぐ観点では、５０００ｓ^−１以下であってよい。これらの観点から、最大せん断速度は、８００ｓ^−１超５０００ｓ^−１以下、１５００〜５０００ｓ^−１又は２５００〜５０００ｓ^−１であってよい。ここで、「最大せん断速度」は、混練装置中で混練物のせん断速度が最大となる箇所のせん断速度を意味する。「せん断速度」は、混練物の移動速度（単位時間あたりに移動する距離）をｖとし、混練物が当該移動速度ｖで通過する箇所の幅の長さをｈとすると、ｖ／ｈで表すことができる。例えば、図１に示す混練装置１０を用いる場合、クリアランスＣ１におけるせん断速度は、クリアランスＣ１を通過する際の混練物の移動速度をｖとし、クリアランスＣ１の幅をｈとすることで求められる。また、例えば、図２に示す混練装置２０を用いる場合、クリアランスＣ２におけるせん断速度は、クリアランスＣ２を通過する際の混練物の移動速度をｖとし、クリアランスＣ２の幅をｈとすることで求められる。通常は、クリアランスが最も狭くなる箇所で混練物の移動速度（単位時間あたりに移動する距離）が最大となり、せん断速度が最大となる。通常、混練物は、せん断速度が最大となる箇所において混練によるせん断の影響を最も大きく受けることから、最大せん断速度を８００ｓ^−１よりも大きくすることで、粗顔料の凝集が起こり難い状態を維持することができる。

最大せん断速度は、例えば、混練装置の形状及び回転体（例えばブレード１２、柱部２３等）の回転速度により調整することができる。具体的には、例えば、図１に示す混練装置１０では、ブレード１２の最大半径ｒ（ブレード１２の回転軸Ｌ１からブレード１２の表面までの最短距離のうち最も長いもの）から求められるブレード１２の回転軌道の外周（２×最大半径ｒ×π）とブレード１２の回転速度との積が混練物の最大移動速度となるため、ブレード１２の形状及びブレード１２の回転速度等を調整することで混練物の最大移動速度及びクリアランスを調整し、所望の最大せん断速度とすることができる。また、例えば、図２に示す混練装置２０では、柱部２３の中心を通る回転軸Ｌ２からマラーホイール２２までの最短距離Ｄとマラーホイールのホイール幅Ｗの和から求められるマラーホイール２２の公転軌道の外周（２×［最短距離Ｄ＋ホイール幅Ｗ］×π）と柱部２３の回転速度との積が混練物の最大移動速度となるため、マラーホイールの形状、連結部２４の水平方向の長さ、柱部２３の回転速度、マラーホイールに加えるテンションの強さ等を調整することで混練物の最大移動速度及びクリアランスを調整し、所望のせん断速度とすることができる。

図１に示す混練装置１０を用いる場合、クリアランスＣ１の幅の最小値は、例えば、０．１〜３．０ｍｍ、０．１〜１．０ｍｍ又は０．１〜０．４ｍｍとすることができる。ブレード１２の回転速度（一対のブレード１２の回転速度が互いに異なる場合、回転速度が速い側のブレード１２の回転速度）は、例えば、３０〜３００ｒｐｍ、１００〜２００ｒｐｍ又は１２０〜１６０ｒｐｍとすることができる。一対のブレード１２の回転速度の回転速度比は、例えば、２：１〜１：２又は１．５：１〜１：１．５であってよい。ブレードには、シグマブレード、マスチケーターブレード、Ｚブレード、ダブルナーベンブレード等を用いることができる。

図２に示す混練装置２０を用いる場合、クリアランスＣ２の幅の最小値は、例えば、１〜３０ｍｍ、１〜２０ｍｍ又は１〜５ｍｍとすることができる。マラーホイール２２のホイール幅Ｗは、例えば、１０〜１００ｍｍ、２０〜５０ｍｍ又は３０〜４０ｍｍとすることができる。また、柱部２３の回転速度（マラーホイールの公転速度）は、例えば、１０〜１００ｒｐｍ、１０〜６０ｒｐｍ又は１５〜４５ｒｐｍとすることができる。マラーホイールの自転速度は、例えば、１０〜１００ｒｐｍ、１０〜６０ｒｐｍ又は１５〜４５ｒｐｍとすることができる。マラーホイールの自転速度は、マラーホイールの公転速度と同じであってよい。

混練物の最大移動速度は、例えば、５００〜３５００ｍｍ／ｓ、７００〜３０００ｍｍ／ｓ又は２０００〜３０００ｍｍ／ｓとすることができる。

混練工程では、１１０℃よりも低い温度で混合物を混練してよい。混練温度が１１０℃未満であることで、粗顔料の結晶化がより抑制される。かかる観点から、混練温度は、１００℃以下又は９０℃以下であってよい。混練温度は、例えば、２５℃以上、４０℃以上又は６０℃以上であってよい。混練温度は１１０℃以上であってもよい。混練温度は、例えば、２５〜１５０℃以下、２５℃以上１１０℃未満、４０〜１００℃又は６０〜９０℃であってよい。なお、上記混練温度は、混練時の混合物（混練物）の温度である。混練工程では、混練物の温度を上記範囲に調整するために、温度調整装置を用いてもよい。例えば、温度調整装置で加温した熱媒(エチレングリコール等)を混練装置のジャケットに流すことにより混合物を加温してよい。

混練工程では、混合物の混練に消費される電力量が、粗顔料１ｋｇあたり１０．０ｋＷｈより大きい。ここで、「混合物の混練に消費される電力量」は、混練により混合物に投入されるエネルギー量と同義であり、混合物の混練時間中、すなわち、混練開始から混練終了までの間に、混練装置が消費した総電力量から、混練装置に混合物を投入せずに混練時間と同じ時間混練装置を空運転させた時に混練装置が消費する電力量を引くことにより求められる。ただし、加熱のために電力を消費する場合、加熱のための電力量（例えば、上記温度調整装置による熱媒の加熱のための電力量）は、上記電力量には含まれない。

混合物の混練に消費される電力量は、粗顔料をより微細化し、輝度の向上効果に一層優れるカラーフィルタ顔料を得る観点では、粗顔料１ｋｇあたり、１４．０ｋＷｈ以上又は２５．０ｋＷｈ以上としてもよい。混合物の混練に消費される電力量は、過剰な混練による粗顔料の凝集を抑制する観点では、粗顔料１ｋｇあたり、１００．０ｋＷｈ以下、７０．０ｋＷｈ以下又は５０．０ｋＷｈ以下としてよい。これらの観点から、混合物の混練に消費される電力量は、粗顔料１ｋｇあたり、１０．０ｋＷｈ超１００．０ｋＷｈ以下、１４．０〜７０．０ｋＷｈ又は１４．０〜５０．０ｋＷｈとしてよい。なお、混合物の混練に消費される電力量は、混練時間、混練装置の形状、回転体（例えばブレード１２、柱部２３等）の回転速度、混合物の配合比率、混合物中の有機溶剤の種類等により調整することができる。

混練時間は、粗顔料をより微細化し、輝度の向上効果に一層優れるカラーフィルタ顔料を得る観点では、５時間以上、７時間以上又は９時間以上であってよい。混練時間は、過剰な混練による粗顔料の凝集を抑制する観点では、１００時間以下、５０時間以下又は３０時間以下であってよい。これらの観点から、混練時間は、５〜１００時間、７〜５０時間又は９〜３０時間であってよい。

有機溶剤には、粗顔料及び後述する無機塩を溶解しないものを用いることが好ましい。有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましい。このような有機溶剤としては水溶性有機溶剤が好適に使用できる。有機溶剤としては、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、液体ポリエチレングリコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリメチルフォスフェート、４−ブチロラクトン、プロピレンカーボネート、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、メタノール、エチレンシアノヒドリン等を用いることができる。有機溶剤は１種を単独で、又は複数種を組み合わせ使用することができる。

有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、顔料粒子表面の濡れを進めて、より効率的に顔料粒子を微細化する観点から、粗顔料１００質量部に対して、１質量部以上、３０質量部以上又は５０質量部以上であってよい。有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、混合物の高粘度化により、混練時に粗顔料に加わる力がより大きくなり、混練時の粗顔料の凝集がより抑制される観点から、粗顔料１００質量部に対して、５００質量部以下、４００質量部以下又は２００質量部以下であってよい。これらの観点から、有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、粗顔料１００質量部に対して、１〜５００質量部、３０〜４００質量部又は５０〜２００質量部であってよい。なお、有機溶剤の使用量は、混合物における有機溶剤の含有量と言い換えることもできる。

無機塩としては、水及び／又はメタノールに対する溶解性を有する無機塩が好ましく用いられ、水に対する溶解性を有する無機塩（水溶性無機塩）がより好ましく用いられる。無機塩の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、硫酸ナトリウム等が挙げられる。無機塩の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、０．５〜５０μｍである。このような無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。無機塩の平均一次粒子径は、後述する顔料の平均一次粒子径と同様の方法により測定される。具体的には、無機塩をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）を算出することができる。

無機塩（例えば水溶性無機塩）の使用量は、混練時に粗顔料に加わる力がより大きくなり、混練時の粗顔料の凝集がより抑制される観点から、粗顔料１質量部に対して、３０質量部以上、４０質量部以上又は５０質量部以上であってよい。無機塩（例えば水溶性無機塩）の使用量は、顔料の生産効率を高くする観点から、粗顔料１質量部に対して、１００質量部以下、８０質量部以下又は６０質量部以下であってよい。これらの観点から、無機塩（例えば水溶性無機塩）の使用量は、粗顔料１質量部に対して、３０〜１００質量部、３０〜６０質量部又は４０〜６０質量部であってよい。なお、無機塩の使用量は、混合物における無機塩の含有量と言い換えることもできる。

混練工程では、水を使用しないことが好ましい。水の使用量は、例えば、粗顔料１００質量部に対して、２０質量部以下であり、１０質量部以下又は５質量部以下であってもよい。

混練工程後は、混練後の混合物を洗浄する洗浄工程を実施してよい。洗浄としては、無機塩の種類に応じて、水洗、湯洗、有機溶剤（例えば、メタノール等の表面張力が小さい有機溶剤）での洗浄及びこれらの組み合わせを採用できる。水溶性無機塩及び水溶性有機溶剤を用いた場合は、水洗することで容易に有機溶剤と無機塩を除去することができる。

酸を内包する粗顔料（例えば、ｐＨが５未満である粗顔料）を用いた場合、水酸化カリウム水溶液等の塩基性水溶液を用いて洗浄工程を実施してもよい。塩基性水溶液を用いることで、酸性条件下でプロトン化されたハロゲン化金属フタロシアニンの一部からカウンターアニオンが外れ、耐熱性が向上し、より一層輝度の向上効果が得られる傾向がある。かかる効果が得られやすくなる観点から、塩基性水溶液として、２５℃でのｐＨが８よりも大きい水溶液を用いてもよい。塩基性水溶液の温度は、例えば、４０〜９０℃であってよい。

洗浄は、混合物を洗浄液（例えば、水、有機溶剤又は塩基性水溶液等）中で攪拌することで行ってよい。洗浄は、例えば、１〜５回の範囲で繰り返し行ってもよい。１回の洗浄に使用する洗浄液の量は、例えば、混合物の全量１００質量部に対して、２００〜１５００質量部であってよい。必要であれば、酸洗浄を行ってもよい。

洗浄後は、必要に応じて洗浄後の混合物（顔料を主体とする固形物）に対して、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってもよい。上記洗浄及び濾過後の乾燥としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による８０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水及び／又は脱溶剤をする回分式或いは連続式の乾燥等が挙げられる。乾燥機としては、一般に、箱型乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が挙げられる。特に、スプレードライヤーを用いるスプレードライ乾燥はペースト作製時に易分散であるため好ましい。洗浄に有機溶剤を用いる場合は、０〜６０℃で真空乾燥することが好ましい。

乾燥後の粉砕は、比表面積を大きくしたり、一次粒子の平均粒子径を小さくしたりするための操作ではなく、例えば箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いた乾燥の場合のように顔料がランプ状等となった際に顔料を解して粉末化するために行うものである。例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等による粉砕などが挙げられる。

上記製造方法によれば、ハロゲン化金属フタロシアニン粗顔料を従来の方法により顔料化するよりも、一層微細化することができる。つまり、上記製造方法により得られる顔料は、一層微細化されたハロゲン化金属フタロシアニン顔料であり、カラーフィルタ顔料として用いられた場合には、画素部（特に緑色画素部）の輝度を一層向上させることができる。一般に、カラーフィルタ顔料は、その粒子径（一次粒子径）が小さいほど、画素部の輝度及びコントラストを向上させることができるため、上記製造方法により得られるハロゲン化金属フタロシアニン顔料をカラーフィルタ用の緑色顔料として用いる場合、優れたコントラストも得られる傾向がある。

上記方法により得られる顔料の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、３０ｎｍ以下である。上記方法によれば、例えば、２５ｎｍ以下の平均一次粒子径を有する顔料を得ることもできる。顔料の平均一次粒子径は、１０ｎｍ以上であってよい。ここで、平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。

顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、１．２以上、１．３以上、１．４以上又は１．５以上である。顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、２．０未満、１．８以下、１．６以下又は１．４以下である。このような平均アスペクト比を有する顔料によれば、より優れた輝度及びコントラストが得られる。

一次粒子の平均アスペクト比が１．０〜３．０の範囲にある顔料は、アスペクト比が５以上の一次粒子を含まないことが好ましく、アスペクト比が４以上の一次粒子を含まないことがより好ましく、アスペクト比が３を超える一次粒子を含まないことがさらに好ましい。

一次粒子のアスペクト比及び平均アスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子の長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）とを測定し、短径に対する長径の比を一次粒子のアスペクト比とする。また、一次粒子４０個につき長径と、短径の平均値を求め、これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。この際、試料である顔料は、これを溶媒（例えばシクロヘキサン）に超音波分散させてから顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。

以下、本発明の内容を実験例を用いてより詳細に説明するが、本発明は以下の実験例に限定されるものではない。

＜粗顔料の合成＞
（粗顔料Ａ１の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製） ３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ２３０ｇを仕込んだ後、１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物（反応溶液）を水に取り出し、沈殿物を析出させた後、当該沈殿物をろ過し、水洗し、乾燥することにより粗顔料Ａ１を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨと洗浄に用いられる水のｐＨの差が±０．２になるまで行った。

粗顔料Ａ１について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均臭素数が１３．２個、平均塩素数が１．８個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは５００ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは３１８０４であった。

（粗顔料Ａ２の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １４ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製） ２７ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ５５ｇを仕込んだ後、１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物（反応溶液）を水に取り出し、沈殿物を析出させた後、当該沈殿物をろ過し、水洗し、乾燥することにより粗顔料Ａ２を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水と同等のｐＨになるまで行った。

粗顔料Ａ２について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均臭素数が９．３個、平均塩素数が２．９個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは５１０ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは６５０８６であった。

（粗顔料Ａ３の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １５ｇ、クロロアルミニウムフタロシアニン（東京化成工業株式会社製） ３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ２３０ｇを仕込んだ後、１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物（反応溶液）を水に取り出し、沈殿物を析出させた後、当該沈殿物をろ過し、水洗し、乾燥することにより粗顔料Ａ３を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨと洗浄に用いられる水のｐＨの差が±０．２になるまで行った。

粗顔料Ａ３について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均臭素数が１４．３個、平均塩素数が１．４個（軸配位子の塩素原子（クロロ基）は含まない）のハロゲン化クロロアルミニウムフタロシアニン（軸配位子にクロロ基を有するハロゲン化アルミニウムフタロシアニン）であることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは２７５ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは５６３２０であった。

（粗顔料Ａ４の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １５ｇ、銅フタロシアニン（東京化成工業株式会社製） ３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ２３０ｇを仕込んだ後、１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物（反応溶液）を水に取り出し、沈殿物を析出させた後、当該沈殿物をろ過し、水洗し、乾燥することにより粗顔料Ａ４を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨと洗浄に用いられる水のｐＨの差が±０．２になるまで行った。

粗顔料Ａ４について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均臭素数が１３．０個、平均塩素数が２．６個のハロゲン化銅フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは２７５ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは３４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは４２８０５であった。

＜粗顔料のｐＨ測定＞
３００ｍｌビーカーに、粗顔料（粗顔料Ａ１〜Ａ４） ５ｇとメタノール ５ｇとをはかりこみ混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌをはかりこみ、ホットスターラーで５分かけて煮沸状態とし、さらに５分間煮沸を続けた。次いで、３０℃以下に放冷した後、１００ｍｌのメスシリンダーへ移し、イオン交換水で全量を１００ｍｌに調整してからろ過し、ろ液のｐＨを測定した。ｐＨは、横河電機株式会社製のＰＨ７１ パーソナルｐＨメータで測定した。結果を表１に示す。

＜実験例１＞
（粗顔料の顔料化）
粗顔料Ａ１ ３２０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム（鳴門塩業株式会社製、商品名：精選特級塩 うず塩微粒、粉砕後の平均一次粒子径：１２０μｍ） ３２００ｇ及びジエチレングリコール（東京化成工業株式会社製） ５０４ｇを双腕型ニーダー（株式会社井上製作所製、製品名：ＫＨＤ−８、密閉型接線式）に仕込み、これらの混合物を混練温度（混練時の混合物の温度）が８０℃となるように調整（温度変動幅：約２〜３℃）しながら混練した。この際、双腕型ニーダーのブレードには、回転軌道の外周が０．３５ｍであり、ブレードと混練室（トロフ）の内壁面のクリアランスの幅の最小値が０．５ｍｍとなる形状のシグマブレードを使用した。ブレードの回転速度（速い側の回転速度）を１４０ｒｐｍ（回転速度比＝１：１．４）とすることで、混練物の最大移動速度（ブレードの回転軌道の外周×ブレードの回転速度）を８１７ｍｍ／ｓとし、最大せん断速度（混練物の最大移動速度×クリアランスの幅の最小値）を１６３３ｓ^−１とした。また、双腕型ニーダーの消費電力量をサンワサプライ社製ワットモニターＴＡＰ−ＴＳＴ８Ｎで測定し、混合物の混練に消費される電力量が、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり１５．０ｋＷｈとなるように混練時間を調整した。混練時間は１０時間とした。混練後の混合物を８０℃の水１６ｋｇに取り出し、１時間攪拌した後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１を得た。

（平均一次粒子径の測定）
緑色顔料Ｇ１をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）を算出した。一次粒子の平均粒子径は２８ｎｍであった。

（コントラスト及び輝度の評価）
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得た。

上記分散体 ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用黄色組成物（ＴＹ１）を得た。

実験例１で得られた緑色顔料Ｇ１ ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散してカラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）を得た。

上記カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１） ４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。

評価用組成物（ＣＧ１）を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、コントラスト評価用ガラス基板を作製した。なお、スピンコートする際にスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜の厚さを１．８μｍとした。

さらに、上記で作製した調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、輝度評価用ガラス基板を作製した。なお、調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）の混合比と、スピンコートする際のスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が（０．２７５，０．５７０）となる着色膜を作製した。

コントラスト評価用ガラス基板における着色膜のコントラストを壺坂電機株式会社製のコントラストテスターＣＴ−１で測定し、輝度評価用ガラス基板における着色膜の輝度を日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で測定した。結果を表１に示す。なお、表１に示すコントラスト及び輝度は、実験例７のコントラスト及び輝度を基準とする値である。

＜実験例２＞
ブレードと混練室の内壁面のクリアランスの幅の最小値が０．２５ｍｍとなるように、ブレードをより大きな径を有するシグマブレードに変更して混練を行い、せん断速度を３２６７ｓ^−１としたことを除き、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ２を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり２８．３ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ２の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ２を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例３＞
混練温度を１３０℃としたことを除き、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ３を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり１３．７ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ３の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ３を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例４＞
塩化ナトリウムの使用量が粗顔料の使用量の４０倍の量となるように、粗顔料Ａ１の使用量を８０ｇとしたことを除き、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ４を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり１４．６ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ４の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ４を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例５＞
混練後の混合物を、８０℃の水に代えて、８０℃の５％水酸化カリウム水溶液（２５℃でのｐＨ：１３．８）に取り出したことを除き、実験例４と同様にして、緑色顔料Ｇ５を得た。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ５の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ５を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例６＞
粗顔料Ａ１ ３ｋｇ、粉砕した塩化ナトリウム３０ｋｇ、ジエチレングリコール（東京化成工業株式会社製） ４．７ｋｇをミックスマラー（新東工業株式会社製、製品名：ＭＳＧ−６０Ｅ）に仕込み、これらの混合物を８０℃の混練温度（混練時の混合物の温度）で混練した。この際、ミックスマラーにおけるマラーホイールとしては、直径１２００ｍｍ、厚さ３６０ｍｍのマラーホイールを用い、マラーホイールの公転軌道の外周が３．７５ｍとなり、マラーホイールと混練室の底面のクリアランスの幅の最小値が３ｍｍとなるようにマラーホイールの位置及びマラーホイールに加えるテンションの強さを調整した（マラーホイールに加えるテンションは３３６５ｋｇとした。）。また、柱部の回転速度（マラーホイールの公転速度）を４０ｒｐｍとすることで、混練物の最大移動速度（マラーホイールの公転軌道の外周×柱部の回転速度）を２５００ｍｍ／ｓとし、最大せん断速度（混練物の最大移動速度×クリアランスの幅の最小値）を８３３ｓ^−１とした。なお、マラーホイールの自転速度は４０ｒｐｍとした。また、ミックスマラーの消費電力量をサンワサプライ社製ワットモニターＴＡＰ−ＴＳＴ８Ｎで測定し、混合物の混練に消費される電力量が、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり１１．５ｋＷｈとなるように混練時間を調整した。混練時間は２．５時間とした。混練後の混合物を８０℃の水１５０ｋｇに取り出し、１時間攪拌した後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ６を得た。

実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ６の平均一次粒子径を測定した。緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ６を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例７＞
ブレードと混練室の内壁面のクリアランスの幅の最小値が１ｍｍとなるように、ブレードをより小さな径を有するシグマブレードに変更して混練を行い、ブレードの回転速度を７０ｒｐｍとすることで、混練物の最大移動速度（ブレードの回転軌道の外周×ブレードの回転速度）を４０８ｍｍ／ｓとし、最大せん断速度（混練物の最大移動速度×クリアランスの幅の最小値）を４０８ｓ^−１としたこと、及び、混練時間を８時間とし、混合物の混練に消費される電力量を、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり８．０ｋＷｈとしたことを除き、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ７を得た。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ７の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ７を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例８＞
混練時間を２４時間とし、混合物の混練に消費される電力量を、粗顔料Ａ１ １ｋｇあたり２３．９ｋＷｈとしたことを除き、実験例７と同様にして、緑色顔料Ｇ８を得た。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ８の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ８を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

＜実験例９＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ２を用いたことを除き、実験例５と同様にして、緑色顔料Ｇ９を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ２ １ｋｇあたり１４．７ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ９の平均一次粒子径を測定した。また、ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ）に代えてピグメントイエロー１８５（ＢＡＳＦ社製Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５）を用いたこと、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ９を用いたこと、及び、着色膜の色度（ｘ，ｙ）を（０．２３０，０．６７０）に調整したこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。なお、表２に示すコントラスト及び輝度は、実験例１０のコントラスト及び輝度を基準とする値である。

＜実験例１０＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ２を用いたことを除き、実験例７と同様にして、緑色顔料Ｇ１０を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ２ １ｋｇあたり８．０ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ１０の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ９に代えて緑色顔料Ｇ１０を用いたこと以外は、実験例９と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。

＜実験例１１＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ３を用いたことを除き、実験例５と同様にして、緑色顔料Ｇ１１を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ３ １ｋｇあたり１４．４ｋＷｈであった。実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ１１の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ１１を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表３に示す。なお、表３に示すコントラスト及び輝度は、実験例１２のコントラスト及び輝度を基準とする値である。

＜実験例１２＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ３を用いたことを除き、実験例７と同様にして、緑色顔料Ｇ１２を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ３ １ｋｇあたり８．０ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ１２の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ１２を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表３に示す。

＜実験例１３＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ４を用いたことを除き、実験例５と同様にして、緑色顔料Ｇ１３を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ４ １ｋｇあたり１４．３ｋＷｈであった。実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ１３の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ１３を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表４に示す。なお、表４に示すコントラスト及び輝度は、実験例１４のコントラスト及び輝度を基準とする値である。

＜実験例１４＞
粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ４を用いたことを除き、実験例７と同様にして、緑色顔料Ｇ１４を得た。なお、混合物の混練に消費された電力量は、粗顔料Ａ４ １ｋｇあたり８．０ｋＷｈであった。また、実験例１と同様にして、緑色顔料Ｇ１４の平均一次粒子径を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ１４を用いたこと以外は、実験例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表４に示す。

Claims (6)

1. 粗顔料と無機塩と有機溶剤とを含む混合物を、８００ｓ^−１を超える最大せん断速度で混練する混練工程を有し、
   前記粗顔料が、亜鉛、鉄、アルミニウム、マグネシウム、シリコン又はバナジウムを中心金属とするハロゲン化金属フタロシアニンで構成され、
   前記混練工程で前記混合物の混練に消費される電力量が、前記粗顔料１ｋｇあたり１０．０ｋＷｈより大きい、カラーフィルタ用顔料の製造方法。
2. 前記粗顔料のｐＨが、５未満であり、
   前記粗顔料の中心金属が、亜鉛、鉄又はマグネシウムである、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記粗顔料のｐＨが、５未満であり、
   前記混練工程で得られた混練後の混合物を、２５℃でのｐＨが８よりも大きい水溶液で洗浄する洗浄工程をさらに有する、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記粗顔料における、ハロゲン化金属フタロシアニン１分子中のハロゲン原子の数の平均が、９個以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. 前記混練工程では、１１０℃よりも低い温度で前記混合物を混練する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 前記混練工程における前記無機塩の使用量が、前記粗顔料１質量部に対し、３０質量部以上である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
   
   

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