JP2009252459A - アルカリ蓄電池の検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環境温度や充放電設備間の電流精度のバラツキ等に起因する誤差の影響を受けずに、アルカリ蓄電池における微小短絡発生の有無を精度良く判定することができるアルカリ蓄電池の検査方法を提供する。
【解決手段】本発明のアルカリ蓄電池の検査方法は、初期充電されたアルカリ蓄電池を所定電圧まで放電させる工程（Ｓ２）、放電されたアルカリ蓄電池を第１の所定時間放置する工程（Ｓ３）、第１の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を測定する工程（Ｓ４）、電圧測定後にアルカリ蓄電池を第２の所定時間放置する工程（Ｓ５）、第２の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を再度測定する工程（Ｓ６）、前記工程ｃにおいて測定された電圧と前記工程ｅにおいて測定された電圧との差を算出する工程（Ｓ７）、並びに算出された電圧の差と良否判定用基準値とを比較する工程（Ｓ８）を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、ニッケル−水素蓄電池、ニッケル−カドミウム蓄電池などのアルカリ蓄電池の検査方法に係り、特に微小短絡の発生の有無を判定するアルカリ蓄電池の検査方法に関する。

ニッケル水素電池等のアルカリ蓄電池は、各種のコードレス機器、並びにハイブリッド自動車や電気自動車の電源として使用されている。アルカリ蓄電池においては、セパレータを介して正極および負極を渦巻状に巻回、もしくは積層した極板群が、金属外装缶（電池ケース）に収容される。電池ケースには、更に、電解液が注液され、その開口はかしめ加工やレーザー加工により封口される。このようにして組み立てられたアルカリ蓄電池に対して、正極導電物質であるコバルト化合物をオキシ水酸化コバルトに酸化するための初期充電、および活性化のための充放電が行われて、製造工程が完了する。

アルカリ蓄電池では、電池の内部に不純物である金属（例えば、銅、コバルト、鉄、マンガン）が過剰に存在すると、これらが電解液中に溶解し、充放電を繰り返しているうちに析出し、正極と負極とを微小なパスで微小短絡させる恐れがある。
また、正極は高容量化の要望に応えるために、３次元網状構造をしたニッケル発泡体からなる集電基板の空孔に正極活物質を充填するようにして担持させたものが一般に使用されている。極板は、正極活物質が充填された集電基板を所定の寸法形状に裁断もしくは打ち抜き加工して得られるが、このときバリや突起などが極板に形成される場合がある。同様に、負極においても所定の寸法形状に裁断、打ち抜き加工を行って得られた極板には、バリや突起などが発生する場合がある。また、セパレータを介して正極および負極を渦巻状に巻回するときにもバリが形成されることがあるが、このような場合のバリの形成は全く予測不能である。

このようにバリや突起が発生している正極または負極を巻回する等して極板群を作製する場合、バリや突起がセパレータを突き破り、それが対極に接触して微小短絡が発生するおそれがある。したがって、アルカリ蓄電池の製造後、その出荷前に、アルカリ蓄電池を所定時間放置して（エージング処理）、その期間内に微小短絡が発生しないかどうかを検査するのが一般的である。
このような検査を行う検査方法として、電池が組み立てられた後に、活性化のための充放電を行い、その時点の電池電圧および内部抵抗を測定し、その後例えば１週間のエージング処理を行い、エージング処理後の電池電圧および内部抵抗とエージング処理前の電池電圧および内部抵抗とを比較して電池の良否判定を実施する方法が提案されている（特許文献１）。ここで、上記良否判定のために用いる基準値は、例えばロット毎の電池電圧の平均値からシグマ値の３倍を減算した値を電池電圧の下限値とし、ロット毎の内部抵抗の平均値にシグマ値の３倍を加算した値を内部抵抗の上限値とする、というようにして設定される。

特開２００１−２６６９５６号公報

しかしながら上記従来の検査方法は、環境温度による誤差、電池材料の組成等がロット間で変動することによる誤差、並びに充放電設備間の電流精度のバラツキに起因する充電深度の相違による誤差の影響を受けるとともに、統計的に算出したシグマ値を用いて良否判定用の基準値を算出しているために、不良品と判定された電池に少なからず良品が含まれてしまい、信頼性が十分ではなかった。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、環境温度や充放電設備間の電流精度のバラツキ等に起因する誤差の影響を受けずに、アルカリ蓄電池における微小短絡発生の有無を精度良く判定することができるアルカリ蓄電池の検査方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明のアルカリ蓄電池の検査方法は、
（ａ）初期充電されたアルカリ蓄電池を所定電圧まで放電させる工程、
（ｂ）放電されたアルカリ蓄電池を第１の所定時間放置する工程、
（ｃ）第１の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を測定する工程、
（ｄ）電圧測定後にアルカリ蓄電池を第２の所定時間放置する工程、
（ｅ）第２の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を再度測定する工程、
（ｆ）前記工程ｃにおいて測定された電圧と前記工程ｅにおいて測定された電圧との差を算出する工程、並びに
（ｇ）算出された電圧の差と良否判定用基準値とを比較する工程を含むことを特徴とする。

ここで、前記工程ａは、アルカリ蓄電池を、直列に接続されたダイオードと抵抗とを含む回路に接続して放電するのが好ましい。このとき、前記ダイオードは、順方向降下電圧が０．６〜１．０Ｖであるのが好ましく、前記抵抗は、その抵抗値がアルカリ蓄電池の前記回路への放電電流を平均で１時間率以上の電流とするものであるのが好ましい。

さらに、前記工程ａは、１時間以上２４時間以下の期間行われるのが好ましい。
また、前記第１の所定時間は、１２時間以上２４時間以下であるのが好ましく、前記第２の所定時間は、２４時間以上であるのが好ましい。

また、前記良否判定用基準値が、微小短絡が発生した場合に想定されるアルカリ蓄電池の端子電圧の降下量を使用して設定されるのが好ましい。

本発明によれば、環境温度や充放電設備間の電流精度のバラツキ等に起因する誤差の影響を受けずに、アルカリ蓄電池における微小短絡発生の有無を精度良く判定することができる。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態を詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係るアルカリ蓄電池の検査方法の手順を示すフローチャートである。

図２に、図１の検査方法が適用されるアルカリ蓄電池の一例を示す。図２のアルカリ蓄電池１においては、正極１２と負極１３とが、セパレータ１４を介して渦巻状に巻回されて、電極群を構成している。電極群は、開口を有する金属製の有底円筒型の電池ケース１１に挿入される。負極端子を兼ねる金属ケースである電池ケース１１の底部と電極群との間には絶縁板１５が配される。ここで、正極１２は、活物質である水酸化ニッケルを主剤とし、それにコバルト化合物を助剤として添加することにより構成することができる。

電池ケース１１には、アルカリ電解液が注液され、注液されたアルカリ電解液は電極群に含浸される。電池ケース１１の開口は、正極端子１９を有する封口板１７および絶縁ガスケット１６により塞がれている。ここでは、電池ケース１１の開口端部を内方に曲げるようにかしめて、封口板１７の周縁部がガスケット１６を介して電池ケース１１の開口端部に保持される。

アルカリ蓄電池１は、上述のように封口板１７により電池ケース１１の開口を塞ぐことで組立が完了する。その後、上記コバルト化合物を、導電性を有するオキシ水酸化コバルトに変化させるように初期充電が行われ、所定サイクル数の充放電を行うことで電池が活性化される。なお、正極１２は、焼結式正極および非焼結式正極のいずれでもよく、いずれの場合にも本発明を適用することにより上述した本発明の効果は発揮される。

以下、図１を参照しながら、本実施の形態の検査方法を説明する。
図１に示すように、検査対象の全てのアルカリ蓄電池１の温度を一定化するために、例えば温度２０〜３０℃の環境下で２４時間放置する（前置きエージング処理、ステップＳ１）。活性化のために充放電を行った電池は、そのときに発生した熱により様々な温度となっている。このような状態で検査を行うと、正確な検査結果が得られないからである。

次に、アルカリ蓄電池１を端子電圧が所定電圧となるまで放電する（放電処理、ステップＳ２）。このとき、図３に示す放電用回路１０にアルカリ蓄電池１を接続して放電が行われる。この放電は、所定温度の環境下で、１時間以上２４時間以下の期間で行うのがよい。
図３の放電用回路は、ダイオード２と、負荷としての抵抗３とを直列に接続して構成されている。ダイオード２は、順方向降下電圧が０．６〜１．０Ｖのものを用いる。抵抗３は、前記放電用回路１０の平均電流が１時間率以上となるような抵抗値を有する定抵抗を用いる。

ここで、ダイオード２の順方向降下電圧を０．６〜１．０Ｖとするのは、順方向降下電圧が０．６Ｖ未満であると、過放電となって、導電性物質として機能するオキシ水酸化ニッケルが溶出し、それにより微小短絡が発生して、検査工程においてアルカリ蓄電池１の電池容量が損なわれる危険性が増大するからである。一方、順方向降下電圧が１．０Ｖを超えると、十分な放電が行われず検査精度が悪化する。

より詳細には、アルカリ蓄電池１は、放電電流によっても異なるが、一般に端子電圧が１．２Ｖを下回ると放電により急激に電圧が降下する。この急激な電圧降下後に放電用回路をオープンにすると大きな復帰電圧が発生する。本発明は、この復帰電圧を利用してアルカリ蓄電池１を検査するものである。このため、アルカリ蓄電池１の端子電圧を少なくとも１．０Ｖ以下にすることが正確な検査を行うためには好ましいからである。

抵抗３は、検査時間を短くするといった経済的観点からは短時間で放電が完了するような抵抗値の低いものを用いるのが好ましい。しかしながら、大電流（たとえば１００Ａ）による放電を実施する場合は、ダイオード２をそれに応じたものとする必要がある。そのようなダイオードは高価であるために、そのようなダイオードを、多数の電池の検査のために必要な数だけ準備することは、コスト的に困難である。

一般的に、容易かつ安価に得られるダイオードは、許容電流値が１〜１０Ａ程度のものである。また、一般的に生産・検査・販売されるアルカリ蓄電池１の電池容量は、１．０〜９．０Ａｈ程度である。したがって、抵抗３は、１時間率程度以上の電流が流れるような抵抗値の定抵抗を用いるのが良い。

また、放電時間を１時間以上２４時間以下とするのは、放電時間が１時間以下であれば、抵抗３の抵抗値にもよるが、ダイオード２の順方向降下電圧に達するまでアルカリ蓄電池１が放電されない可能性があるからである。これにより、放電深度が一様とはならず検査精度は悪化する。一方、放電時間が２４時間を超えると、後の実施例にて示すように検査精度が悪化するだけではなく、検査時間が長くなり、生産性が悪化する。

上記ステップＳ２の放電処理が終了すると、検査対象であるアルカリ蓄電池１の温度および電圧を安定化するために、所定温度の環境下で所定時間放置する（第１のエージング処理、ステップＳ３）。

上記ステップＳ２において放電されたアルカリ蓄電池１の電圧は、図３の放電用回路１０をオープンにした時から上昇していく。このとき、放電終了後、約１２時間に亘って電圧の著しい上昇がみられる。したがって、放電終了後、１２時間以内に次の工程（後述のステップＳ４の第１の電圧測定処理）に進むと、測定までの時間（リードタイム）のアルカリ蓄電池１毎のばらつきによる誤差が生じてしまう。一方、放電終了後、２４時間までに電池電圧はほぼ最高値に到達し、良品であれば、電池電圧はそれ以降ほぼ安定した推移を示す。しかしながら、微小短絡を生じているような不良品の場合は、２４時間以上放置すると、最高値に到達した電池電圧が低下してしまう。この結果、不良品の電池においても、後述する第２の電圧測定処理（ステップＳ６）の第２測定電圧Ｖ２と、第１の電圧測定処理の第１測定電圧Ｖ１との差が良品の場合と同様に小さくなり、その選別が困難となる。したがって、第１のエージング処理において、電池を放置する時間は、１２時間以上２４時間以下であることが好ましい。

第１のエージング処理が終了すると、全てのアルカリ蓄電池１の端子電圧を測定して第１測定電圧Ｖ１を得る（第１の電圧測定処理、ステップＳ４）。次に、所定温度の環境下で所定時間アルカリ蓄電池１を放置する（第２のエージング処理、ステップＳ５）。その後、再び電池電圧を測定して第２測定電圧Ｖ２を得る（第２の電圧測定処理、ステップＳ６）。次に、第１測定電圧Ｖ１と第２測定電圧Ｖ２との差を算出して測定電圧差ΔＶ（ΔＶ＝｜Ｖ２−Ｖ１｜））を得る（電圧差算出処理、ステップＳ７）。

ここで、上記ステップＳ５の第２のエージング処理は、２４時間以上に亘って行うのがよい。第２のエージング処理が２４時間未満であると、微小短絡を発生しているような不良品のアルカリ蓄電池１においても端子電圧が第１測定電圧Ｖ１から十分に低下せず、測定電圧差ΔＶが良品の場合と同様に小さくなり、良不良の判定が困難となるからである。

次に、アルカリ蓄電池１の良品と不良品とを判定するために用いる良否判定用基準値ΔＶＳを設定する（基準値設定処理、ステップＳ８）。ここで、良否判定用基準値は微小短絡が発生した場合のアルカリ蓄電池の端子電圧の降下量を想定して設定される。具体的には、以下のようにして行うのがよい。１）微小短絡の発生を擬似的に示すことのできる抵抗値を有する抵抗を良品のアルカリ蓄電池１の端子間に接続する。２）その状態で、第２の電圧測定処理を実施し、第２測定電圧（Ｖ２_B）を得る。３）この第２測定電圧（Ｖ２_B）と、第１測定電圧Ｖ１との差を算出し、これにより得られた測定電圧差（ΔＶ_B）を良否判定用基準値ΔＶＳとして設定する。

次に、全てのアルカリ蓄電池１の上記電圧差ΔＶを良否判定用基準値ΔＶＳと比較する（ステップＳ９）。ここで、測定電圧差ΔＶが良否判定用基準値ΔＶＳよりも小さければ当該電池を良品と判定し（ステップＳ１０）、測定電圧差ΔＶが良否判定用基準値ΔＶＳ以上であれば当該電池を不良品と判定する（ステップＳ１１）。すなわち、微小短絡が発生している不良品の場合は、放電処理後に電圧が上昇して最高電圧に達した後の降下電圧が良品の場合よりも大きいからである。

なお、上記ステップＳ１〜Ｓ６の処理は、温度２０〜３０℃の環境下で実施することが望ましい。環境温度が３０℃を超えると、加熱器などの設備が必要となるのに加えて、上記放電処理において順方向降下電圧が上記範囲（０．６〜１．０Ｖ）の下限に近いダイオードを用いた場合、アルカリ蓄電池１が想定以上の低電圧まで放電され、その後工程においても低電圧で維持される。このため、正極および負極からアルカリ電解液への金属元素の溶出が加速され、電池劣化の要因となるおそれがある。一方、２０℃未満の場合にも冷却設備が必要となり、特に雨天時などに湿度の高い環境下へのハンドリングが一時でも行われた場合、アルカリ蓄電池１に結露が起きる可能性がある。その結果、アルカリ蓄電池１の外装缶などに錆を発生させることになり、外観不良に発展する可能性がある。

以下に、本発明の実施例を説明する。なお、以下の実施例は、本発明の適用範囲をなんら限定するものではない。
〈実施例１〉
特開平１１−９７００８号公報記載の方法にしたがって作製した、コバルトの価数が３．０を超えるコバルト酸化物からなる表面層を有する水酸化ニッケル１００重量部、コバルト酸化物の被覆物７．０重量部、並びに酸化亜鉛粉末１．０重量部を混合して正極合剤を作製した。これを高多孔度の３次元網状構造をした発泡状ニッケル製シートに充填して担持させた。このシートを乾燥し、加圧成形した後に所定のサイズに切断し、正極理論容量が２．６Ａｈの非焼結式ニッケル正極を作製した。

負極は、正極の理論容量に対して１．５倍の負極容量を有する水素吸蔵合金を使用した。セパレータは、スルホン化処理がなされたポリプロピレン製不織布を使用した。正極と負極との間にセパレータを介在させて、渦巻き状に捲回し、電極群を作製した。
電極群を有底円筒状の電池ケースに挿入するとともに、電極群の正極と負極にそれぞれ集電体を取り付け、電解液を所定量注入した。そして、安全弁を有する封口板を電池ケースの開口に装着して、アルカリ蓄電池を組み立てた。

組み立てたアルカリ蓄電池を、２５℃の雰囲気下で２４時間エージングした後、正極理論容量に対して１０時間率の充電レートにて１５０％に達するまで初期充電を行い、公知の方法により所定のサイクル数の充放電を実施することでアルカリ蓄電池を活性化した。その後、個々の電池を識別できるようにシリアル番号を付記し、アルカリ蓄電池の良品を２０本と、不良品の１０本とを混合して、評価対象群とした。

評価対象群の全ての電池を図３に示す放電用回路に接続して１時間放電した（放電処理）。ここで、ダイオードは、順方向降下電圧が０．６Ｖであるダイオードを使用した。抵抗は、０．４Ωの定抵抗を使用した。１時間放電した時点に放電用回路をオープンにし、温度２５℃の環境下で２４時間エージングを行った（第１のエージング処理）後、電池電圧を測定し、第１測定電圧Ｖ１を得た（第１の電圧測定処理）。

次いで、温度２５℃の環境下で２４時間エージングを行った（第２のエージング処理）後、電池電圧を測定し、第２測定電圧Ｖ２を得た（第２の電圧測定処理）。その第２測定電圧Ｖ２と第１測定電圧Ｖ１との差を算出し、測定電圧差ΔＶを得た。次に、良否判定用基準値ΔＶＳを設定し、評価対象群の各アルカリ蓄電池の電圧差ΔＶを良否判定用基準値ΔＶＳと比較して良不良の判定を行った。

良否判定用基準値ΔＶＳは、実施の形態に記載した方法により設定した。ここでは、良否判定用基準値ΔＶＳを０．００５Ｖとした。この良否判定用基準値ΔＶＳは、第２のエージング処理が２４時間である場合のものであり、第２のエージング処理の時間が変われば、それに応じた値に良否判定用基準値ΔＶＳは設定される。一般的にいえば、第２のエージング処理の時間が長くなればΔＶＳ値は大きくなり、第２のエージング処理の時間が短くなればΔＶＳ値は小さくなる。
以上のようにして評価対象群の全てのアルカリ蓄電池について検査を実施し、評価対象群の不良品（１０本）の中で検出することができた不良品の割合を不良検出率として求めた。この結果を表１に示す。

〈実施例２〉
この実施例２においては、放電用回路のダイオードに順方向降下電圧が１．０Ｖであるものを使用した。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈実施例３〉
この実施例４においては、放電処理における放電時間を２４時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈実施例４〉
この実施例５においては、第１のエージング処理における放置時間を１２時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈実施例５〉
この実施例６においては、第２のエージング処理における放置時間を１６８時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例１〉
この比較例１においては、放電用回路のダイオードに順方向降下電圧が０．４Ｖであるものを使用した。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例２〉
この比較例２においては、放電用回路のダイオードに順方向降下電圧が１．２Ｖであるものを使用した。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例３〉
この比較例３においては、放電処理における放電時間を４８時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例４〉
この比較例４においては、第１のエージング処理における放置時間を６時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例５〉
この比較例５においては、第１のエージング処理における放置時間を３６時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例６〉
この比較例６においては、第２のエージング処理における放置時間を１２時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

〈比較例７〉
この比較例７においては、放電処理における放電時間を０．６時間とした。それ以外は、実施例１と同様にして上記評価対象群の検査を行い、不良検出率を求めた。その結果を表１に示す。

表１に示すように、放電処理におけるダイオードの順方向降下電圧を１．２Ｖとした比較例２は、不良検出率が非常に悪いものとなった。これは、ダイオードの順方向降下電圧が高いために、アルカリ蓄電池を十分に放電することができなかったためと考えられる。前掲の通り、本発明は、アルカリ蓄電池の端子電圧を１．２Ｖ以下としたときの急激な電圧降下と、その後の大きな復帰電圧を利用して検査を実施するものだからである。

これと比較して、ダイオードの順方向降下電圧が０．６Ｖまたは１．０Ｖである実施例１および実施例２においては、不良検出率は共に１００％となっている。したがって、正確な検査を行うためには、アルカリ蓄電池の端子電圧が１．０Ｖ以下となるまで放電するのが好ましいことが分かる。

また、ダイオードの順方向降下電圧が０．４Ｖである比較例１においても不良検出率は１００％となっている。しかしながら、この場合は、アルカリ蓄電池が０．４Ｖにまで放電されることになるため、深放電による正極劣化の影響が危惧される。このような理由で、表１には示されていないが、比較例２は好ましいものとはいえない。以上のことから、上記放電処理に使用するダイオードは、順方向降下電圧が０．６〜１．０Ｖであることが好ましい。

また、放電時間を０．６時間とした比較例７においては不良検出率が５０％であった。これに対して、放電時間を２４時間とした実施例３においては、不良検出率は１００％であった。放電時間が２４時間である実施例３は、大きな復帰電圧を得るのに十分な放電深度まで達していたのに対して、放電時間の短い比較例７は、放電深度が小さく、大きな復帰電圧が得られなかったためと考えられる。したがって、放電時間は少なくとも１時間以上であるのが好ましいことが分かる。

一方、放電時間が４８時間である比較例３は、不良検出率が７０％であり、検出精度は低かった。放電時間が４８時間であると放電深度が高くなり、放電用回路をオープンにした後の電圧復帰が放電時間２４時間とした実施例３よりも小さくなるためであると考えられる。また、放電時間が長期化すると生産性が悪化するという観点からも好ましくない。以上のことから、放電時間は１以上２４時間以下とするのが好ましい。

また、第１のエージング処理の時間がそれぞれ１２時間、６時間または３６時間である、実施例４、比較例４および比較例５の比較では、実施例４の不良検出率が１００％であるのに対して、比較例４は不良検出率が７０％であり、比較例５は不良検出率が４０％であった。本発明は、急激な電圧降下後の大きな復帰電圧を利用するものであるために、比較例５のように電圧の復帰が既に終了してアルカリ蓄電池の端子電圧に大きな変動が無い期間（ほぼ安定した電圧推移を示す期間）に第１の電圧測定処理を行っても、その測定電圧Ｖ１は後の第２の電圧測定処理の測定電圧Ｖ２との測定電圧差ΔＶが小さくなる。このため、検査精度は低下する。反対に、第１のエージング処理の時間が６時間である比較例４においては、その時点の電圧変動が大きすぎるために、各アルカリ蓄電池の実際の測定時点の相違による誤差が無視し得ないものとなっている。
以上の結果から、第１のエージング処理の時間は、１２時間以上２４時間以内とするのが好ましいことがわかる。

また、第２のエージング処理の時間を１６８時間とした実施例５においては、不良検出率が１００％であるのに対して、第２のエージング処理の時間が１２時間である比較例６においては、不良検出率が２０％であった。
この結果から、第２のエージング処理の時間は２４時間以上とすべきであることがわかる。ただし、生産性の観点からその範囲内でできるだけ短い時間を選択すべであることは言うまでもない。

本発明にかかる検査方法によれば、ニッケルカドミウム蓄電池、およびニッケル水素蓄電池などのアルカリ蓄電池の微小短絡に起因する不良を容易に検出することができる。特に、高信頼性が要求される電気自動車、ハイブリッド自動車、電動工具、コードレス掃除機、医療分野などの電源としての利用可能性は高く、その効果は大きい。

本発明の一実施の形態に係るアルカリ蓄電池の検査方法の流れ図である。 図１の検査方法が適用されるアルカリ蓄電池の一例の部分断面図である。 図１の検査方法において使用される放電用回路の回路図である。

符号の説明

１ アルカリ蓄電池
２ ダイオード
３ 抵抗
１０ 放電用回路

Claims (8)

1. （ａ）初期充電されたアルカリ蓄電池を所定電圧まで放電させる工程、
   （ｂ）放電されたアルカリ蓄電池を第１の所定時間放置する工程、
   （ｃ）第１の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を測定する工程、
   （ｄ）電圧測定後にアルカリ蓄電池を第２の所定時間放置する工程、
   （ｅ）第２の所定時間放置されたアルカリ蓄電池の電圧を再度測定する工程、
   （ｆ）前記工程ｃにおいて測定された電圧と前記工程ｅにおいて測定された電圧との差を算出する工程、並びに
   （ｇ）算出された電圧の差と良否判定用基準値とを比較する工程
   を含むアルカリ蓄電池の検査方法。
2. 前記工程ａは、アルカリ蓄電池を、直列に接続されたダイオードと抵抗とを含む回路に接続して放電する請求項１記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
3. 前記ダイオードは、順方向降下電圧が０．６〜１．０Ｖである請求項２記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
4. 前記抵抗は、その抵抗値がアルカリ蓄電池の前記回路への放電電流を平均で１時間率以上の電流とするものである請求項２または３記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
5. 前記工程ａは、１時間以上２４時間以下の期間行われる請求項１〜４のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
6. 前記第１の所定時間は、１２時間以上２４時間以下である請求項１〜５のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
7. 前記第２の所定時間は、２４時間以上である請求項１〜６のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の検査方法。
8. 前記良否判定用基準値が、微小短絡が発生した場合に想定されるアルカリ蓄電池の端子電圧の降下量を使用して設定される請求項１〜７のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の検査方法。