JP5930342B2 - 二次電池の短絡検査方法 - Google Patents
二次電池の短絡検査方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5930342B2 JP5930342B2 JP2014526686A JP2014526686A JP5930342B2 JP 5930342 B2 JP5930342 B2 JP 5930342B2 JP 2014526686 A JP2014526686 A JP 2014526686A JP 2014526686 A JP2014526686 A JP 2014526686A JP 5930342 B2 JP5930342 B2 JP 5930342B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- secondary battery
- short circuit
- voltage
- discharge
- soc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000007689 inspection Methods 0.000 title claims description 36
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims description 13
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 6
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 description 26
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 8
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 6
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 3
- 229910001416 lithium ion Inorganic materials 0.000 description 3
- HBBGRARXTFLTSG-UHFFFAOYSA-N Lithium Ion Chemical compound [Li+] HBBGRARXTFLTSG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 239000002482 conductive additive Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000007773 negative electrode material Substances 0.000 description 1
- 239000007774 positive electrode material Substances 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
- G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
- G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
- G01R31/385—Arrangements for measuring battery or accumulator variables
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
- G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
- G01R31/50—Testing of electric apparatus, lines, cables or components for short-circuits, continuity, leakage current or incorrect line connections
- G01R31/52—Testing for short-circuits, leakage current or ground faults
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
- G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
- G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
- G01R31/385—Arrangements for measuring battery or accumulator variables
- G01R31/3865—Arrangements for measuring battery or accumulator variables related to manufacture, e.g. testing after manufacture
Description
本発明は、二次電池の短絡を検査する技術に関する。
特許文献１には、第一のＳＯＣまで充電した後、第一のＳＯＣよりも低い第二のＳＯＣまで放電し、放電工程の後に電池温度を低温にした状態で微小短絡を検出する技術が開示される。
特許文献１に記載の技術では、放電電流密度が充電電流密度よりも低い値に設定され、低レートで放電工程が行われる。そのため、放電に要する時間が長くなり、結果的に短絡検査にかかる時間が長くなってしまう。また、電池温度を低温にして放電後の電圧のばらつきを安定させた状態で微小短絡を検出している。つまり、電池温度を低温に維持する低温設備が必要となり、設備コストがかかってしまう。
本発明の二次電池の短絡検査方法は、二次電池を所定の充電電流密度で第一のＳＯＣまで充電し、前記第一のＳＯＣよりも小さい第二のＳＯＣまで、前記充電電流密度と同程度の放電電流密度で放電し、前記放電後の二次電池の電池温度の±３℃の範囲内で維持した状態で、所定時間放置して電圧を安定化し、前記電圧安定化後の二次電池を常温下で自己放電させて、所定時間後の電圧低下量に基づいて短絡の有無を検出する。
これにより、短絡検査前に二次電池の電圧の跳ね上がりによる電圧上昇を抑え、二次電池の電圧低下量を高感度に検出でき、短絡検査に要する時間を短縮化できる。また、常温下で短絡検査を行うことで、設備コストの増加を抑えることができる。
前記二次電池を充電した後に、当該二次電池を高温下でエージング処理することが好ましい。
二次電池を高温エージングすることによって、二次電池内の化学物質を活性化させて、化学短絡を促進させ、後の短絡検査での検出精度を向上できる。
これにより、短絡検査前に二次電池の電圧の跳ね上がりによる電圧上昇を抑え、二次電池の電圧低下量を高感度に検出でき、短絡検査に要する時間を短縮化できる。また、常温下で短絡検査を行うことで、設備コストの増加を抑えることができる。
前記二次電池を充電した後に、当該二次電池を高温下でエージング処理することが好ましい。
二次電池を高温エージングすることによって、二次電池内の化学物質を活性化させて、化学短絡を促進させ、後の短絡検査での検出精度を向上できる。
前記二次電池の電圧安定化は、電池温度を常温、かつ、前記放電後の二次電池の電池温度の±３℃の範囲内で維持した状態で、２４時間以上放置することにより行われることが好ましい。
前記二次電池の放電は、１０％以下の低ＳＯＣまで行われることが好ましい。
このように、電圧の変化が顕著に現れる低ＳＯＣまで放電を行うことにより、微小短絡の検出感度を向上できる。
このように、電圧の変化が顕著に現れる低ＳＯＣまで放電を行うことにより、微小短絡の検出感度を向上できる。
また、前記第一のＳＯＣは、３．６Ｖ以上の充電状態であることが好ましい。これにより、高温熱処理時に二次電池内の異物を確実に溶解させて、後の短絡検査で検出する微小短絡を促進させることができる。
本発明によれば、より微小な短絡を検出可能となり、短絡検査に要する時間を短縮化できるとともに、設備コストの増加を抑えることができる。
図１は、二次電池１の概略構成を示す。二次電池１は、繰り返し充放電可能な電池であり、例えば角型のリチウムイオン二次電池である。二次電池１は、密閉されたケース２内に充放電要素となる電極体３が収容されて構成される。電極体３には、正極及び負極の外部端子４が接続され、それぞれ外方に突出した状態でケース２に固定されている。
電極体３は、正極集電板、セパレータ、及び、負極集電板を積層し、巻回して構成される巻回体である。正極集電板及び負極集電板の表面には、正極及び負極の電極合剤がそれぞれ塗布されている。リチウムイオン二次電池では、リチウムイオンを含む正極活物質、導電助剤等を含有する正極合剤が正極集電板に塗布され、炭素系材料を含む負極活物質を含有する負極合剤が負極集電板に塗布される。
電極体３は、正極集電板、セパレータ、及び、負極集電板を積層し、巻回して構成される巻回体である。正極集電板及び負極集電板の表面には、正極及び負極の電極合剤がそれぞれ塗布されている。リチウムイオン二次電池では、リチウムイオンを含む正極活物質、導電助剤等を含有する正極合剤が正極集電板に塗布され、炭素系材料を含む負極活物質を含有する負極合剤が負極集電板に塗布される。
図２は、二次電池１の短絡検査工程Ｓ１を示す。短絡検査工程Ｓ１は、組み立てられた二次電池１に存在する微小短絡を検査する工程である。
短絡検査工程Ｓ１は、充電工程Ｓ１１、高温熱処理工程Ｓ１２、放電工程Ｓ１３、電圧安定化工程Ｓ１４、微短検査工程Ｓ１５を含む。
短絡検査工程Ｓ１は、充電工程Ｓ１１、高温熱処理工程Ｓ１２、放電工程Ｓ１３、電圧安定化工程Ｓ１４、微短検査工程Ｓ１５を含む。
充電工程Ｓ１１では、二次電池１に適宜の充放電装置を接続し、所定の電流密度で第一のＳＯＣまで充電する。第一のＳＯＣの値は、例えば８０％以上の高ＳＯＣとして設定される。充電工程Ｓ１１にて用いられる所定の電流密度とは、０．０２［Ｃ］以上のＣレートを示す。
また、第一のＳＯＣとして、３．６Ｖ以上の充電状態まで充電される。これにより、次の高温熱処理工程Ｓ１２において、異物の溶解が進み、積極的な微小短絡の発生を促進できる。
また、第一のＳＯＣとして、３．６Ｖ以上の充電状態まで充電される。これにより、次の高温熱処理工程Ｓ１２において、異物の溶解が進み、積極的な微小短絡の発生を促進できる。
高温熱処理工程Ｓ１２では、二次電池１を高温雰囲気下で保持し、内部に含有される化学物質（電極活物質）を活性化させる。例えば、常温よりも高く、かつ、二次電池１に含まれるセパレータが溶融しない程度の高温（４０℃〜８５℃程度）の雰囲気に曝す。
このように、二次電池１を高温下でエージングすることによって、二次電池１内部の化学反応を促進させることができ、それに起因する微小短絡（化学短絡）を積極的に発生させ、後の微短検査工程Ｓ１５での検出精度を向上している。
このように、二次電池１を高温下でエージングすることによって、二次電池１内部の化学反応を促進させることができ、それに起因する微小短絡（化学短絡）を積極的に発生させ、後の微短検査工程Ｓ１５での検出精度を向上している。
放電工程Ｓ１３では、二次電池１に充放電装置を接続し、充電工程Ｓ１１と同等の電流密度で第二のＳＯＣまで放電する。つまり、放電工程Ｓ１３では、高レートの放電（０．０２Ｃ以上の放電）が行われる。第二のＳＯＣの値は、２０％以下の低ＳＯＣとして設定される。
図３は、二次電池１の放電曲線を示し、横軸はＳＯＣ（％）、縦軸は電圧（Ｖ）を示す。図３に示されるように、電圧変化が大きく現れる（電圧／ＳＯＣの勾配が大きくなる）１０％以下の低いＳＯＣまで放電することが好ましく、電圧変化がより顕著に表れる変曲点付近の３〜５％の値に設定することがより好ましい。
このように、放電工程Ｓ１３において、二次電池１の電圧低下量（電圧変化量）が大きくなる低ＳＯＣに調整することによって、不良品の検出感度が向上する。
図３は、二次電池１の放電曲線を示し、横軸はＳＯＣ（％）、縦軸は電圧（Ｖ）を示す。図３に示されるように、電圧変化が大きく現れる（電圧／ＳＯＣの勾配が大きくなる）１０％以下の低いＳＯＣまで放電することが好ましく、電圧変化がより顕著に表れる変曲点付近の３〜５％の値に設定することがより好ましい。
このように、放電工程Ｓ１３において、二次電池１の電圧低下量（電圧変化量）が大きくなる低ＳＯＣに調整することによって、不良品の検出感度が向上する。
電圧安定化工程Ｓ１４では、二次電池１を常温（１０℃から３０℃程度）、かつ、放電工程Ｓ１３後の電池温度の±３℃の範囲内で維持した状態で、所定時間放置することにより、二次電池１の電圧を安定化させる。これにより、二次電池１の放電後の電圧の跳ね上がり（電極活物質の拡散に起因する電圧上昇）をリセットする。
図４は、充電工程Ｓ１１、高温熱処理工程Ｓ１２、放電工程Ｓ１３を経た複数の二次電池１を用意して、それら複数の二次電池１の電圧のばらつきの大きさを計測した結果を示す。図４における横軸は経過時間（ｄａｙ）、縦軸はばらつきの大きさ（σ）を示す。
図４は、充電工程Ｓ１１、高温熱処理工程Ｓ１２、放電工程Ｓ１３を経た複数の二次電池１を用意して、それら複数の二次電池１の電圧のばらつきの大きさを計測した結果を示す。図４における横軸は経過時間（ｄａｙ）、縦軸はばらつきの大きさ（σ）を示す。
図４に示すように、１日経過以降は、ばらつきの大きさが規格値よりも小さくなる。この規格値は、例えば放電工程Ｓ１３後のばらつきの大きさの２５％程度に設定される。これから分かるように、電圧安定化工程Ｓ１４でのエージング時間は、１日（２４時間）以上であることが好ましく、セル間の製造ばらつきを考慮すると２日（４８時間）以上であることがより好ましい。
このように、電圧安定化工程Ｓ１４において、放電後の二次電池１をエージングして電圧を安定させる、つまり、内部の化学物質が安定するまで保持することによって、電圧の上昇による各二次電池１の電圧のばらつきを吸収できる。また、放電直後の二次電池１の温度をできる限り維持した状態で行うことにより、電池温度の変化に起因する電圧のばらつきが抑えられ、検出精度を向上できる。
このように、電圧安定化工程Ｓ１４において、放電後の二次電池１をエージングして電圧を安定させる、つまり、内部の化学物質が安定するまで保持することによって、電圧の上昇による各二次電池１の電圧のばらつきを吸収できる。また、放電直後の二次電池１の温度をできる限り維持した状態で行うことにより、電池温度の変化に起因する電圧のばらつきが抑えられ、検出精度を向上できる。
微短検査工程Ｓ１５では、常温下で二次電池１を自己放電させつつ電圧を測定し、所定時間経過後の良品群との電圧の差に基づいて微小短絡の有無を検出する。
このとき、電圧安定化工程Ｓ１４が終了し、微短検査工程Ｓ１５に移行する時の各二次電池１の電圧をゼロとして設定する。そして、所定時間経過後の各二次電池１の電圧を測定し、良品群の電圧との差が閾値よりも大きい二次電池１に短絡が存在していると判定し、不良品として判定する。
このとき、電圧安定化工程Ｓ１４が終了し、微短検査工程Ｓ１５に移行する時の各二次電池１の電圧をゼロとして設定する。そして、所定時間経過後の各二次電池１の電圧を測定し、良品群の電圧との差が閾値よりも大きい二次電池１に短絡が存在していると判定し、不良品として判定する。
本実施形態では、電圧安定化工程Ｓ１４によって、各二次電池１間の電圧のばらつきを抑えた状態で微短検査工程Ｓ１５に移行することによって、良品群と不良品の電圧差の閾値を小さく設定することが可能となる。言い換えれば、微小短絡等を含む不良品の二次電池１の電圧低下量を高感度に検出することができ、検査時間を短縮することができる。
図５は、微短検査工程Ｓ１５による不良品の判定試験の結果について示す。図５の横軸は経過時間（ｄａｙ）、縦軸は電圧変化（ΔＶ）及び電圧のばらつき度合いを示し、放電工程Ｓ１３直後から電圧安定化工程Ｓ１４を経て微短検査工程Ｓ１５に移行した際の電圧変化、並びに、良品群及び不良品Ａ・Ｂにおける電圧のばらつきを示している。
判定試験では、複数の良品と、強制的に発生させた短絡を含む不良品を二種類用意し、５日間自己放電させた後に、良品群との電圧差を検出し、不良品の微小短絡を検出した。不良品は、短絡抵抗の小さい不良品Ａと短絡抵抗の大きい不良品Ｂを用意した。
判定試験では、複数の良品と、強制的に発生させた短絡を含む不良品を二種類用意し、５日間自己放電させた後に、良品群との電圧差を検出し、不良品の微小短絡を検出した。不良品は、短絡抵抗の小さい不良品Ａと短絡抵抗の大きい不良品Ｂを用意した。
図５に示すように、良品群のばらつきが小さく抑えられており、５日経過後における不良品Ａ・Ｂの電圧低下量と良品の電圧低下量の差が顕著に現れており、不良品Ａ・Ｂと良品を容易に判別することができる。
これは、各二次電池１が電圧安定化工程Ｓ１４を経ることによって、放電後の電圧上昇がリセットされた状態で微短検査工程Ｓ１５に移行していることに起因する。
なお、微短検査工程Ｓ１５の所要日数を５日として試験しているが、良品群と不良品の電圧差が顕著に現れるタイミングであれば、それよりも短い期間に設定することも可能である。
これは、各二次電池１が電圧安定化工程Ｓ１４を経ることによって、放電後の電圧上昇がリセットされた状態で微短検査工程Ｓ１５に移行していることに起因する。
なお、微短検査工程Ｓ１５の所要日数を５日として試験しているが、良品群と不良品の電圧差が顕著に現れるタイミングであれば、それよりも短い期間に設定することも可能である。
以上のように、本実施形態の短絡検査工程Ｓ１は、電圧安定化工程Ｓ１４を含むことによって、二次電池１間の電圧のばらつきを抑え、その後の微短検査工程Ｓ１５での検出精度を向上するものであり、これにより、短絡検査工程Ｓ１に要する時間を短縮するものである。
また、放電工程Ｓ１３において、高レートの放電電流密度で放電を行うことによって、放電工程Ｓ１３に要する時間を短縮している。さらに、放電工程Ｓ１３で低ＳＯＣまで放電を行うことによって、微短検査工程Ｓ１５での検出感度を向上している。
また、放電工程Ｓ１３において、高レートの放電電流密度で放電を行うことによって、放電工程Ｓ１３に要する時間を短縮している。さらに、放電工程Ｓ１３で低ＳＯＣまで放電を行うことによって、微短検査工程Ｓ１５での検出感度を向上している。
図６は、従来の微短検査工程に従って、本実施形態の判定試験と同様に良品及び不良品Ａ・Ｂを用いて、不良品の微小短絡を検出した結果について示す。この微短検査工程は、低レートでの放電工程が行われた後に行われるものとする。図６の横軸は経過時間（ｄａｙ）、縦軸は電圧変化（ΔＶ）及び電圧のばらつき度合いを示し、微短検査時の電圧変化、並びに、良品群及び不良品Ａ・Ｂにおける電圧のばらつきを示している。
図６に示されるように、良品群内のばらつきが大きく検出されることにより、短絡抵抗の小さい不良品Ａとの電圧差を検出できるようになるまでにかかる日数が長くなってしまう。つまり、不良品の誤検出を避けるために、良品群内の電圧差よりも不良品Ａとの電圧差が大きくなるまで放置する必要があり、検査時間を長くする必要がある。
図６に示されるように、良品群内のばらつきが大きく検出されることにより、短絡抵抗の小さい不良品Ａとの電圧差を検出できるようになるまでにかかる日数が長くなってしまう。つまり、不良品の誤検出を避けるために、良品群内の電圧差よりも不良品Ａとの電圧差が大きくなるまで放置する必要があり、検査時間を長くする必要がある。
以上のように、本実施形態の短絡検査工程Ｓ１によれば、従来と比較して、より微小な短絡を検出可能であり、短絡検査に要する時間を顕著に短縮できる。
本発明は、二次電池の微小短絡の有無を検査する工程に利用可能である。
１：二次電池、２：ケース、３：電極体、４：外部端子
Claims (4)
- 二次電池を所定の充電電流密度で第一のＳＯＣまで充電し、
前記第一のＳＯＣよりも小さい第二のＳＯＣまで、前記充電電流密度と同程度の放電電流密度で放電し、
前記放電後の二次電池の電池温度の±３℃の範囲内で維持した状態で、所定時間放置して電圧を安定化し、
前記電圧安定化後の二次電池を常温下で自己放電させて、所定時間後の電圧低下量に基づいて短絡の有無を検出し、
前記二次電池を充電した後に、当該二次電池を高温下でエージング処理することを特徴とする二次電池の短絡検査方法。 - 前記二次電池の電圧安定化は、電池温度を常温、かつ、前記放電後の二次電池の電池温度の±３℃の範囲内で維持した状態で、２４時間以上放置することにより行われる請求項１に記載の二次電池の短絡検査方法。
- 前記二次電池の放電は、１０％以下の低ＳＯＣまで行われる請求項１又は２に記載の二次電池の短絡検査方法。
- 前記第一のＳＯＣは、３．６Ｖ以上の充電状態である請求項１から３の何れか一項に記載の二次電池の短絡検査方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2012/069187 WO2014016956A1 (ja) | 2012-07-27 | 2012-07-27 | 二次電池の短絡検査方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP5930342B2 true JP5930342B2 (ja) | 2016-06-08 |
| JPWO2014016956A1 JPWO2014016956A1 (ja) | 2016-07-07 |
Family
ID=49996789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014526686A Active JP5930342B2 (ja) | 2012-07-27 | 2012-07-27 | 二次電池の短絡検査方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9588183B2 (ja) |
| JP (1) | JP5930342B2 (ja) |
| CN (1) | CN104487857B (ja) |
| WO (1) | WO2014016956A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022065636A1 (ko) * | 2020-09-22 | 2022-03-31 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 저전압 불량 전지셀의 검출 방법 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6210317B2 (ja) * | 2014-03-11 | 2017-10-11 | トヨタ自動車株式会社 | 二次電池の製造方法 |
| JP6308145B2 (ja) * | 2015-02-27 | 2018-04-11 | トヨタ自動車株式会社 | 二次電池の検査方法 |
| US10126373B2 (en) | 2015-02-27 | 2018-11-13 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Inspection method of secondary battery |
| CN105974324B (zh) * | 2016-05-16 | 2019-01-18 | 天能电池集团有限公司 | 一种agm隔板抗短路能力的检测方法 |
| CN105974330A (zh) * | 2016-07-27 | 2016-09-28 | 上海市计量测试技术研究院 | 一种电池短路试验装置及其使用方法 |
| JP6779808B2 (ja) * | 2017-02-17 | 2020-11-04 | プライムアースＥｖエナジー株式会社 | 二次電池の劣化判定方法及び二次電池の劣化判定装置 |
| JP6938774B2 (ja) | 2017-11-13 | 2021-09-22 | オッポ広東移動通信有限公司Ｇｕａｎｇｄｏｎｇ Ｏｐｐｏ Ｍｏｂｉｌｅ Ｔｅｌｅｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｓ Ｃｏｒｐ．， Ｌｔｄ． | 端末装置及びそのバッテリー安全性監視方法及び監視システム |
| CN109116248A (zh) * | 2018-07-26 | 2019-01-01 | 郑州云海信息技术有限公司 | 一种电池模块的老化测试方法及装置 |
| CN109061507A (zh) * | 2018-08-31 | 2018-12-21 | 宁德新能源科技有限公司 | 电池测试系统及电池测试方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0915311A (ja) * | 1995-06-26 | 1997-01-17 | Japan Storage Battery Co Ltd | 組電池の故障検出装置 |
| JP2000133319A (ja) * | 1998-10-23 | 2000-05-12 | Toshiba Battery Co Ltd | アルカリ二次電池の検査方法 |
| JP2005209528A (ja) * | 2004-01-23 | 2005-08-04 | Toyota Motor Corp | 二次電池の検査方法 |
| US20090099799A1 (en) * | 2007-10-10 | 2009-04-16 | Texas Instruments Incorporated | Systems, Methods and Circuits for Determining Micro-Short |
| JP2009252459A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Panasonic Corp | アルカリ蓄電池の検査方法 |
| JP2011069775A (ja) * | 2009-09-28 | 2011-04-07 | Nissan Motor Co Ltd | 二次電池検査方法 |
| JP2014110215A (ja) * | 2012-12-04 | 2014-06-12 | Toyota Motor Corp | 非水電解質二次電池の製造方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3437823B2 (ja) * | 1999-08-10 | 2003-08-18 | 松下電器産業株式会社 | 微小短絡セル検出方法、セルショート検出方法、微小短絡セル検出装置およびセルショート検出装置 |
| JP2009049005A (ja) * | 2007-07-26 | 2009-03-05 | Panasonic Corp | 電池の内部短絡検知装置および方法、電池パック並びに電子機器システム |
| JP5289083B2 (ja) * | 2009-02-05 | 2013-09-11 | 三洋電機株式会社 | 二次電池の異常検出装置および二次電池装置 |
| JP5481974B2 (ja) | 2009-07-07 | 2014-04-23 | トヨタ自動車株式会社 | 電池の検査方法 |
| KR101057542B1 (ko) * | 2010-01-26 | 2011-08-17 | 에스비리모티브 주식회사 | 배터리 관리 시스템 및 그 구동 방법 |
| KR101057547B1 (ko) * | 2010-01-26 | 2011-08-17 | 에스비리모티브 주식회사 | 배터리 관리 시스템 및 그 구동 방법 |
-
2012
- 2012-07-27 JP JP2014526686A patent/JP5930342B2/ja active Active
- 2012-07-27 US US14/417,473 patent/US9588183B2/en active Active
- 2012-07-27 CN CN201280074894.8A patent/CN104487857B/zh active Active
- 2012-07-27 WO PCT/JP2012/069187 patent/WO2014016956A1/ja active Application Filing
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0915311A (ja) * | 1995-06-26 | 1997-01-17 | Japan Storage Battery Co Ltd | 組電池の故障検出装置 |
| JP2000133319A (ja) * | 1998-10-23 | 2000-05-12 | Toshiba Battery Co Ltd | アルカリ二次電池の検査方法 |
| JP2005209528A (ja) * | 2004-01-23 | 2005-08-04 | Toyota Motor Corp | 二次電池の検査方法 |
| US20090099799A1 (en) * | 2007-10-10 | 2009-04-16 | Texas Instruments Incorporated | Systems, Methods and Circuits for Determining Micro-Short |
| JP2009252459A (ja) * | 2008-04-03 | 2009-10-29 | Panasonic Corp | アルカリ蓄電池の検査方法 |
| JP2011069775A (ja) * | 2009-09-28 | 2011-04-07 | Nissan Motor Co Ltd | 二次電池検査方法 |
| JP2014110215A (ja) * | 2012-12-04 | 2014-06-12 | Toyota Motor Corp | 非水電解質二次電池の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022065636A1 (ko) * | 2020-09-22 | 2022-03-31 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 저전압 불량 전지셀의 검출 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104487857B (zh) | 2017-03-08 |
| JPWO2014016956A1 (ja) | 2016-07-07 |
| WO2014016956A1 (ja) | 2014-01-30 |
| US9588183B2 (en) | 2017-03-07 |
| US20150212162A1 (en) | 2015-07-30 |
| CN104487857A (zh) | 2015-04-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5930342B2 (ja) | 二次電池の短絡検査方法 | |
| Lai et al. | Electrical behavior of overdischarge-induced internal short circuit in lithium-ion cells | |
| CN104062594B (zh) | 锂离子动力电池配组方法 | |
| JP5071747B2 (ja) | 二次電池の検査装置、二次電池の検査方法、二次電池の製造方法 | |
| JP2009004389A (ja) | 電池の検査方法 | |
| JP6202032B2 (ja) | 二次電池の検査方法 | |
| JP2014002009A (ja) | 二次電池の検査方法 | |
| JP2005209528A (ja) | 二次電池の検査方法 | |
| JP2012208027A (ja) | 組電池の劣化診断方法 | |
| JP4529364B2 (ja) | 円筒形電池の検査方法 | |
| JP2014006205A (ja) | 二次電池の検査方法 | |
| CN106597297A (zh) | 一种锂离子电池虚焊检测方法 | |
| JP2014134395A (ja) | 二次電池の短絡検査方法 | |
| TW201317602A (zh) | 二次電池之檢查方法 | |
| JP4048905B2 (ja) | 電池の検査方法 | |
| JP5768914B2 (ja) | 組電池の充電状態診断方法 | |
| JP2005251538A (ja) | 二次電池の検査方法及び装置 | |
| JP5668663B2 (ja) | 二次電池の検査方法、及び二次電池の製造方法 | |
| CN112698233B (zh) | 一种锂离子动力电池包虚焊检测方法及系统 | |
| JP2010256210A (ja) | 制御弁式鉛蓄電池の短絡検査方法および制御弁式鉛蓄電池の短絡検査装置 | |
| CN111679208A (zh) | 一种锂离子电池自放电检测的静置方法 | |
| CN108872867B (zh) | 一种电池自放电测试方法 | |
| CN112782582A (zh) | 一种锂离子电池负极析锂的检测方法 | |
| US20210208208A1 (en) | Method and system for detecting internal short-circuit (isc) in batteries and battery cells implementing such isc detection method | |
| JP2964745B2 (ja) | 密閉形鉛蓄電池の検査法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160407 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160420 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5930342 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |