JP2009244606A - トナーおよび画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高速、高画質、高耐久、低環境負荷、および高環境安定性を満足する画像形成方法を提供することを目的とする。
【解決手段】静電荷像潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、
転写工程は弾性固定転写部材を用いてトナーを転写させる工程であり、
該弾性固定転写部材は被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して接触しており、かつ被転写材搬送体と該シート部材が接触する接触領域が該静電荷像潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、
該トナーはトナー粒子と疎水化処理されたシリカ微粉体を含有し、
該トナーの重量平均粒径をＡ（μｍ）、２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）、５５℃／２０００Ｐａの条件下放置後の凝集度をＣとした時、Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００を満たすことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、像担持体上に形成された潜像に現像剤を付着させて可視化する電子写真方式や静電記録方式などの複写機、プリンタ等の画像形成装置に使用されるトナーおよび画像形成方法に関するものである。

最近の複写機やプリンタには、小型化、軽量化、低価格、高信頼性といった要求が強まり、トナー性能に対する要求も厳しいものとなってきている。例えば、小型化の観点から部品の削減等により従来のトナー性能に増して優れたトナーが求められている。

そのような要望を達成するためにトナーの物性を規定した提案が数多くなされてきた。

特に高効率でトナーを使用するために転写ローラを有する転写手段を備えた画像形成装置が提案されている（例えば特許文献１参照）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、また低価格なプリンタを提供するには更なる改善が求められる。

また、ブレードを用いて転写を行う画像形成方法およびトナーも提案されている（例えば特許文献２参照）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、より厳しい環境条件においては更なる改善が求められる。

一方、高効率でトナーを使用するため、紙等への転写性を良化させるためのフィルムを有した転写手段を備えた画像形成装置が提案されている（例えば特許文献３参照）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、より厳しい高湿度や低湿度の環境条件においては更なる改善が求められる。

このように種々問題を総じて解決する方策が存在しないのが現状である。

特許第３２８７４０２号公報 特開平６−２０２４９６号公報 特開平９−１２０２１８号公報

本発明は、上記状況を鑑み、高速、高画質、高耐久および高環境安定性を満足するトナーおよび画像形成方法を提供することを目的とする。

上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、静電荷像潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、
転写工程は弾性固定転写部材を用いてトナーを転写させる工程であり、
該弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体と該シート部材が接触する接触領域が該静電荷像潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、該シート部材と中間転写体または被転写材搬送体の接触領域（ニップ）が３．０×１０^-3（ｍ）乃至１．５×１０^-2（ｍ）であり、
該弾性固定転写部材のアスカーＣ硬度が１０°乃至５０°であり、
該弾性固定転写部材の当接圧が１０００乃至６０００Ｐａであり、
該トナーは少なくともトナー粒子とシリカ微粉体を含有し、該シリカ微粉体は疎水化処理されており、
該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、関係式Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００を満たすことを特徴とする画像形成方法によって、本発明が達成される。

本発明の好ましい態様によれば、高温の条件下プリンターを使用された場合においてもトナー劣化抑制に優れ、部材汚染抑制に優れたトナーおよび画像形成方法が得られる。また、本発明の好ましい態様によれば、現像安定性や転写性に優れたトナーおよび画像形成方法が得られる。さらに本発明の好ましい態様によれば、中間転写体または被転写材搬送体上の耐摩擦性に優れたトナーおよび画像形成方法が得られる。

本発明のトナーは、静電荷像潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
転写工程は弾性固定転写部材を用いてトナーを転写させる工程であり、
該弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体と該シート部材が接触する接触領域が該静電荷像潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、該シート部材と中間転写体または被転写材搬送体の接触領域（ニップ）が３．０×１０^-3（ｍ）乃至１．５×１０^-2（ｍ）であり、
該弾性固定転写部材のアスカーＣ硬度が１０°乃至５０°であり、
該弾性固定転写部材の当接圧が１０００乃至６０００Ｐａであり、
該トナーは少なくともトナー粒子とシリカ微粉体を含有し、該シリカ微粉体は疎水化処理されており、
該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、関係式Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００を満たすことを特徴とする。

本発明は転写工程における転写ニップを適正な幅とし、かつニップ上流側、下流側での曲率を無くし異常放電による画像ムラを軽減する転写構成である。かつ、ローラに対してコストの面でもメリットを有する転写構成である。しかしながら、ニップ幅が広いことにより転写時の面圧力によるトナーへの影響、およびローラのように回転ではないことによる摩擦熱のトナーへの影響が少なからず考えられる。

そのような画像形成方法に使用するトナーに関して、上述の項目を満たすことにより高温の条件下プリンターを使用された場合においても現像性や転写性が良好である。特に画像形成装置内での摩擦等による昇温が起こった場合においても上記特性が良好な結果が得られるものである。

具体的には下記に詳述する。

本発明においては、まず、該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、関係式Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００であることが必要である。

この理由については明確ではないが、関係式Ｃ／Ｂは温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の凝集度変化を示しており、この値が小さいほど加熱加圧での凝集性が低くなることを示している。関係式Ｃ／Ａはトナー粒径に対する温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の凝集度を示しており、この値が大きいほど加熱加圧での凝集性が高くなることを示している。トナー粒径は小さい程、自身の帯電性により凝集しやすくなる傾向があり、その因子を関係式としたものである。

関係式Ｃ／Ｂが１．０３未満であると、トナーを加熱加圧した場合の凝集度が低すぎるため、多数枚印字後に濃度変化や容器からのトナー漏れ等が懸念される。逆に関係式Ｃ／Ｂが２．００を超えると、トナーを加熱加圧した場合の凝集度変化が大きすぎるため、高温高湿の環境において転写効率が悪化しやすくなる。

関係式Ｃ／Ａが３．００未満であるとトナーに対して凝集性が低すぎるため、転写における飛び散り等に満足が行かない。逆に関係式Ｃ／Ａが１５．００を超えると凝集性が高すぎるため、転写効率が悪化しやすくなる。

本発明では該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至１．５０、関係式Ｃ／Ａが４．５０乃至１０．００であると効果が増し好ましい。

関係式Ｃ／Ｂが１．５０を超えると、トナーを加熱加圧した場合の凝集度変化がやや大きいため、高温高湿の環境において転写効率が悪化しやすくなる。関係式Ｃ／Ａが４．５０未満であるとトナーに対して凝集性がやや低いため、転写における飛び散り等に満足が行かない。逆に関係式Ｃ／Ａが１０．００を超えると凝集性がやや高いため、転写効率が悪化しやすくなる。

ここで本発明の粒度分布測定方法を以下に示す。

＜トナー粒度分布測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。

専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。

ここで本発明の凝集度測定方法を以下に示す。

＜トナー凝集度測定方法＞
測定装置としては、「パウダーテスター」（ホソカワミクロン社製）の振動台側面部分に、デジタル表示式振動計「デジバイブロ ＭＯＤＥＬ １３３２Ａ」（昭和測器社製）を接続したものを用いた。そして、パウダーテスターの振動台上に下から、目開き２０μｍ（６３５メッシュ）の篩、目開き３８μｍ（４００メッシュ）の篩、目開き７５μｍ（２００メッシュ）の篩の順に重ねてセットした。測定は、２３℃、６０％ＲＨ環境下で、以下の様にして行った。
（１）デジタル表示式振動計の変位の値を０．６０ｍｍ（ｐｅａｋ−ｔｏ−ｐｅａｋ）になるように振動台の振動幅を予め調整した。
（２）トナー５ｇを精秤し、最上段の目開き７５μｍの篩上に静かにのせた。
（３）篩を６０秒間振動させた後、各篩上に残ったトナーの質量を測定して、下式にもとづき凝集度を算出した。
凝集度（％）＝｛（目開き７５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００
＋｛（目開き３８μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．６
＋｛（目開き２０μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．２

＜凝集度測定用試料調整＞
ｉ）常温常圧の凝集度（Ｂ）
直径２．５ｃｍの円筒状の金属容器にトナー５ｇを計りとり、２３℃，１気圧にて１５時間放置した。
ｉｉ）加圧加熱後の凝集度（Ｃ）
直径２．５ｃｍの円筒状の金属容器に試料を同グラム計りとり５５℃にて３時間放置した。

直径２．５ｃｍの円柱状の金属ふたを乗せ、試料表面に均等に荷重がかかるようにして加圧２０００Ｐａ（１０ｋｇの重り）の荷重をせしめ、１分間加圧する。

さらには本発明においては、下記の条件を満たすことが上述してきた効果が増し好ましい。本発明においてはトナーの体積抵抗値Ｄと該中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値Ｅとの関係が、１×１０³≦Ｄ／Ｅ≦１×１０⁷、であることが画像弊害なく転写バイアスを掛けられるので良い。

１×１０³未満であると、トナーと転写体の抵抗値が近すぎてバイアス流れ（トナーの極一部に集中して電流が流れる）が生じ均一な画像が得られないと考えられる。

１×１０⁷を超えるとトナーと転写体の抵抗値が離れすぎてバイアスがかかりにくく転写効率に満足行かないと考えられる。

本発明においてはトナーの体積抵抗値Ｄ（Ω・ｃｍ）と該シート部材の体積抵抗値Ｆ（Ω・ｃｍ）の関係が、１×１０⁷≦Ｄ／Ｆ≦１×１０¹²、であることが広いニップ幅を持つ本発明の弾性固定部材を用いた転写において均一なバイアスを印加できるので良い。

１×１０⁷未満であるとトナーとシートの抵抗値が近すぎてバイアス流れ（トナーの極一部に集中して電流が流れる）が生じ均一な画像が得られないと考えられる。

１×１０¹²を超えるとトナーとシートの抵抗値が離れすぎてバイアスがかかりにくく転写効率に満足行かないと考えられる。

＜トナーおよび外添剤体積抵抗値測定方法＞
該トナーの体積抵抗値は以下の方法で測定した。

すなわち、直径５ｍｍの下部電極を有するシリンダーに導電性物質０．３乃至１．０ｇをタップ充填後、直径１５ｍｍの上部電極をのせて、３５０ｇの荷重をかけた状態で測定したものである。このとき試料の厚みを測定した後、０Ｖから１００Ｖ刻みで印加電圧を掃引した。測定される試料の抵抗値、試料厚みと印加電圧から電界を算出し、１×１０⁴Ｖ／ｃｍにおける体積抵抗値を求めた。

体積抵抗値の測定に用いる装置を、図５に示す。

図５において、１１は下部電極を示し、１２は上部電極を示し、１４は電流計を示し、１５は定電圧装置を示し、１７は測定サンプルを示し、１８はガイドリングを示し、ｄは測定サンプルの厚みを示し、Ａは体積抵抗測定セルを示す。

セルＡにサンプルを充填し、充填したサンプル１７に接するように電極１１及び１２を配し、該電極間に電圧を印加し、その時流れる電流を電流計１４で測定することにより求めた。その測定条件としては、２３℃、６５％の環境、試料厚みは０．５乃至１．０ｍｍで行った。

＜部材の体積抵抗値測定方法＞
本発明においては、例えば体積抵抗測定装置（ヒュ−レットパッカ−ド社製４１４０Ｂ ｐＡ ＭＡＴＥＲ）にて、２３℃、６５％の環境で測定することができる。

本発明においてはトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９５０乃至０．９９５であることが良い。

０．９５０未満であるとトナーの転写残が多く、帯電ローラー汚染やクリーニング部における融着が起こりやすくなる。

本発明においてはトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９６０乃至０．９９５であることが好ましい。

＜トナーの平均円形度測定方法＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）を用いて測定する。詳細は以下の通りである。

先ず、円形度を次式より算出する。
円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）

ここで、「粒子投影面積」とは二値化された粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さである。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。

本発明における円形度は粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に１．００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式（１）から算出される。

具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約１０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．１ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。分散させる手段としてはエスエムテー社製の超音波分散機ＵＭ−５０（振動子は５φのチタン合金チップ）を用いた。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールする。また、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍの標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。

トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、測定時のトナー粒子濃度が約５０００個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整して計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２．００μｍ以上４０．０２μｍ未満の範囲のトナーの平均円形度を求める。尚、円相当径は、以下のようにして算出される値である。
円相当径＝（粒子投影面積／π）１／２×２

本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナーの形状を観察するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、シースフローの薄層化（７μｍ→４μｍ）及び処理粒子画像の倍率が向上した装置である。また、取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）させた装置であり、トナーの形状測定の精度が向上した装置である。

本発明においては該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１０乃至５０であることが良い。

１０未満であると、低圧や低電力の定着装置においてカラートナーおける発色性に満足が行かなかったり、定着不良が起きたりする。

５０を超えると加熱に対する強度が低くなり、高温下でプリンターが使用されるような場合に良好な転写性が得られなくなる。

本発明においては該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１２乃至３０であることが効果が増して好ましい。

ここでトナーのメルトインデックスの測定方法を以下に示す。

＜メルトインデックスの測定＞
メルトインデックスとは、任意の温度、荷重における１０分間での吐出量を示す。本発明においては以下の条件で測定した値とする。これは基本的に＜ＪＩＳ規格Ｋ−７２１０＞に準拠している。

本発明においては１００℃、２１．６ｋｇ荷重である。

測定装置としてＳｅｍｉ−ａｕｔｏｍａｔｉｃ ２−Ａ Ｍｅｌｔ Ｉｎｄｅｘ（Ｔｏｙｏ Ｓｅｉｋｉ Ｃｏ．Ｌｔｄ）を使用する。

空洞内径２．０９５ｍｍのオリフィスを入れ、あらかじめ１００℃に温調しておき、ここにトナーサンプル３〜８ｇを秤量して投入する。この時、気泡が入らないように注意しながら金属製ピストンをセットし、５分以上温度を保つ。その後、ピストンとおもりの合計が２１．６ｋｇとなるような荷重を一定にかけながら測定を行う。測定は任意の時間で行い、１０分間の吐出量に換算しても良い。

本発明のトナーを製造する方法は、懸濁重合法を用いて直接トナーを生成する方法；単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合法によるトナー粒子の製造などが挙げられる。また、マイクロカプセル製法のような界面重合法、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法、コアセルベーション法などの製造も挙げられる。さらに、少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望のトナーを得る界面会合法なども挙げられる。あるいは、粉砕法によって得られたトナーを、機械的衝撃力で球形化する方法などが挙げられる。

中でも、小粒径のトナー粒子が容易に得られる懸濁重合方法が特に好ましい。トナー粒子の製造方法として懸濁重合を利用する場合には、以下の如き製造方法によって直接的にトナー粒子を製造することが可能である。

単量体中に着色剤，重合開始剤，架橋剤，ワックス成分，その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に通常の撹拌機またはホモミキサー，ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度・時間を調整し、造粒する。その後は、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、通常５０〜８０℃（好ましくは５５〜７０℃）の温度に設定して重合を行う。重合反応後半に昇温しても良く、必要に応じＰＨ変更しても良い。本発明では、更に、トナーの定着時の臭いの原因となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・ろ過により収集し、乾燥する。

以下に重合法トナーの材料に関して記載する。

本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、主に単官能性重合性単量体を使用する。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。

本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独或いは、２種以上組み合わせて使用する。

本発明においては反応の補助として水溶性開始剤を併用しても良い。例として過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。

重合性単量体の重合度を制御する為に、連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

分散安定剤としては、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ，ヒドロキシアパタイト等が挙げられる。通常単量体組成物１００質量部に対して水３００乃至３０００質量部を分散媒体として使用するのが好ましい。

有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール，ゼラチン，メチセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，デンプン等が使用される。これら分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２乃至２．０質量部を使用することが好ましい。

その他好ましく用いられる分散安定剤としては、硫酸，炭酸，燐酸，ピロ燐酸，ポリ燐酸の難水溶性金属塩があり、これらは分散媒中で高速撹拌下において酸アルカリ金属塩とハロゲン化金属塩との反応によって調製されることが好ましい。

これら分散剤の微細化のため０．００１乃至０．１質量％の界面活性剤を併用しても良い。具体的には市販のノニオン，アニオン，カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。

本発明において縮合系化合物を用いる場合、例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは材料の多様性からポリエステルが望まれる。

本発明において用いられるワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、ケトンワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。

好ましく用いられるワックスとしては、炭素数１５乃至１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいは、モンタン系誘導体が挙げられる。これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。

さらに、好ましく用いられるワックスは、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒又は、その他の触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；アルキレンを重合する際に副生する低分子量アルキレンポリマーを分離精製したもの、；一酸化炭素及び水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素ポリマーの蒸留残分から、あるいは、蒸留残分を水素添加して得られる合成炭化水素から、特定の成分を抽出分別したポリメチレンワックスが挙げられる。これらワックスには酸化防止剤が添加されていてもよい。トナー内の含有量としてはワックスを６乃至１５質量％含有している事が好ましい。

本発明に用いられる着色剤は、カーボンブラックあるいは以下に示したような公知のイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が利用される。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１８０等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４６、１６６、１５０、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部添加して用いられる。

本発明に使用できるトナーの添加剤としては、オイル処理されたシリカ，チタニア等の無機微粒子が好適に用いられる。その他、酸化ジルコニウム，酸化マグネシウムの如き酸化物の他に、炭化ケイ素，チッ化ケイ素，チッ化ホウ素，チッ化アルミニウム，炭酸マグネシウム，有機ケイ素化合物なども併用することが可能である。

シリカは、出発材料あるいは温度等の酸化の条件により、ある程度任意に、一次粒子の合一をコントロールできる点で好ましい。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ及びアルコキシド，水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ，ＳＯ₃ ^2-の如き製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム，塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。

更に、上記シリカは疎水化処理されていることが、トナーの帯電量の温度や湿度の如き環境依存性を少なくするため及びトナー表面からの過剰な遊離を防止するために良い。この疎水化処理剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤，アルミニウムカップリング剤の如きカップリング剤が挙げられる。特にシランカップリング剤が、無機酸化物微粒子上の残存基あるいは吸着水と反応し均一な処理が達成され、トナーの帯電の安定化，流動性付与の点で好ましい。

シランカップリング剤は、下記一般式
ＲｍＳｉＹｎ
Ｒ：アルコキシ基
ｍ：１〜３の整数
Ｙ：アルキル基
ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基を含む炭化水素基
ｎ：１〜３の整数
で表されるものであり、例えばビニルトリメトキシシラン，ビニルトリエトキシシラン，γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，メチルトリメトキシシラン，メチルトリエトキシシラン，イソブチルトリメトキシシラン，ジメチルジメトキシシラン，ジメチルジエトキシシラン，トリメチルメトキシシラン，ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン，フェニルトリメトキシシラン，ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン，ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

より好ましくは、Ｃ_aＨ_2a+1−Ｓｉ（ＯＣ_bＨ_2b+1）₃
ａ＝４〜１２、ｂ＝１〜３である。

ここで、一般式におけるａが４より小さいと、処理は容易となるが疎水性が十分に達成できない。またａが１２より大きいと疎水性は十分になるが、粒子同士の合一が多くなり、流動性付与能が低下してしまう。

ｂは３より大きいと反応性が低下して疎水化が十分に行われなくなってしまう。したがって上記一般式におけるａは４〜１２、好ましくは４〜８、ｂは１〜３、好ましくは１〜２が良い。

シリカのオイル処理に関しては、未処理のシリカに直接オイルで処理しても構わないが、上記疎水化処理をしたシリカにさらにオイル処理をすることが、帯電安定性の観点からより好ましい。オイルとしては、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、パラフィン、ミネラルオイル等が使用できるが、なかでも環境安定性に優れたジメチルポリシロキサンが好適である。

処理に用いるオイル量は、シリカ微粒子母体１００質量部に対して２乃至４０質量部までが適量であるが、本発明においては１５乃至３０質量部であると効果が得られやすい。

本発明のトナーにおいては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤、酸化アルミニウム粉末の如きケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。

本発明においては、該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、少なくとも１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の測定範囲においてピークを有し、１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％が５０％以上であることが良い。これは、全粒度分布に対して１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の範囲の割合を示している。この範囲の割合が小さいと部材汚染等の弊害が起きやすくなる。

５０．０％以上であると部材汚染等の弊害が少なくなる。９０．０％以上であるとさらに高温高湿など厳しい環境においても部材汚染等の弊害が少なくなる。

該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、１０．００μｍ以上３９．２３μｍ未満の累積頻度％をＧ、３９．２３μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％をＨとしたとき、０．４５≦Ｇ／Ｈ≦６．００を満たすことが良い。関係式Ｇ／Ｈは３９．２３μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％Ｈに対する１０．００μｍ以上３９．２３μｍ未満の累積頻度％Ｇの割合を示している。関係式Ｇ／Ｈの値を適正値にすることで部材汚染等の弊害を抑えつつ高温下での劣化を抑え、良好な現像性、転写性を保持できる。０．４５≦Ｇ／Ｈ≦６．００であることが効果が増し好ましい。

本発明で用いられるシリカ微粉体の体積基準の粒度分布の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１（２００１年）に準じて測定されるが、具体的には以下の通りである。

測定装置としては、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、ＬＡ−９２０に付属の専用ソフト「ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標） ＷＥＴ（ＬＡ−９２０）Ｖｅｒ．２．０２」を用いる。また、測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したエタノールを用いる。

測定手順は、以下の通りである。
（１）バッチ式セルホルダーをＬＡ−９２０に取り付ける。
（２）所定量のエタノールをバッチ式セルに入れ、バッチ式セルをバッチ式セルホルダーにセットする。
（３）専用のスターラーチップを用いて、バッチ式セル内を撹拌する。
（４）「表示条件設定」画面の「屈折率」ボタンを押し、ファイル「１１０Ａ０００Ｉ」（相対屈折率１．１０）を選択する。
（５）「表示条件設定」画面において、粒子径基準を体積基準とする。
（６）１時間以上の暖気運転を行なった後、光軸の調整、光軸の微調整、ブランク測定を行なう。
（７）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに約６０ｍｌのエタノールを入れる。
（８）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（９）前記（７）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（１０）前記（９）のビーカー内の水溶液に超音波を照射した状態で、約１ｍｇのシリカ微粉体を少量ずつ前記ビーカー内の水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、この際にシリカ微粉体が固まりとなって液面に浮く場合があるが、その場合はビーカーを揺り動かすことで固まりを水中に沈めてから６０秒間の超音波分散を行なう。また、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（１１）前記（１０）で調製したシリカ微粉体が分散したエタノール溶液を、気泡が入らないように注意しながら直ちにバッチ式セルに少量ずつ添加して、タングステンランプの透過率が９０％乃至９５％となるように調整する。そして、粒度分布の測定を行う。

本発明のシリカ微粉体をトナーに添加する場合の添加量としては、トナー粒子１００質量部に対し０．３質量部乃至２．０質量部であると本発明の例として図１に示すような中間転写体を有する画像形成装置における現像特性が良好である。

シリカ微粉体（シリカ微粉体（Ａ））の添加量が０．３質量部未満の場合、転写性が悪化する上、スペーサーとしての効果が発現しづらいため、シリカ微粉体及び併用する微粒子が埋没し現像性が低下する。

シリカ微粉体の添加量が２．０質量部を超える場合、トナーから遊離しやすくなり、部材を汚染しやすくなる。

次に、本発明の画像形成方法及び、該方法を実施する画像形成装置ならびにプロセスカートリッジに関して説明する。

本発明の実施形態としては
（Ａ）該シート部材と前記ベルト体の接触領域が前記弾性固定転写部材幅以上である。
（Ｂ）ベルト体の回転方向下流側の前記シート部材の端部がベルト体と接触している。
（Ｃ）前記像担持体と前記ベルト体との接触領域内で前記シート部材と前記ベルト体が接触を開始する。
（Ｄ）前記弾性部材が発泡スポンジ体を有している
（Ｅ−１）前記ベルト体が中間転写ベルトである。
（Ｅ−２）前記ベルト体が、転写材を担持搬送する転写ベルトである。
ことが挙げられる。

以下、本発明に係る画像形成装置を図１に則して説明する。

以下、画像形成動作の詳細について説明する。

なお、本実施の形態では、第１ステーションをイエロー（Ｙ）、第２ステーションをマゼンタ（Ｍ）、第３ステーションをシアン（Ｃ）、第４ステーションをブラック（Ｋ）としている。

第１ステーションでは、１ａは像担持体としてのＯＰＣ感光ドラムで、帯電手段としての帯電ローラ２ａ、感光ドラム１ａ上の転写残トナーをクリーニングするクリーニングユニット３ａ、及び現像手段としての現像ユニット８ａは、現像スリーブ４ａ、非磁性一成分現像剤５ａ、現像剤塗布ブレード７ａからなる。上述の１ａ〜８ａは、一体型のプロセスカートリッジ９ａとなっている。

１１ａは露光手段であり、レーザー光を多面鏡によって走査させるスキャナユニットまたはＬＥＤアレイから構成され、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａ上に照射する。

次に画像形成動作について説明する。画像形成動作がスタートすると、感光ドラム１ａ〜１ｄや中間転写ベルト１３等は所定のプロセススピードで矢印方向に回転を始める。感光ドラム１ａは帯電ローラ２ａに電源２０ａよって一様に負極性に帯電され、続いて露光手段１１ａからの走査ビーム１２ａによって画像情報に従った静電潜像が形成される。

現像ユニット８ａ内のトナー５ａは、現像剤塗布ブレード７ａによって負極性に帯電されて現像スリーブ４ａに塗布される。そして、現像スリーブ４ａには、現像バイアス電源２１ａより、バイアスが供給される。感光ドラム１ａが回転して感光ドラム１ａ上に形成された静電潜像が現像スリーブ４ａに到達すると、静電潜像は負極性のトナーによって可視化される。感光ドラム１ａ上には第１色目（本実施例では、Ｙ）のトナー像が形成される。尚、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成としているので説明を省略する。

一方、トナー像担持体である中間転写ベルト１３は、４つの感光ドラム１ａ〜１ｄ全てに対し当接する様に配置される。

中間転写ベルト１３は、その張架部材として２次転写対向ローラ２４、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されており、適当なテンションが維持されるようになっている。駆動ローラ１４を駆動させることにより中間転写ベルト１３は感光ドラム１ａ〜１ｄに対して順方向に略同速度で移動する。また、中間転写ベルトは、矢印方向に回転し、１０ａは１次転写部材で、中間転写ベルト１３をはさんで感光ドラム１ａと反対側に配置されている。

また、帯電ローラ２ａ、現像スリーブ４ａ、１次転写部材１０ａのそれぞれは、帯電ローラ２ａへの電圧供給手段である帯電バイアス電源２０ａ、現像スリーブ４ａへの電圧供給手段である現像電源２１ａ、１次転写部材１０ａへの電圧供給手段である１次転写電源２２ａ、２次転写ローラ２５は２次転写電源２６に接続されている。

中間転写ベルト１３の周囲、感光ドラム１ａ〜１ｄとの対向部に、各々の感光ドラム１ａ〜１ｄに対応させて１次転写部材１０ａ〜１０ｄが配置されている。

各色の１次転写位置間の距離に応じて、各色毎、一定のタイミングで不図示のコントローラからの書き出し信号を遅らせながら、露光による静電潜像を各感光ドラム１ａ〜１ｄ上に形成する。それぞれの１次転写部材１０ａ〜１０ｄに１次転写電源２２ａよりトナーと逆極性の電圧を印加するようにする。以上の工程により、順に中間転写ベルト１３にトナー像を転写していき、中間転写ベルト１３上に多重画像が形成される。

その後、露光による静電潜像の作像に合わせて、転写材カセット１６に積載されている転写材Ｐは、給紙ローラ１７によりピックアップされ、不図示の搬送ローラによりレジストローラ１８にまで搬送される。転写材Ｐは中間転写ベルト１３上のトナー像に同期してレジストローラ１８によって、中間転写ベルト１３と２次転写ローラ２５とで形成される当接部へ搬送される。その後、２次転写ローラ２５には２次転写電源２６により、トナーと逆極性の電圧印加を行い、転写材Ｐ上に中間転写ベルト１３上に担持された４色の多重トナー像は一括して２次転写される。

尚、本実施例では、２次転写ローラ２５はφ８のニッケルメッキ鋼棒に抵抗値を１０⁸Ω、厚み５ｍｍに調整したＮＢＲの発泡スポンジ体で覆った外径φ１８のものを用いた。また、２次転写ローラ２５は、中間転写ベルト１３に対して４．９〜１４７Ｎ／ｍ（５〜１５ｇ／ｃｍ）程度の線圧で当接させ、且つ中間転写ベルト１３の移動方向に対して順方向に略等速度で回転する様に配置した。

一方、２次転写を終えた後、中間転写ベルト１３上に残留した転写残トナーと、転写材Ｐが搬送されることによって発生する紙粉は、中間転写ベルト１３に当接配置されたベルトクリーニング手段２７により、その表面から除去・回収される。尚、本実施形態の画像形成装置ではベルトクリーニング手段２７としてウレタンゴム等で形成された弾性を有するクリーニングブレードを用いた。

２次転写終了後の転写材は定着手段１９へと搬送され、トナー像の定着を受けて画像形成物（プリント、コピー）として画像形成装置外へと排出される。

尚、中間転写ベルト１３の構成としては、厚さ１００μｍ、体積抵抗率１０¹⁰ΩｃｍのＰＶＤＦを用いている。

張架部材としての駆動ローラ１４は、Ａｌ芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１０⁴Ω、肉厚１．０ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆したΦ２５のものを用いている。

張架部材としてのテンションローラ１５は、Φ２５のＡｌの金属棒を用いており、テンションは片側１９．６Ｎ、総圧３９．２Ｎとしている。

張架部材としての２次転写対向ローラ２４は、Ａｌ芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１０⁴Ω、肉厚１．５ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆したΦ２５のものを用いている。

以下に、本実施例の特徴を述べる。

図２に示すように、１次転写部材１０ａ〜１０ｄが、弾性部材３１ａ〜３１ｄとシート部材３２ａ〜３２ｂを有しており、シート部材３２ａ〜３２ｄが中間転写ベルト１３と弾性部材３１ａ〜３１ｄの間に挟持されている。シート部材３２ａ〜３２ｄと中間転写ベルト１３の接触領域Ｂが、感光ドラム１ａ〜１ｄと中間転写ベルト１３との接触領域Ａより長く、弾性体３１ａ〜３１ｄ幅Ｄ以上であることを特徴とする。

具体的には、本実施例では、第１ステーションの１次転写部材１０ａとして、弾性部材３１ａは、ウレタンの発泡スポンジ状の弾性体を肉厚２ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ２３０ｍｍの略直方体形状にしたものを用いている。硬度はアスカーＣ ５００ｇｆで３０°、抵抗値は５００Ｖ印加時に１×１０⁶Ωである。本実施例では、弾性部材３１ａとして発泡ウレタンを用いているが、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭなどのゴム材料を用いても良い。シート部材３２ａは、体積抵抗率が５０Ｖ印加で１×１０⁶Ωｃｍであり、厚み５０μｍの酢酸ビニルシートを用いている。本実施例では、シート部材として酢酸ビニルシートを用いているが、ポリカーボネート（ＰＣ）、Ｐｖｄｆ、ＰＥＴ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）などのシートを用いてもよい。感光ドラム１ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ａを３ｍｍ、シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ｂを６ｍｍ、弾性体３１ａ〜３１ｄ幅Ｄを５ｍｍとしている。また、シート部材３２ａは、接触領域Ａより０．５ｍｍ上流側（図２中のＥ領域）より接触して、３ｍｍ下流側（図２中のＦ領域）にシート部材３２ａ端部がある。弾性部材３１ａには、１次転写電源２２ａと接続され、画像形成動作中は５００Ｖの電圧が印加されている。

尚、第２〜第４ステーションについては、第１ステーションと同様の構成としているため説明を省略する。

次に本実施例の作用について説明する。

図２に、本実施例に係る画像形成装置の１次転写部の拡大図を示し、それを用いて以下に説明する。

１次転写部材１０ａが、弾性部材３１ａ、シート部材３２ａと構成することで、シート部材３２ａを弾性部材３１ａにより中間転写ベルト１３裏面に押圧することができる。従って、シート部材３２ａを確実に中間転写ベルト１３裏面に接触することができる。以上の作用により、シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との摺動性が良化し、１次転写部材１０ａがスティックスリップすることを防止することができる。また、シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との均一な接触性を確保することができるため、長手方向での接触ムラ起因の縦スジ状の転写不良を防止することができる。

また、中間転写ベルト１３と感光ドラム１ａで形成される接触領域Ａ内でシート部材３２ａが中間転写ベルト１３と接触するために、接触領域Ａ内に段差などの隙間が生じない。従って、隙間部などの空隙での放電により、接触領域Ａにおいてトナーが逆帯電し、転写できなくなる点状の画像抜けの発生を防止することができる。

一方、シート部材３２ａと中間転写ベルト１３の接触領域Ｂを、感光ドラム１ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ａより長くすることで、シート部材３２ａが感光ドラム１ａから中間転写ベルト１３が剥離する地点Ｃにおいて、対向電極の役目をする。従って、中間転写ベルト１３と感光ドラム１ａの剥離部の電位が確定し、剥離放電を抑制することができる。以上により、中間転写ベルト１３を除電する除電部材を設けることなく、剥離放電起因の画像不良を防止することができる。

また、シート部材３２ａ〜３２ｄと中間転写ベルト１３の接触領域Ｂが、感光ドラム１ａ〜１ｄと中間転写ベルト１３との接触領域Ａより長く、弾性体３１ａ〜３１ｄ幅Ｄ以上とすることで、性体３１ａ〜３１ｄと中間転写ベルト１３が直接接触することがない。そのため摺動抵抗を抑制することができる。

本実施例の作用は、第１ステーションについて述べたが、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成とすることで第１ステーション同様の効果が得られることはいうまでもない。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は、特に説明のない場合は部である。

以下に、本発明に使用される無機微粉体の製造方法について説明する。

（無機微粉体の製造例１）
気相酸化および高温焼成によって得られた原体シリカ微粒子（アエロジル１３０：日本アエロジル社製）１００部に対して、シリコーンオイル（商品名：ＫＦ−９６−５０ｃｓ、信越化学工業社製）２５部を含むヘキサン溶液をスプレーする。その後２５０℃で３０分加熱撹拌して疎水化処理を行った（シリカ前駆微粉体（Ａ））。

疎水化処理後にピンミルを用いて周速７０ｍ／秒の条件で解砕処理を行い、シリカ前駆微粉末（Ｂ）を得た。

上記シリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）を（Ａ）：（Ｂ）＝３：１の割合で混合し、再度ピンミルを用いて周速５０ｍ／秒の条件で解砕処理を行い、シリカ微粉末（１）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例２）
無機微粉体の製造例１にかえてシリコーンオイル（商品名：ＫＦ−９６−５０ｃｓ、信越化学工業社製）の添加量を２５部から９部に変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（２）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例３）
無機微粉体の製造例１にかえてシリコーンオイル（商品名：ＫＦ−９６−５０ｃｓ、信越化学工業社製）の添加量を２５部から３６部に変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（３）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例４）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（４）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例５）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（５）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例６）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（６）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例７）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（７）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例８）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（８）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例９）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（９）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例１０）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（１０）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例１１）
無機微粉体の製造例１にかえてシリカ前駆微粉体（Ａ）およびシリカ前駆微粉体（Ｂ）の比率を変えること、更に解砕条件を変更すること以外同様にして、シリカ微粉末（１１）を得た。得られたシリカ微粉体の物性を表１に示す。

（無機微粉体の製造例１２）
気相酸化および高温焼成によって得られた原体シリカ微粒子（アエロジル３８０：日本アエロジル社製）１００部に対して、シリコーンオイル（商品名：ＫＦ−９６−５０ｃｓ、信越化学工業社製）５部を含むヘキサン溶液をスプレーする。その後２５０℃で３０分加熱撹拌して疎水化処理を行い、シリカ微粉末（１２）を得た。

＜極性樹脂の合成例（１）＞
下記原料を、温度計，撹拌器，リフラックスコンデンサー及び窒素ガス導入管を具備している四口フラスコに入れ、下記原料１００部に対し０．５部の触媒量のシュウ酸チタン化合物を入れた。四口フラスコに窒素ガスを通し撹拌しながら徐々に昇温し、１５０℃で１０時間反応し、縮重合反応の後半２００℃に温度を上げ、減圧下で縮重合反応をすすめた。結果、重量平均分子量Ｍｗが１１０００の前駆ポリエステル樹脂（１）（酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を得た。
・一般式（１）であらわされるジオール成分 ５５ｍｏｌ％

（式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基を表し、ｘ，ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。本実施例ではｘ＋ｙの平均値は３である。）
・イソフタル酸 ２０ｍｏｌ％
・テレフタル酸 ２５ｍｏｌ％

その後、前駆ポリエステル樹脂（１）の１００部を四口フラスコに入れ温度１５０℃に加熱する。無水トリメリット酸０．５部を加え、徐々に加熱して前駆ポリエステル樹脂（１）のポリマーの末端がトリメリット酸で変性された極性樹脂（１）を調製した。

＜スチレン系樹脂（１）の製造＞
滴下ロート、リービッヒ冷却管及び撹拌機を備えた反応機にキシレン８００．０部を入れて１４０℃まで昇温した。これにスチレンモノマー１００．０部及びｎ−ブチルアクリレート０．２部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド１１．０部の混合物を滴下ロートに仕込み、１４０℃のキシレンに２時間かけて滴下した。更にキシレン還流下（１４０℃〜１５０℃）で溶液重合を完了して、キシレンを除去し、スチレン系樹脂（１）を得た。得られたスチレン系樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は４０００で、Ｍｗ／Ｍｎは１．２０、ガラス転移点（Ｔｇ）は５８℃であった。

＜トナーの製造例＞
（ブラックトナー製造例１）
６５℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を得た。

一方、
スチレン ８０部
ｎ−ブチルアクリレート ２０部
極性樹脂（１） １０部
スチレン系樹脂（１） １０部
カーボンブラック（カーボンブラック Ｎｉｐｅｘ３０ ｐＨ：９．０） １０部
荷電制御剤：芳香族オキシカルボン酸Ｚｎ化合物
（ボントロンＥ−８４：オリエント化学社製） ４部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６５℃に加温し、
パラフィンワックス（１） １０部
（ＤＳＣ吸熱ピーク：６９℃、Ｍｗ：７００、Ｍｎ：５００）
を添加混合溶解し、これに重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシピバレート）５部を溶解した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、７０℃，Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃で４時間反応させた。最後に液温を８５℃とし更に３時間撹拌を続けた。

室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径５．７５μｍのブラック着色粒子（１）を得た。

その後、ブラック粒子（１）１００部に対し、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理を行った１次粒径４００ｎｍのチタニア微粉末を０．３部、及びシリコーンオイルにより疎水化処理を行った製造例１に記載のシリカ微粉末（１）を１．７部加える。三井鉱山社製ヘンシェルミキサーを用いて均一拡散しブラックトナー（１）を得た。物性を表１に示す。

（ブラックトナーの製造例２）
・極性樹脂（１） １００部
・パラフィンワックス（１） １０部
（ＤＳＣ吸熱ピーク：６９℃、Ｍｗ：７００、Ｍｎ：５００）
・荷電制御剤：芳香族オキシカルボン酸Ｚｎ化合物
（ボントロンＥ−８４：オリエント化学社製） ４部
・顔料：ブラック顔料 １０部
（カーボンブラック Ｎｉｐｅｘ３０ ｐＨ：９．０）

上記材料を混練し粉砕して粉砕粒子（１）を得た。

その後、粉砕粒子（１）を６５℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部とドデシルベンゼンスルホン酸塩を添加する。ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて撹拌して得た水系媒体に分散し、５時間かけて液温を９５℃とし更に５時間撹拌を続け熱球形化を行った。

室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して、その後粒度分布調整してブラック粒子（２）を得た。その後、ブラック粒子（２）１００部に対し、シリカ微粉末（１）に変えてシリカ微粉末（９）に変更する以外（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（２）を得た。ブラックトナー（２）の物性を表１に示す。

（トナーの製造例３）
下記乳化凝集法により、ブラックトナー（３）を製造した。

《樹脂粒子分散液１の調製》
・スチレン ９０部
・ｎブチルアクリレート ２０部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール ６部
・四臭化炭素 １部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２．５部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化する。１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が０．１７μｍ、ガラス転移点が５７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１１，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液１を調製した。

《樹脂粒子分散液２の調製》
・スチレン ７５部
・ｎブチルアクリレート ２５部
・アクリル酸 ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化する。１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．８部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続する。平均粒径が０．１μｍ、ガラス転移点が６１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５０，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液２を調製した。

《離型剤粒子分散液の調製》
・エステル系ワックス（融点６５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤 ５部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。

《着色剤粒子分散液１の調製》
・カーボンブラック ２０部
・アニオン性界面活性剤 ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

《帯電制御粒子分散液の調製》
・ジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物 ２０部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８８、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤 ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１ ２５０部
・樹脂粒子分散液２ １１０部
・着色剤粒子分散液１ ５０部
・離型剤粒子分散液 ７０部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。

＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５７℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液２の３部と帯電制御剤粒子分散液の１０部を加えた。５０℃で１時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５．７５μｍである凝集粒子（Ａ）が形成されていることが確認された。

＜融着工程＞
その後、ここにアニオン製界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、ブラックトナー粒子（３）を得た。

このブラックトナー粒子（３）１００部に対し、シリカ微粉末（１）に変えてシリカ微粉末（１０）に変更する以外（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（３）とした。物性を表１に示す。

（ブラックトナーの製造例４乃至１０）
ブラックトナー製造例１にかえて、リン酸三カルシウムの添加量を変化させ、トナー重量平均粒径を変化させたことと、シリコーンオイルにより疎水化処理を行ったシリカ微粉末（１）に変えてシリカ微粉末（９）又は（１１）に変更し、その添加量を変化させたこと、そしてチタニア粒子の添加量を変化させたことを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（４）乃至（１０）を得た。

（ブラックトナーの製造例１１）
ブラックトナー製造例２において、粉砕して得られた粉砕粒子（１）を表面処理を行わず、粒度分布調整してブラック粒子（１１）を得た。その後、ブラック粒子（１１）１００部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（１１）を得た。

（ブラックトナーの製造例１２）
ブラックトナー製造例２において、粉砕して得られた粉砕粒子（１）をローターが回転するタイプの機械（本実施例ではハイブリタイザー５型：奈良機械社製）にて回転数６０００ｒｐｍ、時間４分の条件で表面処理を行い、その後粒度分布調整してブラック粒子（１２）を得た。その後、ブラック粒子（１２）１００部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（１２）を得た。

（ブラックトナーの製造例１３）
ブラックトナー製造例１において、カーボンブラックにかえてブラック染料にすることと、疎水化処理を行った１次粒径４００ｎｍのチタニア微粉末にかえて１次粒径２００ｎｍのスチレンポリマー粒子に変えることを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１３）を得た。

（ブラックトナーの製造例１４）
ブラックトナー製造例１にかえて、カーボンブラックの添加量を１０部から２０部にかえることと、疎水化処理を行った１次粒径４００ｎｍのチタニア微粉末にかえて１次粒径２００ｎｍの酸化亜鉛に変えることを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１４）を得た。

（ブラックトナーの製造例１５乃至１８）
ブラックトナー製造例１にかえて、重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシピバレート）の添加量および反応温度を変化させたこと、スチレン系樹脂（１）の添加量を変化させたことを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１５）乃至（１８）を得た。

（ブラックトナーの製造例１９乃至２０）
ブラックトナー製造例１にかえて、表１に示すシリカ微粉体（２）および（３）に変更することを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１９）乃至（２８）を得た。

（ブラックトナーの製造例２１乃至２２）
ブラックトナー製造例１にかえて、シリカ微粉体（４）に変更し、その添加量を表１に示す量に変更することを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（２１）乃至（２２）を得た。

（ブラックトナーの製造例２３乃至２６）
ブラックトナー製造例１にかえて、表１に示すシリカ微粉体（５）乃至（８）に変更することを除きブラックトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（２３）乃至（２６）を得た。

（トナーの製造例２４乃至２６）
顔料をカーボンブラックに代えてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２；５部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてマゼンタトナー（１）を得た。また、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３；５部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてシアントナー（１）を得た。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１；５部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてイエロートナー１を得た。

＜実施例１乃至２６＞
（画像評価）
得られたトナー１乃至２６を用い、下記の方法に従って画像評価を行った。

画像形成装置としては市販のレーザプリンタＣＬＪ−９５００（ＨＰ社製）のプロセススピードを１５０ｍｍ／秒に変えた改造機を用いる。さらにＣＬＪ−５５５０（ＨＰ社製）の現像器を上記ＣＬＪ−９５００に入るように改造した現像器に変更し、潜像担持体上に残ったトナーのクリーニング手段をブレードによるクリーニングに変更した。評価は高温高湿可変環境下（初期２５℃，９０％ＲＨ、１日評価終了時４０℃，５０％ＲＨ）で行った（ＣＲＧ温度をモニターし、１日評価中ＣＲＧ温度が５５℃に達したところで終了する。１日の耐久枚数は約５００枚である。）。

また、中間転写ベルトを下記構成に変更した。

中間転写ベルトの構成としては、図１において、厚さ１００μｍ、体積抵抗率 １０¹⁰ΩｃｍのＰＶＤＦを用いている。

さらに、トナーを潜像担持体より中間転写体へ転写を行う１次転写ローラを明細内で前述の導電シート部材および１次転写部材に変更した。

本実施例では、図１において、第１ステーションの１次転写部材１０ａとして、弾性部材３１ａは、ウレタンの発泡スポンジ状の弾性体を肉厚２ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ２３０ｍｍの略直方体形状にしたものを用いている。硬度はアスカーＣ ５００ｇｆで３０°、抵抗値は５００Ｖ印加時に１×１０⁶Ωである。本実施例では、弾性部材３１ａとして発泡ウレタンを用いているが、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭなどのゴム材料を用いても良い。シート部材３２ａは、体積抵抗率が５０Ｖ印加で１×１０⁶Ωｃｍであり、厚み５０μｍの酢酸ビニルシートを用いている。本実施例では、シート部材として酢酸ビニルシートを用いているが、ポリカーボネート（ＰＣ）、Ｐｖｄｆ、ＰＥＴ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）などのシートを用いてもよい。感光ドラム１ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ａを３ｍｍ、シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ｂを６ｍｍ、弾性体３１ａ〜３１ｄ幅Ｄを５ｍｍとしている。また、シート部材３２ａは、接触領域Ａより０．５ｍｍ上流側（図２中のＥ領域）より接触して、３ｍｍ下流側（図２中のＦ領域）にシート部材３２ａ端部がある。弾性部材３１ａには、１次転写電源２２ａと接続され、画像形成動作中は５００Ｖの電圧が印加されている。

尚、第２〜第４ステーションについては、第１ステーションと同様の構成としているため説明を省略する。

本実施例において使用するシート部材及び転写ベルトの体積抵抗値は、製造する際に添加するカーボンブラック量を変更することにより調整した。使用の体積抵抗値は表２に記載する。

また、改造現像器に使用する現像ローラは下記のように作製し使用した。

（現像ローラーＤ−１の製造方法）
軸芯体としてＳＵＳ製の円柱にニッケルメッキを施し、さらにシランカップリング系プライマーを塗布、焼付けしたものを用いた。

ついで、軸芯体を金型に配置し、金型を１００℃，５分間加熱し、導電性ジメチルシリコーンゴム（ＡｓｋｅｒＣ硬度１５度品）を金型内に形成されたキャビティに注入した。続いて、１００℃，１５分加熱することにより、シリコーンゴムを加硫硬化し、冷却した後に脱型することで、弾性層を軸芯体の外周に設けた。

次に鎖延長されたポリオールを主成分として、架橋材としてＴＭＰ変性のＴＤＩを必要量添加した。このウレタン樹脂の固形分（鎖延長されたポリオールと架橋材として用いたイソシアネートとの総量）が１８質量％となるように調整したメチルエチルケトンを主溶媒とする混合溶液に、さらにカーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学製）を樹脂成分に対し３０部添加した。十分に撹拌したものをディップ液とした。この液中に弾性層１２が設けられた軸芯体１１を浸漬してコーティングした後、引き上げて乾燥させ、１２０℃にて５時間加熱処理することで表面層１３を弾性層１２の外周に設け、現像ローラＤ−１を得た。

転写材としては、ＬＥＴＴＥＲサイズのＸＥＲＯＸ ４０２４用紙（ＸＥＲＯＸ社製、７５ｇ／ｍ²）を用いて行った。

本発明の評価としては印字比率が１％となる文字画像を用い、単色モードにて以下に示す１枚ずつ間欠印字方法において１００００枚を印字した。なお、画像形成速度はいずれも普通紙モード時の速度とした。さらに、印字文字は印字位置を固定し、現像ローラ上で常に印字される部分、常に印字されない部分が存在するように耐久を行った。また、１００００枚目の画像を用い、以下の評価基準に基づき画像評価を行った。各評価結果について、表２に記す。

＜実施例２７＞
（画像評価）
得られたブラックトナー１、マゼンタトナー１、シアントナー１、イエロートナー１を用い、フルカラーモードでの評価を行った。単色での評価同様、全ての項目でＡ評価であった。

＜比較例１＞
本比較例では、図３に示すように、シート部材４２ａと中間転写ベルト１３の接触領域Ｂが、感光ドラム１ａと中間転写ベルト１３との接触領域Ａより短い。本比較例で用いている弾性部材３１ａは、実施例１と同一のものを用いている。尚、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成としているので説明を省略する。

なお、接触領域Ｂの巾は１.５ｍｍである。

＜比較例２＞
本比較例では、図４に示すように、１次転写部材１０ａがシート部材３２ａのみで構成されており、弾性部材３１ａがない。シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との接触は、シート部材３２ａに１次転写電源２２ａにより電圧が印加されたときのみシート部材３２ａの静電吸着力のみで接触するものとする。本比較例で用いているシート部材３２ａは、実施例１と同一のものを用いている。尚、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成としているので説明を省略する。

＜比較例３乃至６＞
（画像評価）
得られたトナー４、６、７および１０を用い、後述の方法に従って画像評価を行った。評価結果を表５に記す。

＜比較例７乃至１１＞
（画像評価）
得られたトナー１１を用い、実施例１に変えて表４に示す転写設定に変更し、以下の方法に従って画像評価を行った。評価結果を表５に記す。

［現像性評価方法］
（かぶりの測定）
カブリの測定は、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い測定し、下記式により算出した。かぶり値は少ない方が良好である。
カブリ（反射率；％）＝（標準紙の反射率；％）−（サンプルの白べた部の反射率；％）
Ａ；１．５％以下
Ｂ：１．５％を超え２．０％以下
Ｃ：２．０％を超え２．５％以下
Ｄ：２．５％を超える

（転写効率）
転写効率は、１万枚通紙後の現像剤を図１に示す画像形成装置を用い、Ｎ／Ｎ条件下、感光体に現像したトナー坪量に対する紙上に転写したトナー坪量の割合を下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ：９０％以上。
Ｂ：８０％を超え９０％未満。
Ｃ：７０％を超え８０％未満。
Ｄ：７０％未満。

（画像濃度変化）
画像濃度はマクベス濃度計またはカラー反射濃度計（例えばＣｏｌｏｒｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ Ｘ−ＲＩＴＥ ４０４Ａｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ｂｙ Ｘ−Ｒｉｔｅ Ｃｏ．）で測定する。
初期濃度と一万枚耐久後の濃度の差で評価する。
Ａ；１０％以下
Ｂ：１０％を超え２０％以下
Ｃ：２０％を超え３０％以下
Ｄ：３０％を超える

（縦方向ムラ）
縦方向ムラは、中間転写ベルト表面を目視で観察し、さらに画像欠陥を観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ；中間転写ベルト表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
Ｂ；耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
Ｃ；耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められ、画像にも若干のムラが生ずる。
Ｄ；耐久後半、中間転写ベルト表面の汚れがひどく、画像にもムラが生ずる。

（放電跡）
放電跡は、ハーフトーン画像を中間転写体上または転写材搬送体上転写紙上に現像転写し、目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ；ルーペにて確認しても画像欠陥は認められない。
Ｂ；目視では画像欠陥は認められないが、ルーペにて確認すると若干の放電による点状跡が見られる。
Ｃ；目視で画像欠陥（放電による点状跡）が認められる。
Ｄ；目視にて画像欠陥が認められ、明らかに文字のつぶれも生ずる。

（転写抜け跡）
転写抜け跡は、５ｐｏｉｎｔの文字（本発明においては電驚）を中間転写体上または転写材搬送体上転写紙上に現像転写し、目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ；ルーペにて確認しても文字中抜けは認められない。
Ｂ；目視では文字中抜けは認められないが、ルーペにて確認すると若干の文字中抜けが見られる。
Ｃ；目視で若干の文字中抜けは認められる。
Ｄ；目視にて明らかに文字中抜けが生ずる。

（文字飛び散り）
文字飛び散りは、５ｐｏｉｎｔの文字（本発明においては電驚）を中間転写体上または転写材搬送体上転写紙上に現像転写させる。さらに１５０℃の温度設定における定着を行い目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ；ルーペにて確認しても文字のつぶれは認められない。
Ｂ；目視では文字のつぶれは認められないが、ルーペにて確認すると若干の文字つぶれが見られる。
Ｃ；目視で若干の文字つぶれは認められる。
Ｄ；目視にて明らかに文字のつぶれが生ずる。

（トナー漏れ）
トナー漏れは、図１に示す画像形成装置を用い、１万枚通紙後の現像器および画像を観察し下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ；現像器表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
Ｂ；耐久後半、現像器表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
Ｃ；耐久後半、現像器表面に汚れが若干認められ、画像にも若干の汚れが生ずる。
Ｄ；耐久後半、現像器表面の汚れがひどく、画像にも汚れが生ずる。

本発明の現像装置を用いた画像形成装置の一例の説明図である。 本発明の転写装置の実施例の一例の説明図である。 本発明の転写装置の比較例の一例の説明図である。 本発明の転写装置の比較例の一例の説明図である。 本発明におけるトナー体積抵抗値測定装置の説明図である。

符号の説明

１ 感光ドラム
２ 帯電ローラ
３ クリーニングユニット
４ 現像ローラ
５ トナー
７ 現像剤塗布ブレード
１０ 一次転写部材
１１ 露光手段
１２ 走査ビーム
１３ 中間転写ベルト
１４ 駆動ローラ
１４ 駆動ローラ
１５ テンションローラ
１６ 給紙カセット
１７ ピックアップローラ
２５ 二次転写ローラ
２７ 中間転写ベルトクリーニング装置
３１ 弾性固定転写部材
３２ シート部材

Claims (36)

1. 静電荷像潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、
   転写工程は弾性固定転写部材を用いてトナーを転写させる工程であり、
   該弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体と該シート部材が接触する接触領域が該静電荷像潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、該シート部材と中間転写体または被転写材搬送体の接触領域（ニップ）が３．０×１０^-3（ｍ）乃至１．５×１０^-2（ｍ）であり、
   該弾性固定転写部材のアスカーＣ硬度が１０°乃至５０°であり、
   該弾性固定転写部材の当接圧が１０００乃至６０００Ｐａであり、
   該トナーは少なくともトナー粒子とシリカ微粉体を含有し、該シリカ微粉体は疎水化処理されており、
   該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、関係式Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００を満たすことを特徴とする画像形成方法。
2. 該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至１．５０、関係式Ｃ／Ａが４．５０乃至１０．００を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 該トナーの体積抵抗値Ｄと該中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値Ｅと該シート部材の体積抵抗値Ｆの関係が
   １×１０³≦Ｄ／Ｅ≦１×１０⁷ １×１０⁷≦Ｄ／Ｆ≦１×１０¹²
   であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９５０乃至０．９９５であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
5. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９６０乃至０．９９５であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
6. 該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１０乃至５０であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
7. 該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１２乃至３０であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
8. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、少なくとも１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の測定範囲においてピークを有し、１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％が５０％以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
9. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、少なくとも１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の測定範囲においてピークを有し、１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％が９０％以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
10. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、１０．００μｍ以上３９．２３μｍ未満の累積頻度％をＧ、３９．２３μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％をＨとしたとき、０．４５≦Ｇ／Ｈ≦６．００を満たすことを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
11. 該シリカ微粉体がシリカ微粒子母体１００質量部に対して１５質量部乃至３０質量部のオイル処理がされていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
12. 該シリカ微粉体が解砕処理されていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の画像形成方法。
13. 該トナー粒子１００質量部に対して該シリカ微粉体が０．３質量部乃至２．０質量部で添加されていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載の画像形成方法。
14. 前記トナー粒子は、水系媒体中で製造することを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
15. 前記トナー粒子は、重合性単量体、着色剤、及びワックス成分を少なくとも含有する単量体組成物を水系媒体中に分散し、造粒し、重合性単量体を重合して生成することによって得ることができるものであることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
16. 該シート部材と該中間転写体または被転写材搬送体の接触領域が該弾性固定転写部材幅以上であることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載の画像形成方法。
17. 該中間転写体または被転写材搬送体の回転方向下流側の前記シート部材の端部がベルト体と接触していることを特徴とする請求項１乃至１６のいずれかに記載の画像形成方法。
18. 該潜像担持体と該中間転写体または被転写材搬送体との接触領域内で該シート部材と該中間転写体または被転写材搬送体が接触を開始することを特徴とした請求項１乃至１７のいずれかに記載の画像形成方法。
19. 該弾性固定転写部材が発泡スポンジ体を有していることを特徴とする請求項１乃至１８のいずれかに記載の画像形成方法。
20. 該中間転写体または被転写材搬送体が中間転写ベルトであることを特徴とする請求項１乃至１９のいずれかに記載の画像形成方法。
21. 該中間転写体または被転写材搬送体が、転写材を担持搬送する転写ベルトであることを特徴とする請求項１乃至２０のいずれかに記載の画像形成方法。
22. 静電荷像潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
    転写工程は弾性固定転写部材を用いてトナーを転写させる工程であり、
    該弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体と該シート部材が接触する接触領域が該静電荷像潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、該シート部材と中間転写体または被転写材搬送体の接触領域（ニップ）が３．０×１０^-3（ｍ）乃至１．５×１０^-2（ｍ）であり、
    該弾性固定転写部材のアスカーＣ硬度が１０°乃至５０°であり、
    該弾性固定転写部材の当接圧が１０００乃至６０００Ｐａであり、
    該トナーは少なくともトナー粒子とシリカ微粉体を含有し、該シリカ微粉体は疎水化処理されており、
    該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至２．００、関係式Ｃ／Ａが３．００乃至１５．００を満たすことを特徴とするトナー。
23. 該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）をＡ（μｍ）、温度２３℃無加圧での凝集度をＢ（％）とし、温度５５℃／加圧２０００Ｐａの条件下放置後の加熱加圧凝集度をＣとした時、関係式Ｃ／Ｂが１．０３乃至１．５０、関係式Ｃ／Ａが４．５０乃至１０．００を満たすことを特徴とする請求項２２に記載のトナー。
24. 該トナーの体積抵抗値Ｄと該中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値Ｅと該シート部材の体積抵抗値Ｆの関係が
    １×１０³≦Ｄ／Ｅ≦１×１０⁷ １×１０⁷≦Ｄ／Ｆ≦１×１０¹²
    であることを特徴とする請求項２２又は２３に記載のトナー。
25. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９５０乃至０．９９５であることを特徴とする請求項２２乃至２４のいずれかに記載のトナー。
26. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９６０乃至０．９９５であることを特徴とする請求項２２乃至２５のいずれかに記載のトナー。
27. 該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１０乃至５０であることを特徴とする請求項２２乃至２６のいずれかに記載のトナー。
28. 該トナーの１００℃におけるメルトインデックス（１００℃／２１．６ｋｇ荷重）が１２乃至３０であることを特徴とする請求項２２乃至２６のいずれかに記載のトナー。
29. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、少なくとも１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の測定範囲においてピークを有し、１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％が５０％以上であることを特徴とする請求項２２乃至２８のいずれかに記載のトナー。
30. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、少なくとも１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の測定範囲においてピークを有し、１０．００μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％が９０％以上であることを特徴とする請求項２２乃至２８のいずれかに記載のトナー。
31. 該シリカ微粉体のレーザー回折型粒度分布計による体積基準粒度分布において、１０．００μｍ以上３９．２３μｍ未満の累積頻度％をＧ、３９．２３μｍ以上２００．００μｍ未満の累積頻度％をＨとしたとき、０．４５≦Ｇ／Ｈ≦６．００を満たすことを特徴とする請求項２２乃至３０のいずれかに記載のトナー。
32. 該シリカ微粉体がシリカ微粒子母体１００質量部に対して１５質量部乃至３０質量部のオイル処理がされていることを特徴とする請求項２２乃至３１のいずれかに記載のトナー。
33. 該シリカ微粉体が解砕処理されていることを特徴とする請求項２２乃至３２のいずれかに記載のトナー。
34. 該トナー粒子１００質量部に対して該シリカ微粉体が０．３質量部乃至２．０質量部で添加されていることを特徴とする請求項２２乃至３３のいずれかに記載のトナー。
35. 前記トナー粒子は、水系媒体中で製造することを特徴とする請求項２２乃至３４のいずれかに記載のトナー。
36. 前記トナー粒子は、重合性単量体、着色剤、及びワックス成分を少なくとも含有する単量体組成物を水系媒体中に分散し、造粒し、重合性単量体を重合して生成することによって得ることができるものであることを特徴とする請求項２２乃至３５のいずれかに記載のトナー。

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