JP2009241656A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】スタビライザバーに対して非接着とし、且つ、筒状金具の端部をクランプ部材により押圧する構成を採用し、且つ、容易に且つ安価にクランプ部材の取り付けができるスタビライザブッシュを提供する。
【解決手段】スタビライザブッシュ１００は、外周面を締結部材２により押圧されるゴム弾性体本体１０と、ゴム弾性体本体１０の内周面に接着され、ゴム弾性体本体１０の軸方向端面から突出する筒状金具２０と、筒状金具２０の内周面に接着される薄肉ゴム弾性体３０と、切割部を有しない筒状に形成され、筒状金具２０の軸方向端部の外周に挿入され、筒状金具２０の外周面全周に当接するソケット金具４０を備える。そして、薄肉ゴム弾性体３０の軸方向端面は、筒状金具２０の軸方向端面より軸方向内側に設けられる。
【選択図】図１

Description

本発明は、筒状からなり車両のスタビライザバーを挿通保持すると共に締結部材により外周面を押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュに関するものである。

スタビライザブッシュは、スタビライザバーとの相対回転角度が小さい場合にはねじり変形してスタビライザバーに追随するが、相対回転角度が大きくなると追随しきれず、両者の間に滑りが発生する。このように、相対回転角度に対するスタビライザブッシュのばね特性（「ねじり特性」とも称する）が、非線形となるため、スティックスリップ現象が発生する。このスティックスリップ現象により、振動が発生し、車両の乗り心地に悪影響を及ぼしたり、異音が発生したりして、快適性を損なう。

そこで、ねじり特性を線形とするために、スタビライザブッシュをスタビライザバーに一体的に加硫接着することも考えられるが、大きな部材であるスタビライザバーに加硫接着をするためには、大きな設備が必要となり、高コスト化を招来する。

スタビライザバーに対して非接着としたスタビライザブッシュとして、特開平４−１６５１３２号公報（特許文献１）、特開２００６−１８３７７０号公報（特許文献２）および特開２００５−２５４９３６号公報（特許文献３）などに、ゴム弾性体本体の内周側に筒状金具を備えて、当該筒状金具の両端部分をクランプ部材により締結することが記載されている。
特開平４−１６５１３２号公報 特開２００６−１８３７７０号公報 特開２００５−２５４９３６号公報

しかし、特許文献１および２に記載のスタビライザブッシュにおいては、クランプ部材が筒状金具の全周を押圧するものではない。そのため、筒状金具のうちクランプされない部分が存在する。この部分のシール性能はクランプ部材により押圧されている部位に比べて劣る。そのため、スタビライザバーとの間に異物が侵入するおそれがある。異物が侵入すると、異音が発生するおそれがある。また、特許文献１に記載のクランプ部材は、切割部を有するＣ字型断面からなり、特許文献２に記載のクランプ部材は、屈曲部に応力が集中するため、耐久性に問題がある。これらの理由より、クランプ部材は、切割部を有しない筒状に形成され、且つ、筒状部材の全周に亘って押圧することが望まれる。

特許文献３に記載のスタビライザブッシュにおいては、クランプ部材は、切割部を有しない筒状に形成され、且つ、筒状部材の全周に亘って押圧している。しかし、クランプ部材による締結力を確保するために、クランプ部材を筒状金具の外周に挿入した後に、絞り加工を行っている。特に、スタビライザバーは長尺であるため、絞り加工の装置が大型化する問題があり、製造コストが高騰するおそれがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、スタビライザバーに対して非接着とし、且つ、筒状金具の端部をクランプ部材により押圧する構成を採用し、且つ、容易に且つ安価にクランプ部材の取り付けができるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。

以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき、必要に応じて作用効果等を付記しつつ説明する。

（手段１）手段１に係るスタビライザブッシュは、
筒状からなり車両のスタビライザバーを挿通保持するスタビライザブッシュにおいて、
少なくとも１箇所の軸方向切割部を有する筒状に形成され、外周面を締結部材により押圧されるゴム弾性体本体と、
前記ゴム弾性体本体の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記ゴム弾性体本体の内周面に接着され、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面から突出する筒状金具と、
前記ゴム弾性体本体より薄肉であって前記筒状金具の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記筒状金具の内周面に接着される薄肉ゴム弾性体と、
切割部を有しない筒状に形成され、前記筒状金具の軸方向端部の外周に挿入され、前記筒状金具の外周面全周に当接するソケット金具と、
を備え、
前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記筒状金具の軸方向端面より軸方向内側に設けられることを特徴とする。

手段１によれば、スタビライザバーに対してスタビライザブッシュを非接着としたとしても、ソケット金具により筒状金具をクランプした状態では、薄肉ゴム弾性体が圧縮された状態にできるため、スティックスリップ現象が発生することを抑制できる。このとき、ゴム弾性体本体には、スタビライザバーへの取り付けに伴う圧縮力はほとんど作用しない。従って、スタビライザバーへ取り付けること自体が、ゴム弾性体本体の特性に全く影響を及ぼさない。つまり、ゴム弾性体本体の特性を確実に発揮できる。

さらに、本手段のスタビライザブッシュでは、薄肉ゴム弾性体の軸方向端面が筒状金具の軸方向端面より軸方向内側に設けられている。つまり、筒状金具の軸方向の最端部の内側には、薄肉ゴム弾性体が存在しない。従って、筒状金具の軸方向の最端部は、径方向内側に撓み変形可能となる。ここで、薄肉ゴム弾性体は圧縮された状態でスタビライザバーへ取り付けられる必要があるため、クランプ部材としてのソケット金具を筒状金具に挿入する前の状態において、筒状金具の外接円は、ソケット金具の内径よりも大きくなってしまう。従って、ソケット金具を筒状金具に挿入することは容易ではない。しかし、上述したように、筒状金具の軸方向の最端部は径方向内側に撓み変形可能であるため、ソケット金具を筒状金具に挿入する際に、筒状金具が撓み変形することにより、ソケット金具の挿入が容易となる。そして、ソケット金具を筒状金具に挿入した後においては、筒状金具の外接円がソケット金具の内径に一致する状態となる結果、薄肉ゴム弾性体が筒状金具とスタビライザバーとにより圧縮された状態となる。このようにして、確実に筒状金具をソケット金具により締結することができる。

さらに、ソケット金具は筒状金具の外周面全周に当接し得る形状をなすため、ソケット金具を筒状金具に挿入した状態においては、ソケット金具は筒状金具に対して全周に亘って押圧する。また、ソケット金具は切割部を有しない形状に形成されている。従って、シール性能を向上することができ、且つ、ソケット金具の耐久性を向上することができる。

なお、ゴム弾性体本体、筒状金具、および、薄肉ゴム弾性体は、少なくとも１箇所の軸方向切割部を有するため、スタビライザバーへの取り付けは非常に容易である。例えば、軸方向切割部が周方向に１箇所の場合には、スタビライザバーへの取り付けの際に、当該切割部を開口して行う。また、軸方向切割部が周方向に２箇所の場合には、ゴム弾性体本体などを構成する部品が２分割されていることになる。従って、これら２分割とした部品をスタビライザバーへ取り付けることは非常に容易である。

（手段２）手段１のスタビライザブッシュにおいて、
前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面より軸方向外側に設けられ、
前記ソケット金具は、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置されるとよい。

手段２によれば、ソケット金具と薄肉ゴム弾性体との径方向間に、筒状金具が存在することになる。従って、ソケット金具を筒状金具に挿入して位置決めする状態において、筒状金具が撓み変形することを抑制できる。つまり、筒状部材の耐久性を向上することができる。

（手段３）手段２のスタビライザブッシュにおいて、前記ソケット金具全体が、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置されるとよい。
手段３によれば、ソケット金具の径方向内側には隙間が形成されない状態となる。つまり、ソケット金具の軸方向幅全長に亘って、薄肉ゴム弾性体が存在する。従って、ソケット金具を筒状金具に挿入して位置決めする状態において、筒状金具が撓み変形することをより抑制できる。つまり、筒状部材の耐久性を向上することができる。

（手段４）手段１〜３のスタビライザブッシュにおいて、前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しているテーパ部を備えるとよい。
手段４によれば、筒状金具の軸方向の最端部の外径が最も小さくなっているため、ソケット金具の筒状金具への挿入が容易にできる。

（手段５）手段４に記載のスタビライザブッシュにおいて、前記薄肉ゴム弾性体は、前記テーパ部の内周側に配置されていないとよい。
手段５によれば、テーパ部が径方向内側に変形しやすい状態となるため、ソケット金具の筒状部材への挿入がより容易にできる。

（手段６）手段４または５のスタビライザブッシュにおいて、
前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、前記テーパ部より軸方向内側の位置に、軸方向にストレート状に形成されるストレート部を備え、
前記ソケット金具の内周面は、軸方向にストレート状に形成されるとよい。
手段６によれば、ソケット金具を筒状金具に挿入した後に安定して位置決めできる。

（手段７）手段６のスタビライザブッシュにおいて、
前記テーパ部には、テーパ雄ねじが形成され、
前記ストレート部には、ストレート雄ねじが形成され、
前記ソケット金具の内周面には、前記テーパ雄ねじおよび前記ストレート雄ねじに螺合可能なストレート雌ねじが形成されるとよい。

手段７によれば、ねじによる螺合となるため、ソケット金具が筒状金具から離脱することを防止できる。また、テーパ部をテーパ雄ねじとすることで、ソケット金具を筒状金具に挿入した初期の状態から、ソケット金具をストレート雄ねじの位置まで移動させることが非常に容易となる。つまり、ソケット金具の取付性が良好となる。

（手段８）手段１〜６の何れかのスタビライザブッシュにおいて、前記筒状金具の軸方向端部の外周面に径方向外側に突出し、前記ソケット金具に対して軸方向に係合する突起部を備えるとよい。
手段８によれば、ソケット金具を筒状金具に挿入した後に、ソケット金具が突起部に係合することで、ソケット金具が筒状金具から離脱することを防止できる。

（手段９）手段９に係るスタビライザブッシュは、
筒状からなり車両のスタビライザバーを挿通保持するスタビライザブッシュにおいて、
少なくとも１箇所の軸方向切割部を有する筒状に形成され、外周面を締結部材により押圧されるゴム弾性体本体と、
前記ゴム弾性体本体の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記ゴム弾性体本体の内周面に接着され、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面から突出する筒状金具と、
前記ゴム弾性体本体より薄肉であって前記筒状金具の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記筒状金具の内周面に接着される薄肉ゴム弾性体と、
切割部を有しない筒状に形成され、前記筒状金具の軸方向端部の外周に挿入され、前記筒状金具の外周面全周に当接するソケット金具と、
を備え、
前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しているテーパ部を備えることを特徴とする。

手段９によれば、スタビライザバーに対してスタビライザブッシュを非接着としたとしても、ソケット金具により筒状金具をクランプした状態では、薄肉ゴム弾性体が圧縮された状態にできるため、スティックスリップ現象が発生することを抑制できる。このとき、ゴム弾性体本体には、スタビライザバーへの取り付けに伴う圧縮力はほとんど作用しない。従って、スタビライザバーへ取り付けること自体が、ゴム弾性体本体の特性に全く影響を及ぼさない。つまり、ゴム弾性体本体の特性を確実に発揮できる。

さらに、本手段のスタビライザブッシュでは、筒状金具の軸方向端部の外周面が、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しているテーパ部を備えている。従って、筒状金具の軸方向の最端部の外径が最も小さくなっているため、ソケット金具の筒状金具への挿入が容易にできる。そして、ソケット金具を筒状金具に挿入した後においては、筒状金具の外接円がソケット金具の内径に一致する状態となる結果、薄肉ゴム弾性体が筒状金具とスタビライザバーとにより圧縮された状態となる。このようにして、確実に筒状金具をソケット金具により締結することができる。

さらに、ソケット金具は筒状金具の外周面全周に当接し得る形状をなすため、ソケット金具を筒状金具に挿入した状態においては、ソケット金具は筒状金具に対して全周に亘って押圧する。また、ソケット金具は切割部を有しない形状に形成されている。従って、シール性能を向上することができ、且つ、ソケット金具の耐久性を向上することができる。

（手段１０）手段９のスタビライザブッシュにおいて、
前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面より軸方向外側に設けられ、
前記ソケット金具は、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置されるとよい。

手段１０によれば、ソケット金具と薄肉ゴム弾性体との径方向間に、筒状金具が存在することになる。従って、ソケット金具を筒状金具に挿入して位置決めする状態において、筒状金具が撓み変形することを抑制できる。つまり、筒状部材の耐久性を向上することができる。

（手段１１）手段１０のスタビライザブッシュにおいて、前記ソケット金具全体が、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置されるとよい。
手段１１によれば、ソケット金具の径方向内側には隙間が形成されない状態となる。つまり、ソケット金具の軸方向幅全長に亘って、薄肉ゴム弾性体が存在する。従って、ソケット金具を筒状金具に挿入して位置決めする状態において、筒状金具が撓み変形することをより抑制できる。つまり、筒状部材の耐久性を向上することができる。

（手段１２）手段９〜１１の何れかのスタビライザブッシュにおいて、前記薄肉ゴム弾性体は、前記テーパ部の径方向内側に設けられるとよい。
手段１２によれば、ソケット金具を筒状金具に挿入する際に、筒状金具が大きく撓み変形することを抑制できる。その結果、筒状金具の塑性変形を防止でき、筒状金具の寿命の向上を図ることができる。

（手段１３）手段９〜１２の何れかのスタビライザブッシュにおいて、前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、前記テーパ部より軸方向内側の位置に、軸方向にストレート状に形成されるストレート部を備え、前記ソケット金具の内周面は、軸方向にストレート状に形成されるとよい。
手段１３によれば、ソケット金具を筒状金具に挿入した後に安定して位置決めできる。

（手段１４）手段１３のスタビライザブッシュにおいて、
前記テーパ部には、テーパ雄ねじが形成され、
前記ストレート部には、ストレート雄ねじが形成され、
前記ソケット金具の内周面には、前記テーパ雄ねじおよび前記ストレート雄ねじに螺合可能なストレート雌ねじが形成されるとよい。

手段１４によれば、ねじによる螺合となるため、ソケット金具が筒状金具から離脱することを防止できる。また、テーパ部をテーパ雄ねじとすることで、ソケット金具を筒状金具に挿入した初期の状態から、ソケット金具をストレート雄ねじの位置まで移動させることが非常に容易となる。つまり、ソケット金具の取付性が良好となる。

（手段１５）手段９〜１３の何れかのスタビライザブッシュにおいて、前記筒状金具の軸方向端部の外周面に径方向外側に突出し、前記ソケット金具に対して軸方向に係合する突起部を備えるとよい。
手段１５によれば、ソケット金具を筒状金具に挿入した後に、ソケット金具が突起部に係合することで、ソケット金具が筒状金具から離脱することを防止できる。

（手段１６）手段１〜１５の何れかのスタビライザブッシュにおいて、
前記筒状金具は、前記ゴム弾性体本体の軸方向両端面からそれぞれ両側に突出し、
前記薄肉ゴム弾性体の軸方向両端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向両端面よりそれぞれ軸方向外側に設けられ、
前記ソケット金具は、複数からなり、前記筒状金具の軸方向両端部のそれぞれの外周に挿入されるとよい。
手段１６によれば、筒状金具の軸方向両側をソケット金具により締結することで、より確実に上記効果を発揮できる。

以下、本発明のスタビライザブッシュを具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。

＜第一実施形態＞
第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の構成について、図１〜図３を参照して説明する。図１は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の組付け斜視図である。図２は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の軸方向から見た図である。図３は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の軸方向断面図である。

スタビライザブッシュ１００は、全体としては筒状からなり、貫通孔にスタビライザバー１を挿通保持している。ここで、スタビライザバー１は、外径が同径の丸棒状の鋼材からなり、車両上方から見た場合にコの字型からなる。図１においては、スタビライザバー１の一部のみを示している。そして、スタビライザバー１のコの字型の両端が、それぞれ左右の車輪（図示せず）を支持するサスペンションアーム（図示せず）に連結されている。

また、スタビライザブッシュ１００は、その外周面が締結部材２により押圧されて、車両ボディ（サスペンションメンバ）側の取付部材３に固定されている。締結部材２は、金属製からなり、Ｕ字型形状部２ａと、フランジ部２ｂ、２ｃとを備えている。Ｕ字型形状部２ａは、スタビライザブッシュ１００の外周面を押圧するＵ字型形状からなる。フランジ部２ｂ、２ｃは、Ｕ字型形状部２ａの開口両端からそれぞれ外側へ向かって延びるようにそれぞれ設けられ、ボルトにより車両ボディ側取付部材３に取付けるための部分である。車両ボディ側取付部材３には、断面円弧状の凹溝が形成されている。この凹溝にスタビライザブッシュ１００が配置される。つまり、スタビライザブッシュ１００は、車両ボディ側取付部材３の凹溝と締結部材２のＵ字型形状部２ａとにより挟まれるように配置されている。

以下に、スタビライザブッシュ１００の詳細形状について説明する。スタビライザブッシュ１００は、ゴム弾性体本体１０と、筒状金具２０と、薄肉ゴム弾性体３０と、ソケット金具４０、４０とを備えている。

ゴム弾性体本体１０は、筒状からなる。具体的には、ゴム弾性体本体１０の内周面は、全長に亘って、同径の円形に形成されている。この内周面の直径は、スタビライザバー１の外径より十分に大きく設定されている。ゴム弾性体本体１０の外周面のうち軸方向中央部１１は、同径の円形に形成されている。この軸方向中央部１１の軸方向幅は、締結部材２の軸方向幅および車両ボディ側取付部材３の軸方向幅と同程度とされている。さらに、当該軸方向中央部１１の外径は、車両ボディ側取付部材３の凹溝および締結部材２のＵ字型形状部２ａの内周側の曲率直径とほぼ同程度、もしくは、当該曲率直径よりも僅かに大きく設定されている。また、ゴム弾性体本体１０の外周面のうち軸方向両端部１２、１３は、軸方向中央部１１より径方向外側に全周に亘って突出するように形成されている。

つまり、スタビライザブッシュ１００が車両ボディ側取付部材３および締結部材２に取り付けられる際に、軸方向中央部１１は、車両ボディ側取付部材３の凹溝と締結部材２のＵ字型形状部２ａとにより押圧される。また、軸方向両端部１２、１３は、車両ボディ側取付部材３および締結部材２に対して軸方向に係合する。ここで、成形性および取付性の観点から、ゴム弾性体本体１０は、１８０°ずれた２箇所の軸方向切割部１０ａ、１０ｂを有しており、軸方向に２個に切断して、それぞれ成形している。つまり、分割成形された２個のゴム弾性体本体は、ほぼ同形状からなる。

筒状金具２０は、全体として筒状に形成され、鉄やアルミニウム、またはこれらを主成分とする合金などにより形成された薄肉の金具である。つまり、筒状金具２０は、ゴム弾性体本体１０に比べて、十分に大きな剛性を有する。この筒状金具２０は、ゴム弾性体本体１０の内周面に接着され、ゴム弾性体本体１０の軸方向両端面からそれぞれ軸方向外側に突出するように設けられている。この筒状金具２０の内径は、スタビライザバー１の外径よりも大きく設定されている。

そして、成形性および取付性の観点から、筒状金具２０は、１８０°ずれた２箇所、すなわち、ゴム弾性体本体１０の軸方向切割部１０ａ、１０ｂと同位置に軸方向切割部２０ａ、２０ｂを有しており、軸方向に２個に切断してそれぞれ成形している。つまり、分割成形された２個の筒状金具２０の構成部材は、ほぼ同形状からなる。

薄肉ゴム弾性体３０は、全体として筒状に形成され、筒状金具２０の内周面とスタビライザバー１の外周面に当接した状態で組み付けられている。この薄肉ゴム弾性体３０は、ゴム弾性体本体１０よりも径方向厚みを薄肉に形成されている。さらに、薄肉ゴム弾性体３０の軸方向端面は、ゴム弾性体本体１０の軸方向端面より軸方向外側に設けられており、且つ、筒状金具２０の軸方向端面より軸方向内側に設けられている。つまり、ゴム弾性体本体１０の径方向内側には、全長に亘って、薄肉ゴム弾性体３０が存在する。一方、筒状金具２０の軸方向の最端部の内側には、薄肉ゴム弾性体３０が存在しない部分がある。

そして、薄肉ゴム弾性体３０は、筒状金具２０の内周面に接着されている。また、薄肉ゴム弾性体３０の内径は、スタビライザバー１の外径よりも僅かに小さく設定されている。つまり、薄肉ゴム弾性体３０は、スタビライザバー１と筒状金具２０とにより圧縮された状態で組み付けられる。

この薄肉ゴム弾性体３０は、成形性および取付性の観点から、１８０°ずれた２箇所、すなわちゴム弾性体本体１０および筒状金具２０の軸方向切割部１０ａ、１０ｂ、２０ａ、２０ｂと同位置に軸方向切割部３０ａ、３０ｂを有している。なお、ゴム弾性体本体１０、筒状金具２０および薄肉ゴム弾性体３０をそれぞれ構成する２部材は、それぞれ一体加硫成形されている。つまり、それぞれの一体加硫成形品は、半円弧断面形状状をなしており、合せることで円筒状を構成する。

ソケット金具４０、４０は、切割部を有しない円筒状に形成されている。ただし、ソケット金具４０、４０の内周面のうち片端部もしくは両端部に面取が形成されている。このソケット金具４０、４０の内径は、筒状金具２０の外径とほぼ同程度に設定されている。そして、ソケット金具４０、４０は、筒状金具２０の軸方向両端部のそれぞれの外周に挿入される。従って、ソケット金具４０、４０は、筒状金具２０の外周面全周に当接する状態となる。さらに、ソケット金具４０、４０全体が、薄肉ゴム弾性体３０が形成される位置の径方向外側に配置されている。

次に、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の車両ボディ側取付部材３への取付手順について、図１および図４を参照して説明する。図４（ａ）〜図４（ｃ）は、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に取り付ける際の状態遷移図である。

まず、ゴム弾性体本体１０、筒状金具２０および薄肉ゴム弾性体３０を構成する２個の一体加硫成形品を成形する。続いて、１個の一体加硫成形品を車両ボディ側取付部材３の凹溝に配置する。続いて、この配置された一体加硫成形品のうち薄肉ゴム弾性体３０の内周面がスタビライザバー１の外周面に当接するように、当該一体加硫成形品を配置する。続いて、既に配置した一体加硫成形品との間にスタビライザバー１が挟まれるように、残りの一体加硫成形品を配置する。このとき、図４（ａ）に示すように、薄肉ゴム弾性体３０の内径がスタビライザバー１の外径よりも大きいため、筒状金具２０を構成する分割２部品同士は、当接せずに、隙間を有するように位置している。

続いて、図４（ａ）に示すように、ソケット金具４０、４０をスタビライザバー１の両端それぞれから挿入して、筒状金具２０の両端付近まで移動させる。ここで、ソケット金具４０、４０の挿入側は、内周面に面取が形成された側となるようにする。このとき、薄肉ゴム弾性体３０の影響により、筒状金具２０の外周面は、ソケット金具４０、４０の内周面よりも径方向外側に位置している。

続いて、図４（ｂ）に示すように、筒状金具２０の端部を撓み変形させ、且つ、薄肉ゴム弾性体３０を圧縮変形させながら、ソケット金具４０、４０のうち内周面の面取面を、筒状金具２０の端部に当接させる。そして、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０の端部に挿入する。なお、図４（ｂ）は、筒状金具２０の端部が大きく撓み変形する図としているが、これは分かりやすくするために誇張して表示したものであり、実際には微小である。

続いて、図４（ｃ）に示すように、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０の外周のうちゴム弾性体本体１０の軸方向端面に近づく位置まで、挿入する。このとき、ソケット金具４０、４０全体の径方向内側に薄肉ゴム弾性体３０が存在する位置まで、ソケット金具４０、４０を移動させる。従って、この状態において、薄肉ゴム弾性体３０には、スタビライザバー１と筒状金具２０とにより十分な圧縮力が付与されている。そして、最後に、締結部材２をゴム弾性体本体１０の外周に配置して、ボルトにより締結部材３を車両ボディ側取付部材３に取り付ける。

以上より、スタビライザバー１に対してスタビライザブッシュ１００を非接着としたとしても、ソケット金具４０、４０により筒状金具２０をクランプした状態では、薄肉ゴム弾性体３０が圧縮された状態にできるため、スティックスリップ現象が発生することを抑制できる。このとき、ゴム弾性体本体１０には、スタビライザバー１への取り付けに伴う圧縮力はほとんど作用しない。従って、スタビライザバー１へ取り付けること自体が、ゴム弾性体本体１０の特性に全く影響を及ぼさない。つまり、ゴム弾性体本体１０の特性を確実に発揮できる。

さらに、本実施形態のスタビライザブッシュ１００では、薄肉ゴム弾性体３０の軸方向端面は、筒状金具２０の軸方向端面より軸方向内側に設けられている。つまり、筒状金具２０の軸方向の最端部の内側には、薄肉ゴム弾性体３０が存在しない。従って、筒状金具２０の軸方向の最端部は、径方向内側に撓み変形可能となる。ここで、薄肉ゴム弾性体３０は圧縮された状態でスタビライザバー１へ取り付けられる必要があるため、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入する前の状態において、筒状金具２０の外接円は、ソケット金具４０、４０の内径よりも大きくなってしまう。従って、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入することは容易ではない。しかし、上述したように、筒状金具２０の軸方向の最端部は径方向内側に撓み変形可能であるため、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入する際に、筒状金具２０が撓み変形することにより、ソケット金具４０、４０の挿入が容易となる。さらに、ソケット金具４０、４０のうち内周面に面取を形成している。そのため、当該面取面が筒状金具２０の端部に最初に挿入される。このように、ソケット金具４０、４０の面取面が筒状金具２０への挿入に際してガイドの役割を有する。従って、面取を形成することにより、ソケット金具４０、４０の筒状金具２０への挿入が、さらに容易に行うことができる。

そして、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入した後においては、筒状金具２０の外接円がソケット金具４０、４０の内径に一致する状態となる結果、薄肉ゴム弾性体３０が筒状金具２０とスタビライザバー１とにより圧縮された状態となる。このようにして、確実に筒状金具２０をソケット金具４０、４０により締結することができる。

さらに、ソケット金具４０、４０は筒状金具２０の外周面全周に当接し得る形状をなすため、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入した状態においては、ソケット金具４０、４０は筒状金具２０に対して全周に亘って押圧する。また、ソケット金具４０、４０は切割部を有しない形状に形成されている。従って、シール性能を向上することができ、且つ、ソケット金具４０、４０の耐久性を向上することができる。

また、ソケット金具４０、４０全体が、薄肉ゴム弾性体３０が形成される位置の径方向外側に配置されている。すなわち、ソケット金具４０、４０の径方向内側には隙間が形成されない状態となる。ソケット金具４０、４０の軸方向幅全長に亘って、薄肉ゴム弾性体３０が存在する。従って、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入して位置決めする状態において、筒状金具２０が撓み変形することをより抑制できる。つまり、筒状部材２０の耐久性を向上することができる。

＜第二実施形態＞
第二実施形態のスタビライザブッシュ２００について、図５を参照して説明する。図５は、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００の軸方向断面図である。ただし、図５においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第二実施形態のスタビライザブッシュ２００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００に対して、筒状金具２２０のみ相違する。以下に筒状金具２２０のみについて説明する。なお、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

筒状金具２２０は、全体として筒状に形成され、鉄やアルミニウム、またはこれらを主成分とする合金などにより形成された薄肉の金具である。つまり、筒状金具２２０は、ゴム弾性体本体１０に比べて、十分に大きな剛性を有する。この筒状金具２２０は、軸方向中央部分をなす円筒部２２１と、軸方向両端部それぞれをなすテーパ部２２２、２２３とを備える。

円筒部２２１は、外径および内径ともに軸方向全長に亘ってそれぞれ同一に設定されている。そして、円筒部２２１の軸方向中央部分は、ゴム弾性体本体１０の内周面に接着され、ゴム弾性体本体１０の軸方向両端面からそれぞれ軸方向外側に突出するように設けられている。つまり、円筒部２２１は、軸方向両端部に、外周面が軸方向にストレート状となるストレート部２２１ａ、２２１ｂを備える。さらに、円筒部２２１の内周面には、軸方向全長に亘って、薄肉ゴム弾性体３０の外周面が接着されている。そして、この円筒部２２１の軸方向端部であるストレート部２２１ａ、２２１ｂに、ソケット金具４０、４０が配置される。

テーパ部２２２、２２３は、円筒部２２１に対して軸方向外側に位置している。このテーパ部２２２、２２３の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径している。テーパ部２２２、２２３の外周面のうち最も軸方向内側の外径は、円筒部２２１の外径と等しくされている。また、テーパ部２２２、２２３の内径は、円筒部２２１の内径と等しくされている。そして、テーパ部２２２、２２３の内周側には、薄肉ゴム弾性体３０が配置されていない。

また、成形性および取付性の観点から、筒状金具２２０は、１８０°ずれた２箇所、すなわち、ゴム弾性体本体１０の軸方向切割部１０ａ、１０ｂと同位置に軸方向切割部を有しており、軸方向に２個に切断してそれぞれ成形している。つまり、分割成形された２個の筒状金具２２０の構成部材は、ほぼ同形状からなる。

以上より、筒状金具２２０がテーパ部２２２、２２３を備えることにより、筒状金具２２０の軸方向の最端部の外径が最も小さくなっている。そのため、ソケット金具４０、４０の筒状金具２２０への挿入が容易にできる。さらに、薄肉ゴム弾性体３０は、テーパ部２２２、２２３の内周側に配置されていない。このことにより、テーパ部２２２、２２３が径方向内側に変形しやすい状態となるため、ソケット金具４０、４０の筒状部材２２０への挿入がより容易にできる。

また、筒状金具２２０の円筒部２２１は、軸方向両端にストレート部２２１ａを備える。さらに、ソケット金具４０、４０は、円筒状であるため、ソケット金具４０、４０の内周面は軸方向にストレート状に形成されている。従って、ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に挿入した後に安定して位置決めできる。

＜第三実施形態＞
第三実施形態のスタビライザブッシュ３００について、図６を参照して説明する。図６は、第三実施形態のスタビライザブッシュ３００の軸方向断面図である。ただし、図６においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第三実施形態のスタビライザブッシュ３００は、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００に対して、筒状金具３２０のみ相違する。以下に筒状金具３２０のみについて説明する。なお、第三実施形態のスタビライザブッシュ３００において、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

筒状金具３２０は、全体として筒状に形成され、鉄やアルミニウム、またはこれらを主成分とする合金などにより形成された薄肉の金具である。この筒状金具３２０は、軸方向中央部分をなす円筒部３２１と、軸方向両端部それぞれをなすテーパ部３２２、３２３とを備える。円筒部３２１は、第二実施形態の円筒部２２１と同一構成からなる。

テーパ部３２２、３２３は、円筒部３２１に対して軸方向外側に位置している。このテーパ部３２２、３２３の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径している。テーパ部３２２、３２３の外周面のうち最も軸方向内側の外径は、円筒部３２１の外径よりも大きく設定されている。つまり、テーパ部３２２、３２３（本発明の「突起部」に相当する）は、筒状金具３２０の軸方向端部の外周面に位置し、円筒部３２１の外周面に対して径方向外側に突出して形成されている。つまり、ソケット金具４０が円筒部３２１に配置された状態において、テーパ部３２２、３２３は、ソケット金具４０に対して軸方向に係合する。また、テーパ部３２２、３２３の内径は、円筒部３２１の内径と等しくされている。そして、テーパ部３２２、３２３の内周側には、薄肉ゴム弾性体３０が配置されていない。

以上より、ソケット金具４０を筒状金具３２０に挿入した後に、ソケット金具４０が突起部としてのテーパ部３２２、３２３に対して軸方向に係合することで、ソケット金具４０が筒状金具３２０から離脱することを防止できる。

＜第四実施形態＞
第四実施形態のスタビライザブッシュ４００について、図７を参照して説明する。図７は、第四実施形態のスタビライザブッシュ４００の軸方向断面図である。ただし、図７においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第四実施形態のスタビライザブッシュ４００は、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００に対して、筒状金具４２０のみ相違する。以下に筒状金具４２０のみについて説明する。なお、第四実施形態のスタビライザブッシュ４００において、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

筒状金具４２０は、全体として筒状に形成され、鉄やアルミニウム、またはこれらを主成分とする合金などにより形成された薄肉の金具である。この筒状金具４２０は、軸方向中央部分をなす円筒部４２１と、軸方向両端部それぞれをなすテーパ部４２２、４２３とを備える。

円筒部４２１は、中央部４２１ａと、ストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃとを備える。中央部４２１ａは、外径および内径ともに軸方向全長に亘ってそれぞれ同一に設定されている。この中央部４２１ａは、ゴム弾性体本体１０の内周面に接着されている。ストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃは、中央部４２１ａの軸方向端面から軸方向外側に突出するように形成されている。つまり、ストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃは、ゴム弾性体本体１０の軸方向端面からそれぞれ軸方向外側に突出するように設けられている。このストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃの内周面は、円筒状に形成されており、この内径は、中央部４２１ａの内径と等しくされている。また、ストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃの外周面には、ストレート雄ねじが形成されている。このストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃの最外周面は、軸方向にストレート状からなり、中央部４２１ａの外径に等しくされている。さらに、円筒部４２１の内周面には、軸方向全長に亘って、薄肉ゴム弾性体３０の外周面が接着されている。そして、この円筒部４２１の軸方向端部であるストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃに、ソケット金具４４０、４４０が螺合されて配置される。

テーパ部４２２、４２３は、円筒部４２１に対して軸方向外側に位置している。このテーパ部４２２、４２３の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しており、且つ、テーパ雄ねじが形成されている。テーパ部４２２、４２３の外周面のうち最も軸方向内側の外径は、円筒部４２１の外径と等しくされている。且つ、テーパ部４２２、４２３のテーパ雄ねじは、ストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃに連続的にねじ形成されている。また、テーパ部４２２、４２３の内径は、円筒部４２１の内径と等しくされている。そして、テーパ部４２２、４２３の内周側には、薄肉ゴム弾性体３０が配置されていない。

また、成形性および取付性の観点から、筒状金具４２０は、１８０°ずれた２箇所、すなわち、ゴム弾性体本体１０の軸方向切割部１０ａ、１０ｂと同位置に軸方向切割部を有しており、軸方向に２個に切断してそれぞれ成形している。つまり、分割成形された２個の筒状金具４２０の構成部材は、ほぼ同形状からなる。

さらに、ソケット金具４４０、４４０の内周面には、テーパ部４２２、４２３のテーパ雄ねじおよびストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃのストレート雄ねじに螺合可能な、ストレート雌ねじが形成されている。また、ソケット金具４４０、４４０の内周面のうち片端部もしくは両端部に面取が形成されている。

本実施形態によれば、ソケット金具４４０と筒状金具４２０とがねじによる螺合となるため、ソケット金具４４０が筒状金具２２０から離脱することを防止できる。また、テーパ部４２２、４２３をテーパ雄ねじとすることで、ソケット金具４４０を筒状金具２２０に挿入した初期の状態から、ソケット金具４４０をストレートねじ部４２１ｂ、４２１ｃの位置まで移動させることが非常に容易となる。つまり、ソケット金具４４０の取付性が良好となる。

＜第五実施形態＞
第五実施形態のスタビライザブッシュ５００について、図８を参照して説明する。図８は、第五実施形態のスタビライザブッシュ５００の軸方向断面図である。ただし、図８においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第五実施形態のスタビライザブッシュ５００は、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００に対して、薄肉ゴム弾性体５３０のみ相違する。以下に薄肉ゴム弾性体５３０のみについて説明する。なお、第五実施形態のスタビライザブッシュ５００において、第二実施形態のスタビライザブッシュ２００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

薄肉ゴム弾性体５３０の軸方向両端面は、筒状金具２２０の軸方向両端面と同位置に位置している。つまり、薄肉ゴム弾性体５３０は、筒状金具２２０の内周面の軸方向全長に亘って接着配置されている。従って、円筒部２２１の内周側のみならず、テーパ部２２２、２２３の内周側にも、薄肉ゴム弾性体５３０が配置されている。

本実施形態のスタビライザブッシュ５００によれば、薄肉ゴム弾性体５３０が筒状金具２２０の軸方向全長に亘って配置されているため、筒状金具２２０の軸方向両端部が撓み変形することは容易ではない。ただし、筒状金具２２０のテーパ部２２２、２２３の外周面がテーパ状に形成されているため、ソケット金具４０を筒状金具２２０に挿入することがそれほど困難なく可能となる。

＜第六実施形態＞
第六実施形態のスタビライザブッシュ６００について、図９を参照して説明する。図９は、第六実施形態のスタビライザブッシュ６００の軸方向断面図である。ただし、図９においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第六実施形態のスタビライザブッシュ６００は、第四実施形態のスタビライザブッシュ４００に対して、薄肉ゴム弾性体６３０のみ相違する。以下に薄肉ゴム弾性体６３０のみについて説明する。なお、第六実施形態のスタビライザブッシュ６００において、第四実施形態のスタビライザブッシュ４００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

薄肉ゴム弾性体６３０の軸方向両端面は、筒状金具４２０の軸方向両端面と同位置に位置している。つまり、薄肉ゴム弾性体６３０は、筒状金具４２０の内周面の軸方向全長に亘って接着配置されている。従って、円筒部４２１の内周側のみならず、テーパ部４２２、４２３の内周側にも、薄肉ゴム弾性体６３０が配置されている。

本実施形態のスタビライザブッシュ６００によれば、薄肉ゴム弾性体６３０が筒状金具４２０の軸方向全長に亘って配置されているため、筒状金具４２０の軸方向両端部が撓み変形することは容易ではない。ただし、筒状金具４２０のテーパ部４２２、４２３の外周面がテーパ状のテーパ雄ねじに形成されているため、ソケット金具４４０を筒状金具４２０に挿入することがそれほど困難なく可能となる。

＜第七実施形態＞
第七実施形態のスタビライザブッシュ７００について、図１０を参照して説明する。図１０は、第七実施形態のスタビライザブッシュ７００の軸方向断面図である。ただし、図１０においては、スタビライザバー１の中心軸より一方側のみを示す。

第七実施形態のスタビライザブッシュ７００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００に対して、薄肉ゴム弾性体７３０のみ相違する。以下に薄肉ゴム弾性体７３０のみについて説明する。なお、第七実施形態のスタビライザブッシュ７００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００と同一構成は同一符号を付して説明を省略する。

薄肉ゴム弾性体７３０の軸方向両端面は、ゴム弾性体本体１０の軸方向両端面と同位置に位置している。つまり、薄肉ゴム弾性体７３０は、筒状金具２０のうちゴム弾性体本体１０より軸方向外側に突出している部分の径方向内側には、存在しないことになる。

このスタビライザブッシュ７００によれば、ソケット金具４０を筒状金具２２０に挿入する際に、筒状金具２２０がより大きく撓み変形しやすくなるため、ソケット金具４０を筒状金具２０に容易に挿入できる。ただし、ソケット金具４０が筒状金具２０に挿入された状態において、ソケット金具４０の径方向内側には薄肉ゴム弾性体７３０が存在しない。そのため、当該状態において、筒状金具２０には、圧縮されている薄肉ゴム弾性体７３０による径方向外側への反発力と、ソケット金具４０により径方向内側への押圧力が作用する。従って、当該状態において、筒状金具２０が第一実施形態の場合に比べて比較的大きく撓み変形するおそれがある。

＜第八実施形態＞
第八実施形態のスタビライザブッシュ８００について、図１１を参照して説明する。図１１は、第八実施形態のスタビライザブッシュ８００の軸方向から見た図である。第八実施形態のスタビライザブッシュ８００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００に対して、ゴム弾性体本体１０、筒状金具２０および薄肉ゴム弾性体３０が有する軸方向切割部のみ相違する。当該構成部品の他の構成および他の構成部品は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１００と同一である。

本実施形態のスタビライザブッシュ８００において、軸方向切割部（８１０ａ、８２０ａ、８３０ａ）は周方向に１箇所のみとしている。つまり、ゴム弾性体本体１０、筒状金具２０および薄肉ゴム弾性体３０は、１個の一体加硫成形品を構成する。つまり、当該一体加硫成形品は、軸方向切割部８１０ａ、８２０ａ、８３０ａが拡開した状態においてＣ字型形状をなす。この一体加硫成形品のスタビライザバー１への取り付けは、次のように行う。当該軸方向切割部８１０ａ、８２０ａ、８３０ａを拡開して、当該拡開部位から内側にスタビライザバー１を挿入する。

第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の組付け斜視図である。 第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の軸方向から見た図である。 第一実施形態のスタビライザブッシュ１００の軸方向断面図である。 ソケット金具４０、４０を筒状金具２０に取り付ける際の状態遷移図である。 第二実施形態のスタビライザブッシュ２００の軸方向断面図である。 第三実施形態のスタビライザブッシュ３００の軸方向断面図である。 第四実施形態のスタビライザブッシュ４００の軸方向断面図である。 第五実施形態のスタビライザブッシュ５００の軸方向断面図である。 第六実施形態のスタビライザブッシュ６００の軸方向断面図である。 第七実施形態のスタビライザブッシュ７００の軸方向断面図である。 第八実施形態のスタビライザブッシュ８００の軸方向から見た図である。

符号の説明

１００〜８００：スタビライザブッシュ
１：スタビライザバー、 ２：締結部材、 ３：車両ボディ側取付部材
１０：ゴム弾性体本体
２０、２２０、３２０、４２０：筒状金具
３０、５３０、６３０、７３０：薄肉ゴム弾性体
４０、４４０：ソケット金具

Claims (16)

1. 筒状からなり車両のスタビライザバーを挿通保持するスタビライザブッシュにおいて、
   少なくとも１箇所の軸方向切割部を有する筒状に形成され、外周面を締結部材により押圧されるゴム弾性体本体と、
   前記ゴム弾性体本体の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記ゴム弾性体本体の内周面に接着され、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面から突出する筒状金具と、
   前記ゴム弾性体本体より薄肉であって前記筒状金具の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記筒状金具の内周面に接着される薄肉ゴム弾性体と、
   切割部を有しない筒状に形成され、前記筒状金具の軸方向端部の外周に挿入され、前記筒状金具の外周面全周に当接するソケット金具と、
   を備え、
   前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記筒状金具の軸方向端面より軸方向内側に設けられることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面より軸方向外側に設けられ、
   前記ソケット金具は、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置される請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記ソケット金具全体が、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置される請求項２に記載のスタビライザブッシュ。
4. 前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しているテーパ部を備える請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
5. 前記薄肉ゴム弾性体は、前記テーパ部の内周側に配置されていない請求項４に記載のスタビライザブッシュ。
6. 前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、前記テーパ部より軸方向内側の位置に、軸方向にストレート状に形成されるストレート部を備え、
   前記ソケット金具の内周面は、軸方向にストレート状に形成される請求項４または５に記載のスタビライザブッシュ。
7. 前記テーパ部には、テーパ雄ねじが形成され、
   前記ストレート部には、ストレート雄ねじが形成され、
   前記ソケット金具の内周面には、前記テーパ雄ねじおよび前記ストレート雄ねじに螺合可能なストレート雌ねじが形成される請求項６に記載のスタビライザブッシュ。
8. 前記筒状金具の軸方向端部の外周面に径方向外側に突出し、前記ソケット金具に対して軸方向に係合する突起部を備える請求項１〜６の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
9. 筒状からなり車両のスタビライザバーを挿通保持するスタビライザブッシュにおいて、
   少なくとも１箇所の軸方向切割部を有する筒状に形成され、外周面を締結部材により押圧されるゴム弾性体本体と、
   前記ゴム弾性体本体の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記ゴム弾性体本体の内周面に接着され、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面から突出する筒状金具と、
   前記ゴム弾性体本体より薄肉であって前記筒状金具の軸方向切割部と同位置に軸方向切割部を有する筒状に形成され、前記筒状金具の内周面に接着される薄肉ゴム弾性体と、
   切割部を有しない筒状に形成され、前記筒状金具の軸方向端部の外周に挿入され、前記筒状金具の外周面全周に当接するソケット金具と、
   を備え、
   前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、軸方向外側に向かってテーパ状に縮径しているテーパ部を備えることを特徴とするスタビライザブッシュ。
10. 前記薄肉ゴム弾性体の軸方向端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向端面より軸方向外側に設けられ、
    前記ソケット金具は、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置される請求項９に記載のスタビライザブッシュ。
11. 前記ソケット金具全体が、前記薄肉ゴム弾性体が形成される位置の径方向外側に配置される請求項１０に記載のスタビライザブッシュ。
12. 前記薄肉ゴム弾性体は、前記テーパ部の径方向内側に設けられる請求項９〜１１の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
13. 前記筒状金具の軸方向端部の外周面は、前記テーパ部より軸方向内側の位置に、軸方向にストレート状に形成されるストレート部を備え、
    前記ソケット金具の内周面は、軸方向にストレート状に形成される請求項９〜１２の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
14. 前記テーパ部には、テーパ雄ねじが形成され、
    前記ストレート部には、ストレート雄ねじが形成され、
    前記ソケット金具の内周面には、前記テーパ雄ねじおよび前記ストレート雄ねじに螺合可能なストレート雌ねじが形成される請求項１３に記載のスタビライザブッシュ。
15. 前記筒状金具の軸方向端部の外周面に径方向外側に突出し、前記ソケット金具に対して軸方向に係合する突起部を備える請求項９〜１３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
16. 前記筒状金具は、前記ゴム弾性体本体の軸方向両端面からそれぞれ両側に突出し、
    前記薄肉ゴム弾性体の軸方向両端面は、前記ゴム弾性体本体の軸方向両端面よりそれぞれ軸方向外側に設けられ、
    前記ソケット金具は、複数からなり、前記筒状金具の軸方向両端部のそれぞれの外周に挿入される請求項１〜１５の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。

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