JP2009210172A

JP2009210172A - 放熱マットの製造方法および放熱マット

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Publication number: JP2009210172A
Application number: JP2008052288A
Authority: JP
Inventors: Kenki Ito; 謙樹伊藤
Original assignee: Gastar Co Ltd
Current assignee: Gastar Co Ltd
Priority date: 2008-03-03
Filing date: 2008-03-03
Publication date: 2009-09-17
Anticipated expiration: 2028-03-03
Also published as: JP5207774B2

Abstract

【課題】折りたたみ可能で搬送が容易な放熱マットとその製造方法を提供する。
【解決手段】マット本体１２を山折り部と谷折り部により折りたたみ可能とし、放熱シート２に、折りたたみに必要な切り込み３をマット本体１２の途中位置まで形成する。切り込み形成部位の長さよりも長めの糸部材８を用意し、その基端部を、切り込みが形成されない小マット１の部位の上面に接着力が弱い接着テープ９で固定し、糸部材８を切り込み形成部位に沿って配置し、先端を放熱シート２からはみ出させ、接着テープ９と糸部材８の上から小マット１上に放熱シート２を接着剤により接着する。放熱シート２からはみ出した糸部材８を切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて、放熱シート２を糸部材８によって切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後に、接着テープ９により固定されている糸部材８を切り込み形成部位の基端部から引き抜く。
【選択図】図１

Description

本発明は床面の暖房や冷房を行う放熱マットの製造方法およびその製造方法により製造される放熱マットに関するものである。

近年、住生活の快適環境を図る観点から、建物（家屋）の床面暖房（床暖房）が広く普及されている。フローリング等の床暖房を行う装置として、温水式の放熱マット（暖房マット）がある（例えば、特許文献１参照。）。

図７には本出願人が開発している放熱マットの一例が熱源器と共に示されている。同図に示すように、放熱マット（暖房マット）１１は、板状のマット本体１２を有しており、マット本体１２は、四角形状をした発泡スチロール等により形成されている。マット本体１２の互いに対向する辺側からマット本体１２の長手方向（対向辺の辺長方向）に間隔を介して、互い違いに相手側の辺方向に伸張するスリットが複数形成され、その各スリットに骨材としての小根太１３と小小根太１５が収容配置されている。小根太１３や小小根太１５は、通常、横断面が四角形状を呈した木材の棒状の角材が使用されるが、合成樹脂であってもよい。

マット本体１２の上面側には、放熱用（暖房用）の熱媒体である温水を通すパイプ（熱媒体流通パイプ）６が、小根太１３を迂回する形態で１本以上（図７に示す例では２本）引き回し配設されている。なお、通常は、マット本体１２の表面にパイプ６を配線するための溝が形成され、その溝にパイプ６が収容されて配線敷設されている。

また、マット本体１２の表面側には、該マット本体１２の表面を覆う放熱シート（図示せず）が接着剤により接着されている。この放熱シートは、通常、アルミ箔により形成されている。前記マット本体１２の端部側にはパイプ６と外部配管１８とを連通接続するヘッダー３１が設けられており、ヘッダー３１には外部配管１８を介して熱源器２０が接続されている。

熱源器２０は給水される水を加熱して温水（湯）を作り出す給湯機能を備えた熱源器であり、熱源器２０で作り出された温水は外部配管１８の往管を通してヘッダー３１に供給される。ヘッダー３１は熱源器２０から供給される温水を放熱マット１１に導くと共に、放熱マット１１から戻ってくる温水（湯温が低下した温水）を、外部配管１８の戻り管を通して、再加熱のために熱源器２０へ戻す役割を担う。

前記のような放熱マット１１を搬送する際には、例えば図８に示すように、放熱マット１１を、根太（小根太１３および小小根太１５）の配列方向（横方向）に丸めて、直方体状のダンボール箱に入れ、ダンボールの蓋をして搬送していた。

特開平６―４０７１８号公報

しかしながら、近年、大きさの大きい放熱マット１１が用いられるようになり、そのような大型の放熱マット１１の場合は、前記のように、放熱マット１１を丸めて箱に入れる方法を適用したのでは、箱の長さが、例えば３ｍ以上に非常に長くなってしまうので、非常に搬送しにくいといった問題が生じた。また、マンション等に放熱マット１１を敷設する場合は、工事用のエレベータを用いて搬送することになるが、敷設後に不適箇所が見つかって、取り外したりする場合や、リフォームなどによって新たに放熱マット１１を取り付けようとする場合には、その搬送が困難となる。

この問題を解決するために、本発明者は、例えば図６に示すように、複数の小マット１を平面状に配列してマット本体１２を形成し、該マット本体１２の表面側に、該マット本体１２の表面を覆う放熱シート２を接着剤により接着して放熱マット１１を構成することにより、根太１３を横切らない折り目を形成して放熱マット１１を折りたたみ、箱等に入れて搬送すれば、搬送が非常に楽になるのではないかと考えた。なお、各小マット１は、パイプ６を配設した発泡スチロール等により板状に形成される。

しかしながら、図６に示すような構成の放熱マット１１を折りたたむには、放熱シート２の適宜の箇所において、切り込みを形成する必要があり、それに対し、放熱マット１１を製造する工場内においては、カッターナイフやハサミ等の刃物の使用が禁止されているために、放熱シート２を、マット本体１２の外端部から途中位置まで適切に切断することは難しい。

なお、放熱シート２を端から端まで切断する場合には、カッターナイフを使用せずとも、放熱シート２を糸等によって切断することはできると考えられるが、糸等を用いて放熱シート２を途中位置まで切断する場合には、切断用に用いた糸等が放熱マット１１に残存してしまう。そのため、この糸が邪魔になり、放熱マット１１の美観を損ねるばかりか、場合によっては、放熱マット１１の施工時等に作業者が誤って糸を引っ張ってしまい、不要な部分に切り込みが形成されてしまうおそれもある。

つまり、従来は、前記のような放熱シートへの切り込みを、カッターナイフやハサミなどの刃物を用いずに、マット本体１２の外端部から途中位置まで適切に形成する方法が考えられておらず、そうなると、放熱マット１１の折りたたみ構成に制限が生じてしまうことになる。

なお、前記工場内でのカッターナイフ等の使用禁止の理由は、カッターナイフにより誤ってパイプ６に傷を付けてしまうことを防ぐためであるから、工場内で、カッターナイフ等の刃物が使用可能になることは絶対に無い。

本発明は前記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、折りたたみ可能で搬送が容易な放熱マットの製造方法およびその製造方法により製造される放熱マットを提供することにある。

本発明は前記目的を達成するために、次の構成をもって前記課題を解決する手段と成している。すなわち、第１の発明の放熱マットの製造方法は、放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に複数配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、該放熱シートは前記マット本体の外端側の位置から該マット本体の途中位置まで形成された切り込みを有しており、前記マット本体が山折り部分と前記切り込みが形成されていない谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成している放熱マットの製造方法であって、前記小マットを平面状に配列して前記放熱シートに形成する切り込みの位置を決定し、該切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材を用意し、前記切り込み形成部位の基端側に隣接して前記切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープによって前記糸部材の基端側を固定し、該糸部材を前記切り込み形成部位に沿って配置して前記糸部材の先端側が前記放熱シートからはみ出るようにし、然る後に、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着した後に、前記放熱シートからはみ出した前記糸部材を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて前記放熱シートを前記糸部材によって前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を前記切り込み形成部位の基端部から引き抜く構成をもって課題を解決する手段としている。

また、第２の発明の放熱マットは、放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に複数配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、前記第１の発明の放熱マットの製造方法を用いて製造されることにより、前記放熱シートに前記マット本体の外端側の位置から前記マット本体の途中位置まで切り込みが形成されて、前記マット本体が山折り部分と谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成しており、前記切り込みの基端側に隣接して該切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シートの切断用の糸部材を固定していた接着テープが残存されていることを特徴とする。

本発明の放熱マットの製造方法によれば、板状の小マットを平面状に複数配列して成るマット本体の表面を覆う放熱シートには、マット本体の外端側の位置から該マット本体の途中位置まで切り込みが形成されており、該切り込みは、切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材を用いて形成されるが、この糸部材が放熱マットに残存することはない。

つまり、本発明では、切り込み形成部位の基端側に隣接して切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープによって前記糸部材の基端側を固定し、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着するので、前記糸部材の前記放熱シートからはみ出した部分を上側に引き上げて前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を前記切り込み形成部位の基端部から引き抜くと、糸部材を引き抜くことができ、糸部材が放熱マットに残存することを防止できる。

このように、本発明の放熱マットの製造方法によれば、糸部材を残存させずに、放熱シートを、マット本体の外端部から途中位置まで切断することができるので、前記マット本体が山折り部分と谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成す、様々な折りたたみ構成の放熱マットを製造することができる。また、本発明の放熱マットは、搬送時に折りたためることにより、容易に搬送することができる取り扱い作業が容易な放熱マットとすることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、以下の実施の形態の説明において、既に説明した各図と同一部分には同一符号を付して重複説明は省略又は簡易化する。

図２（ａ）には、本発明の放熱マットの第１実施形態例が模式的な平面図により示されている。本実施形態例の放熱マット１１は、図６に示した放熱マット１１と同様に、パイプ６（図２には、図示せず）を配設した板状の小マット１が平面状に複数配列されて形成されたマット本体１２を有しており、マット本体１２の表面側には、アルミ箔の放熱シート２が接着剤により接着されている。なお、小マット１には、図６に示した例と同様に、スリットに、小根太１３、小小根太１５（それぞれ、図２には、図示せず）が配置されている。

本実施形態例において、放熱シート２には、切り込み３（３ａ，３ｂ）が、マット本体１２の外端側の異なる２つの位置（図２（ａ）の右端中央上寄り部と左端中央上寄り部）からマット本体１２の途中位置まで形成されており、これらの切り込み３は、前記小マット１間の配列境界に沿って形成されている。つまり、この切り込み３の形成位置において、放熱マット１１は、切り離された状態と成している。

また、前記放熱シート２には、２つの切り込み４（４ａ，４ｂ）が、マット本体１２の端から端まで（図１においては、上端から下端まで）平行に伸設形成されている。なお、この切り込み４ａ，４ｂが形成されている部位は、図６の破線Ａ−Ａ線，Ｂ−Ｂ線に対応する部位であり、前記小マット１間の配列境界と異なる部位である。

各小マット１は、発泡スチロール等により形成されて、弾性を有しており、適宜、折り曲げ可能と成しているが、放熱マット１１を山折りする（放熱マット１１の表面側が山となるように折る）山折り部分においては、表面側の放熱シート２に切り込み４ａ，４ｂを入れることにより、山折り可能としている。

本実施形態例の放熱マット１１は、切り込み４ａ，４ｂが形成されている前記山折り部分と、前記小マット１間の配列境界の切り込みが形成されていない谷折り部分５とを折り目として、マット本体１２を、図２（ｂ）に示すようにして、矢印の方向に折りたたんで、図２（ｃ）に示すように、折りたたむことが可能と成している。

本実施形態例は以上のように構成されており、本実施形態例の放熱マット１１を製造するときには、図２（ａ）に示すように、小マット１を平面状に配列し、切り込み３および谷折り部５の形成位置より上側の小マット１同士を貼り合わせ、下側の小マット１同士も貼り合わせる。なお、パイプ６の配置や、小根太１３、小小根太１５の配置の方法、ヘッダ３１の取り付け方法等は、従来提案されている方法や、今後、提案される適宜の方法を適用できるものであるので、その詳細説明は省略する。

本実施形態例の放熱マット１１の製造方法は、放熱シート２に、マット本体１２の途中位置まで切り込み３ａ，３ｂを形成する方法を、以下に述べるような、特徴的な方法としている。

まず、マット本体１２の上下に隣り合う前記小マット１間の配列境界において、放熱シート２に形成する切り込み３ａ，３ｂの位置を決定する。そして、この切り込み３ａ，３ｂの形成部位（切り込み形成部位）の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材８（図１（ａ）、参照）を用意する。なお、糸部材８としては、例えば凧糸を適用することができる。また、図１には、切り込み３ｂの形成方法のみを示しているが、切り込み３ａの形成方法も切り込み３ｂの形成方法と同様である。

そして、例えば図１（ａ）に示すように、切り込み３ａ，３ｂの形成部位の基端側に隣接して、切り込み３ａ，３ｂが形成されない小マット１の部位（ここでは、小マット１間の配列境界部）の上面に、前記放熱シート接着用の接着剤（放熱シート２を小マット１に接着する接着剤）よりも接着力が弱い接着テープ９によって、前記糸部材８の基端側を固定する。なお、接着テープ９としては、セロハンテープ（セロハンは商標）が適用でき、糸部材８は、円を描く態様で配置して接着テープ９により固定するとよい。また、前記糸部材８を、切り込み形成部位に沿って配置し、糸部材８の先端側が前記放熱シート２からはみ出るようにする。なお、このはみ出した糸部材８は、図の破線部に示すように、接着力が弱いテープ１９等によって、小マット１の端部に仮固定しておいてもよい。

そして、図１（ｂ）に示すように、前記接着テープ９および前記糸部材８の上から前記小マット１上に前記放熱シート２を前記接着剤により接着し、その後、放熱シート２からはみ出した糸部材８を、図の矢印Ｂに示すように、上側に引っ張り、糸部材８を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて、放熱シート２を糸部材８によって前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断する。このとき、アルミ箔の放熱シート２は、糸部材８にまとわりつきながら（接着しながら）切れていく。

その後、図１（ｃ）の矢印Ｃに示すように、糸部材８をほぼ水平方向に引っ張り、前記接着テープ９により固定されている糸部材８を、前記切り込み形成部位の基端部から引き抜く。なお、接着テープ９は、放熱シート２を小マット１に接着している接着剤よりも接着力が弱いので、糸部材８は、接着テープ９からはがれ、容易に引き抜ける。

なお、本実施形態例の放熱マット１１には、切り込み３ａ，３ｂの基端側に隣接し、該切り込み３ａ，３ｂが形成されない小マット１間の配列境界部の上面には、放熱シート２の切断用の糸部材８を固定していた接着テープ９が残存されるが、この接着テープ９によって放熱マット１１に悪影響が及ぶことはない。

また、本実施形態例において、前記切り込み４ａ，４ｂを形成する作業は、例えば、以下のようにすることができる。各切り込み４ａ，４ｂの形成位置に沿って糸部材８を配置し、放熱シート２を接着剤により小マット１上に固定する。この際、前記糸部材８の少なくとも一端側を放熱シート２からはみ出しておいて、このはみ出した糸部材８を引き上げて、糸部材８により放熱シート２を切断し、その後、糸部材８を引き抜けばよい。

本実施形態例によれば、以上のようにして、カッターナイフ等の刃物を用いなくても、放熱シート２に、切り込み３ａ，３ｂを、マット本体１２の途中位置まで、設計通り、容易に形成することができ、また、切り込み３ａ，３ｂの形成用の糸部材８を残存させることもないため、糸部材８が残存した場合の問題も解決でき、折りたたみ可能で搬送が容易な放熱マットを容易に製造することができる。

次に、本発明に係る放熱マットの第２実施形態例について説明する。なお、以下の説明において、従来例および第１実施形態例と同一名称部分には同一符号を付し、その重複説明は、省略または簡略化する。

図３（ａ）には、第２実施形態例の放熱マット１１の平面図が模式的に示されている。第２実施形態例は、前記第１実施形態例とほぼ同様に構成されており、第２実施形態例が第１実施形態例と異なる特徴的なことは、前記放熱シート２に、前記マット本体１２の外端側の１つの位置（図の左端）から前記小マット１間の配列境界に沿って、前記マット本体１２の途中位置まで切り込み３（３ａ）が形成されており、マット本体１２の右端側において、小マット１間に谷折り部５が形成されていることである。

第２実施形態例は、マット本体１２の山折り部分（この例では、切り込み４ａ，４ｂが形成されている部分）と、谷折り部分５とを折り目として、マット本体１２を、図３（ｂ）の矢印の方向に折りたたむことにより、図３（ｃ）に示すように、折りたたみ可能と成している。

第２実施形態例も前記第１実施形態例と同様にして、切り込み３ａが形成されて、放熱マット１１が製造され、第１実施形態例と同様の効果を奏することができる。

なお、本発明は前記実施形態例に限定されることはなく、様々な態様を採り得る。例えば、前記各実施形態例では、図６に示したような態様で小マット１を配列してマット本体１２を形成したが、マット本体１２を形成する小マット１の枚数や大きさ、配列形態、小マット１に形成するパイプ６の形態等は特に限定されるものでなく、適宜設定されるものであり、小根太１３を横切らずに、折り目を形成できるようにすればよい。そして、小マット１の配列態様に応じて、本発明は、放熱シート２に形成する切り込み３，４の形成位置や、山折り部、谷折り部５の形成位置を決定し、適宜の放熱マット１１が形成されるものである。

例えば、前記各実施形態例と同様の配列態様で小マット１を配列して形成されるマット本体１２（図６、参照）を有する放熱マット１１において、図４（ａ）に示す態様の放熱マット１１を形成することもできる。この放熱マット１１は、放熱シート２に、切り込み３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と谷折り部５をそれぞれ形成し、切り込み３ａ，３ｂ，３ｃの形成部位を山折り部として、マット本体１２を折りたたむ可能としたものである。

この例においては、例えば、切り込み３ａを形成する場合に、糸部材８を、切り込み３ａの形成領域に沿って、途中（切り込み３ａと切り込み３ｂとの交差部）で向きを変えて配設することにより、曲がり部を有する切り込み３ａを形成できる。また、図４（ｂ）は、図４（ａ）と同様の態様で切り込みが形成されている例を示すが、図４（ｂ）に示すように、マット本体１２の上端から下端まで伸設される切り込み４の形成部に、切り込み３ａを形成する糸部材８の先端部を配置しておき、切り込み４の形成後に、糸部材８の先端側が放熱シート２からはみ出すようにすれば、前記各実施形態例と同様の方法で、切り込み３ａを形成することができる。

さらに、前記各実施形態例では、切り込み３が形成されない小マット１の部位の上面に、接着テープ９によって糸部材８の基端側を固定するようにしたが、例えば図５に示すように、切り込み３が形成されない小マット１間の配列境界部の側面に、接着テープ９によって糸部材８の基端側を固定するようにしてもよい。

この場合には、糸部材８を図２の矢印Ｂに示したように、上側に引っ張って、糸部材８により放熱シート２を前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後、さらに、糸部材８を上側に引っ張ることにより、前記接着テープ９により固定されている糸部材８を引き抜くことができる。つまり、前記糸部材８の引っ張り方向を変えなくとも、糸部材８を引き抜くことができるメリットがある。

また、糸部材８を小マット１の上面に固定する場合には、接着テープ９の下に前記パイプ６が配置されていると、パイプ６と放熱シート２との間に、放熱シート２よりも熱伝導率が小さい接着テープ９が介在されることになり、パイプ６の熱を放熱マット１１の表面側に放熱する放熱の妨げになるため、パイプ６の配置設計や接着テープ９の配設位置に留意する必要が生じるが、糸部材８を小マット１の側面に固定する場合には、このような留意が不要となるメリットもある。

なお、接着テープ９は、小マット１の裏面に設けて糸部材８を固定してもよい。この場合も、糸部材８は、引っ張り方向を変えなくとも引く抜くことができる。また、小マット１の裏面または側面に、糸部材８の基端側を接着テープ９により固定した場合には、糸部材８を引き抜いた後に行われるマット本体１２の折りたたみ時に、小マット１に残存している接着テープ９をはがすことができるため、商品性が高まるという利点がある。

さらに、本発明の放熱マットは、パイプ６に温水を通して暖房を行う暖房マットのみならず、パイプ６に室温よりは低温の冷水（加熱されていない水）を通すことにより、冷房の用途に使用するマットとしてもよい。

本発明に係る放熱マットの製造方法の第１実施形態例における放熱シート切断工程を模式的に示す説明図である。第１実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの折りたたみ構成を説明する模式的な説明図である。第２実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの折りたたみ構成を説明する模式的な説明図である。その他の実施形態例の放熱マットの製造方法を適用して製造した放熱マットの平面構成を説明する模式的な説明図である。さらにその他の実施形態例の放熱マットの製造方法における糸部材固定工程の模式的な説明図である。放熱マットの一例を示す説明図である。従来の放熱マットの一例を示す説明図である。従来の放熱マットの梱包における巻回構成例を示す説明図である。

符号の説明

１小マット
２放熱シート
３，４切り込み
５谷折り部
６パイプ
８糸部材
９接着テープ
１１放熱マット
１２マット本体

Claims

放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に複数配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、該放熱シートは前記マット本体の外端側の位置から該マット本体の途中位置まで形成された切り込みを有しており、前記マット本体が山折り部分と前記切り込みが形成されていない谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成している放熱マットの製造方法であって、前記小マットを平面状に配列して前記放熱シートに形成する切り込みの位置を決定し、該切り込み形成部位の長さよりも長めの放熱シート切断用の糸部材を用意し、前記切り込み形成部位の基端側に隣接して前記切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シート接着用の接着剤よりも接着力が弱い接着テープによって前記糸部材の基端側を固定し、該糸部材を前記切り込み形成部位に沿って配置して前記糸部材の先端側が前記放熱シートからはみ出るようにし、然る後に、前記接着テープおよび前記糸部材の上から前記小マット上に前記放熱シートを前記接着剤により接着した後に、前記放熱シートからはみ出した前記糸部材を前記切り込み形成部位の先端部から上側に引き上げて前記放熱シートを前記糸部材によって前記切り込み形成部位の先端側から基端側にかけて切断した後に、前記接着テープにより固定されている糸部材を前記切り込み形成部位の基端部から引き抜くことを特徴とする放熱マットの製造方法。
放熱用の熱媒体を通すパイプを配設した板状の小マットが平面状に複数配列されたマット本体を有し、該マット本体の表面側には該マット本体表面を覆う放熱シートが接着剤により接着され、請求項１記載の放熱マットの製造方法を用いて製造されることにより、前記放熱シートに前記マット本体の外端側の位置から前記マット本体の途中位置まで切り込みが形成されて、前記マット本体が山折り部分と谷折り部分とを折り目として折りたたみ可能と成しており、前記切り込みの基端側に隣接して該切り込みが形成されない小マットの部位の上面または側面に、前記放熱シートの切断用の糸部材を固定していた接着テープが残存されていることを特徴とする放熱マット。