JP2009202527A - 耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】二段圧縮スクリュを有する射出成形機を用いて、熱可塑性樹脂100重量部と有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤0.001〜0.5重量部とを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融し、該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に物理発泡剤を射出成形機のシリンダ途中から供給し、射出発泡成形することを特徴とする耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
【選択図】なし
Description
外観を著しく損なうという問題がある。この問題を回避するため無機系発泡剤の量を減じた場合は、発泡性が悪くなってしまい、所定の発泡倍率だけでなく希望する成形体の形状に成形すること自体が困難であった。
前記有機系発泡剤は、アゾジカルボンアミドおよび/またはクエン酸であることが好ましい。
することが好ましい。
前記耐湿性軽量樹脂成形体は、密度が0.4〜0.8g/cm3の範囲にある耐湿性軽
量ポリプロピレン樹脂成形体であることが好ましい。
前記自動車外装材は、印刷、塗装または加飾加工が加えられた自動車外装材であることが好ましい。
前記耐湿性軽量ポリプロピレン樹脂成形体は、パレットであることが好ましい。
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法は、二段圧縮スクリュを有する射出成形機を用いて、熱可塑性樹脂100重量部と有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤0.001〜0.5重量部とを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融し、該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に物理発泡剤を射出成形機のシリンダ途中から供給し、射出発泡成形することを特徴とする。なお本発明においては、耐湿性軽量樹脂成形体とは、成形体比重を成形体原料(すなわち熱可塑性樹脂組成物)本来の比重に比べ約10〜50%軽くした成形体であり、加えて高湿環境下や水中に長時間おいた場合に表面にブリスタを生じない成形体として定義される。
<熱可塑性樹脂>
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法に用いる熱可塑性樹脂は、通常の射出成形が可能な熱可塑性樹脂であれば特に制限されず、種々公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。具体的には、たとえば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ1−ブテン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン・2,6−ナフタレート、ポリカーボネートなどのポリエステル樹脂;ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12などのポリアミド樹脂;ポリオキシメチレン、ポリフェニレンエーテルなどのポリエーテル類;ポリ塩化ビニル;ポリスチレン、ABS、AESなどのスチレン系樹脂;エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、エチレン・メタクリル酸エステル共重合体、アイオノマー共重合体などのエチレン・不飽和カルボン酸(エステル)共重合体などが挙げられる。
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法に用いる化学発泡剤は、有機系発泡剤のみからなる。本発明においては、水中または高湿環境下でブリスタが発生するという問題はほとんど生じない。その理由として本発明者らは、化学発泡剤として水分と反応し易い無機系発泡剤を用いないため、成形体表面にスワールマークが発生することが抑制されたと考えている。
(a)N−ニトロソ化合物:N,N’−ジニトロソテレフタルアミド、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
(b)アゾ化合物:アゾジカルボンアミド(H2NOCN=NCONH2)、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート、
(c)スルフォニルヒドラジド化合物:ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、p,p’−オキシビス(ベンゼンスルフォニルヒドラジド)、ジフェニルスルフォン−3,3’−ジスルフォニルヒドラジド、
(d)アジド化合物:カルシウムアジド、4,4’−ジフェニルジスルフォニルアジド、p−トルエンスルフォニルアジド、
(e)ポリカルボン酸:シュウ酸、クエン酸、フマル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン1,2ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸、
のいずれかである。これら有機系発泡剤の中では、特にアゾジカルボンアミド(ADCA)やクエン酸を使用することが好ましい。また、これら有機系発泡剤は、1種単独で使用してもよく、2種以上を組み合わせて使用してもよい。
本発明で使用される熱可塑性樹脂には、有機系発泡剤に加え、本発明の目的を損なわない範囲で、耐湿性軽量樹脂成形体の用途により、予め種々公知のゴム・エラストマー、無機充填剤、添加剤などを加えていてもよい。
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法に用いる物理発泡剤としては、通常の物理発泡剤であれば特に制限されず、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、ネオンなどの不活性ガスが挙げられる。これらの中で、安価で、環境汚染、火災の危険性が極めて少ない二酸化炭素、窒素、アルゴンがもっとも優れている。また、物理発泡剤は、液体状態、超臨界状態、および気体状態のいずれも使用可能であるが、気体状態で使用することが取り扱いおよび安全性の観点から好ましい。
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法は、上記有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤を上記熱可塑性樹脂100重量部に対して、0.001〜0.5重量部含む熱可塑性樹脂組成物を二段圧縮スクリュを有する射出成形機のホッパーから供給するか、上記熱可塑性樹脂をホッパーから供給後、シリンダ内に有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤を供給して溶融した後、有機系発泡剤を含む溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に、射出成形機のシリンダ途中から物理発泡剤を供給して、金型内に射出して射出発泡成形する方法である。
本発明で使用される二段圧縮スクリュを有する射出成形機は、たとえば上記有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物をホッパーから供給し、射出成形機のシリンダ内にて該熱可塑性樹脂組成物を溶融状態にする可塑化手段と、該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に、射出成形機のシリンダ途中に設けられたガス供給口から供給される物理発泡剤を混練・溶解させる物理発泡剤供給および溶解手段と、得られた溶融状態の発泡ガス溶解樹脂組成物から発泡成形体を得る射出成形手段とからなる。
機系発泡剤との分散を均一化するための混錬を行う。さらにその下流の2段目の供給部で溝の断面積を拡大することにより溶融状態の熱可塑性樹脂組成物の圧力を物理発泡剤供給圧力より低下させた後、ガス供給部から物理発泡剤を供給し、さらにその下流方向に圧力を上昇させながら供給された物理発泡剤と溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を混練・溶解させ、さらにその下流の計量領域で溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に対する物理発泡剤の分散性を向上させる。
≪耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法の具体例≫
以下、本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法の一具体例を説明する。
段目のスクリュの供給領域で供給されることが好ましい。また、二段目のスクリュの供給領域から圧縮領域、計量領域と下流方向に圧力を上昇させることにより、供給された物理発泡剤と溶融樹脂との混練・溶解を促進することができる。
上記発泡方法としては、キャビティ容積を変化させないショートショット発泡やヒケ防止発泡などの発泡方法でもよいが、キャビティ容積を増大させて発泡させる発泡方法(コアバック)が発泡倍率の高い射出発泡成形体が得られるため好ましい。
、より好ましくは1.0〜2.5mm、さらに好ましくは1.0〜2.0mmの範囲にあると、成形体の外観が良好となる。また、射出開始時のキャビティの空間厚み(T0)と
可動型後退後のキャビティの空間厚み(T1)との比(T1/T0)は、好ましくは1.2
〜3.0、より好ましくは1.2〜2.5、さらに好ましくは1.3〜2.0の範囲にある。
金型温度は、使用する熱可塑性樹脂の成形に通常用いられる金型温度で成形するが、厚みが薄い成形体や、発泡倍率が高い成形体を得る場合は、通常の金型温度より高めに設定するとよい。たとえば、物理発泡剤として二酸化炭素を用い、熱可塑性樹脂として通常のポリプロピレン樹脂を用いた場合、金型温度は好ましくは10〜80℃程度、より好ましくは20〜60℃程度の範囲にある。
良を防止する効果がある。
本発明の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法によれば、成形体内部のセル形状、セル密度、発泡倍率に多少の分布が発生しても、スキン層の平滑性、剛性、耐湿性、軽量性、および外観に優れた耐湿性軽量樹脂成形体が得られる。
ールなどの代替え品などに最適である。
なお、本発明の製造方法により得られる耐湿性軽量樹脂成形体の評価方法などは以下の通りである。
耐湿性軽量樹脂成形体の密度は、JIS K7222Aに準拠して測定した。発泡不良で板厚に大きなバラツキを生じるものは、密度にもバラツキを生じるため評価不能とした。
耐湿性軽量樹脂成形体の表面を目視で観察し、次の基準で判定した。
<板厚>
ノギスにて耐湿性軽量樹脂成形体の板厚を三箇所測定し平均して求めた。発泡不良で板厚に大きなバラツキを生じるものは評価不能とした。
○:良好、△:セルはやや大きいが外観への影響無し、×:セルが大きく耐湿性軽量樹脂成形体表面に凹凸発生またはセル連通化、評価不能:発泡不良で発泡状態バラツキ大
<表面凹凸ディンプル>
○:無し、△:裏面に発生、×:表面・裏面ともに発生(発泡不良による変形を含む)
<スワールマーク>
○:ほとんど確認できず、△:やや多め、×:多い
<耐湿性軽量樹脂成形体形状不良>
○:良好(無し)、×:変形有り(凹み、シワ、厚みムラ)
<熱間耐水試験後外観>
耐湿性軽量樹脂成形体を5cm×5cmに切り出し、80℃×24時間および40℃×240時間の条件下で、水中に浸漬した後に外観評価を行い、表面のブリスタの発生を確認した。
〔実施例1〕
ポリプロピレン樹脂(プライムポリマー(株)製、商品名:プライムポリプロFX200S)100重量部に、有機系発泡剤マスターバッチ(ADCA)を有機系発泡剤の量と
して0.02重量部となるように加えてドライブレンドし、熱可塑性樹脂組成物ペレットを調製した。
樹脂組成物ペレットを供給して溶融し、溶融状態の樹脂組成物(溶融樹脂)に、シリンダ途中から物理発泡剤としてCO2を0.5重量%供給し、溶解・混錬した。
mの耐湿性軽量樹脂成形体を得た。得られた耐湿性軽量樹脂成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1において、有機系発泡剤(ADCA)の量を0.1重量部、物理発泡剤の供給量を0.2重量%とする以外は実施例1と同様に実施した。得られた耐湿性軽量樹脂成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例2において、物理発泡剤の供給量を0.7重量%とする以外は実施例2と同様に実施した。得られた耐湿性軽量樹脂成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1において、有機系発泡剤の量を0.5重量部、物理発泡剤の供給量を0.2重量%とする以外は実施例1と同様に実施した。得られた耐湿性軽量樹脂成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1において、有機系発泡剤をクエン酸とし、その量を0.1重量部とする以外は実施例1と同様に実施した。得られた耐湿性軽量樹脂成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1において、有機系発泡剤を含まないポリプロピレン樹脂(物理発泡剤のみ使用)を用いる以外は実施例1と同様に実施した。得られた発泡成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1で用いた有機系発泡剤(ADCA)にかえて炭酸水素ナトリウム(重曹)からなる無機系発泡剤とクエン酸からなる有機系発泡剤とからなる混合発泡剤を用い、その量を0.1重量%とする以外は実施例1と同様に実施した。得られた発泡成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例4において、シリンダ途中で物理発泡剤を供給せずに、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
実施例1において、有機系発泡剤の量を1.0重量部とし、物理発泡剤の供給量を0.2重量%とする以外は実施例1と同様に実施した。得られた発泡成形体の板厚の実測値と外観の観察結果とを表1に示す。
Claims (9)
- 二段圧縮スクリュを有する射出成形機を用いて、熱可塑性樹脂100重量部と有機系発泡剤のみからなる化学発泡剤0.001〜0.5重量部とを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融し、該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に物理発泡剤を射出成形機のシリンダ途中から供給し、射出発泡成形することを特徴とする耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記物理発泡剤が、気体状態の物理発泡剤であることを特徴とする請求項1に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記有機系発泡剤が、アゾジカルボンアミドおよび/またはクエン酸であることを特徴とする請求項1または2に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記物理発泡剤を、前記熱可塑性樹脂組成物に対して0.1〜2.0重量%の量で供給することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記耐湿性軽量樹脂成形体が、密度が0.4〜0.8g/cm3の範囲にある耐湿性軽
量ポリプロピレン樹脂成形体であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。 - 前記耐湿性軽量ポリプロピレン樹脂成形体が、自動車外装材であることを特徴とする請求項5に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記自動車外装材が、印刷、塗装または加飾加工が加えられた自動車外装材であることを特徴とする請求項6に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記耐湿性軽量ポリプロピレン樹脂成形体が、コンテナであることを特徴とする請求項5に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
- 前記耐湿性軽量ポリプロピレン樹脂成形体が、パレットであることを特徴とする請求項5に記載の耐湿性軽量樹脂成形体の製造方法。
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