JP2006159531A - 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
表面に凹みがなく平滑性に優れ、セル構造の均一な熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】
発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、以下の工程を含む熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
（１）一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする工程
（２）前記キャビティ容積以下の体積の発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填する工程
（３）金型キャビティ内に充填された前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する工程
（４）所望の熱可塑性樹脂発泡成形体形状となるまで金型キャビティ容積を増加させて発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を発泡させる工程
（５）金型を開き、熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す工程
【選択図】 なし

Description

本発明は熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関する。

軽量性が求められる自動車部品や家電部品には、熱可塑性樹脂発泡成形体が一般的に用いられている。熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法としては、特許文献１に開示されている方法が挙げられる。すなわち、不活性ガスが溶解されている溶融樹脂を、金型のキャビティに射出・充填して発泡させる発泡成形方法において、前記金型のキャビティに、ガスによりカウンタ圧力を封入した後、ショートショットの状態で前記溶融樹脂を射出する射出工程と、この射出工程で射出された溶融樹脂を、前記金型を前記キャビティの容積が減少する方向に駆動して、押し広げる充填完了工程と、この充填完了工程時の金型の位置を、射出・充填された前記溶融樹脂の温度が所定の発泡温度に降下するまで保持する保持工程と、この保持工程の終了後、前記キャビティのカウンタ圧力を開放すると共に、前記金型を前記キャビティの容積が増加する方向に所定位置まで駆動して発泡させる発泡工程とからなる、薄肉発泡成形体の成形方法である。

特開２００４−１７２８５号公報

しかしながら前記の製造方法では、カウンタ圧力を封入するためのガスが金型キャビティの成形面と溶融樹脂との間に入り込んでしまい、キャビティ容積を増加させる際に前記ガスが膨張してしまう。そのため得られる熱可塑性樹脂発泡成形体の表面には、前記ガスによる凹みが生じてしまい、またそのセル構造は均一ではないという問題があった。

本発明は、表面に凹みがなく平滑性に優れ、セル構造の均一な熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供するものである。

すなわち本発明の一つの態様は、発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、以下の工程を含む熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法である。
（１）一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする工程
（２）前記キャビティ容積以下の体積の発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填する工程
（３）金型キャビティ内に充填された前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する工程
（４）所望の熱可塑性樹脂発泡成形体形状となるまで金型キャビティ容積を増加させて発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を発泡させる工程
（５）金型を開き、熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す工程
また本発明の他の態様は、発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、以下の工程を含む熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法である。
（１）一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする工程
（２）前記キャビティ容積より少ない体積の前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填する工程
（３）供給した発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の体積と同じ体積となるまでキャビティ容積を減少させる工程
（４）金型キャビティ内に充填された前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する工程
（５）所望の熱可塑性樹脂発泡成形体形状となるまで金型キャビティ容積を増加させて発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を発泡させる工程
（６）金型を開き、熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す工程

本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によれば、表面に凹みがなく平滑性に優れ、セル構造が均一な熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することができる。

本発明において使用される熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではなく、公知の結晶性熱可塑性樹脂を使用することができる。本発明において結晶性熱可塑性樹脂とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって２００℃以上まで加熱・溶融させた後、４０℃まで１０℃／分で降温して測定した時に得られるＤＳＣ結晶化発熱曲線において、少なくともひとつ以上の発熱ピークを有する熱可塑性樹脂として定義される。このような結晶性熱可塑性樹脂としては、オレフィン系樹脂、アミド系樹脂、熱可塑性エステル系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これら熱可塑性樹脂の中で、オレフィン系樹脂が好ましく使用される。

オレフィン系樹脂とは、該樹脂の全重量中にオレフィンモノマー由来の繰返し単位を５０重量％以上含有する樹脂であり、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１などの炭素数が２０以下のα−オレフィンの単独重合体、これらのα−オレフィンの中から選ばれる少なくとも２種類のモノマーを共重合してなる共重合体、前記α−オレフィンと、これらのα−オレフィンと共重合可能な他の不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
α−オレフィンと共重合可能な不飽和単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸；メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の不飽和カルボン酸のアルキルエステル誘導体；フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸または酸無水物；アクリルアミド、Ｎ−（ヒドロキシメチル）アクリルアミド、グリシジル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、マレイン酸のモノまたはジエチルエステル、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−メタフェニレンビスマレイミド等の不飽和カルボン酸または不飽和ジカルボン酸の誘導体が挙げられる。

本発明の製造方法によって得られる熱可塑性樹脂発泡成形体を剛性や耐熱性、耐薬品性、リサイクル性等が求められる用途に用いる場合には、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、エチレン及び炭素数４〜１２のα−オレフィンからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体とプロピレンとの共重合体が挙げられる。これら単独重合体または共重合体は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。炭素数４〜１２のα−オレフィンとしては、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどを挙げることができる。

エチレン及び炭素数４〜１２のα−オレフィンからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体とプロピレンとの共重合体は、プロピレンから誘導される繰り返し単位（以下、「プロピレン単位」と称することがある）を、該共重合体１００重量％中に５０重量％以上含む共重合体であることが好ましい。

エチレン及び炭素数４〜１２のα−オレフィンからなる群から選ばれる少なくとも１種の単量体とプロピレンとの共重合体の具体例としては、プロピレンとエチレンとのランダム共重合体、プロピレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとのランダム共重合体、プロピレンとエチレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとのランダム共重合体、プロピレンとエチレンとのブロック共重合体が挙げられる。

本発明で用いるポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳ Ｋ６７５８に基づいて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１００ｇ／１０分の樹脂であることが成形加工性の観点から好ましく、５ｇ／１０分以上であることがより好ましく、８ｇ／１０分以上であることが更に好ましい。

また本発明では、前記結晶性熱可塑性樹脂とともに非晶性熱可塑性樹脂を用いてもよい。非晶性熱可塑性樹脂としてはスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−ブタジエンジブロック共重合体の水素添加物、スチレン−ブタジエン−スチレントリブロック共重合体の水素添加物、スチレン−イソプレンジブロック共重合体の水素添加物、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体の水素添加物等のスチレン系エラストマーなどが挙げられる。結晶性熱可塑性樹脂と非晶性熱可塑性樹脂とを併用することにより、剛性とソフト感のバランスに優れた熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することができる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂には、各種の添加剤を配合して用いてもよい。添加剤としては、フェノール系、有機ホスファイト系、有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の熱安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；ノニオン系、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤；ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩系等の分散剤；塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；オキシド系、ハイドロタルサイト系等の分解剤；ヒドラジン系、アミン系等の金属不活性剤；含臭素有機系、リン酸系、三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、赤リン等の難燃剤；有機顔料；無機顔料；有機充填剤；タルク、マイカ、クレー、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ウォラストナイト、硫酸バリウム、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ、ケイ酸カルシウム、チタン酸カリウム等の無機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤、有機リン酸系、ソルビトール系化合物などの結晶核剤などが挙げられる。

本発明で使用される発泡剤は特に限定されるものではなく、公知の化学発泡剤や物理発泡剤を用いることができる。発泡剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して通常０．１〜１０重量％であり、好ましくは０．２重量％〜８重量％である。

用いられる化学発泡剤としては、熱可塑性樹脂の溶融温度未満では分解せず、熱可塑性樹脂の溶融温度以上で分解または反応するものであれば特に限定されず、無機化合物であっても有機化合物であってもよく、２種以上を併用してもよい。無機化合物としては、炭酸水素ナトリウム等の炭酸水素塩、炭酸アンモニウムなどが挙げられる。有機化合物としては、ポリカルボン酸、アゾ化合物、スルホンヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、イソシアネート化合物などが挙げられる。ポリカルボン酸としては、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸などが挙げられる。アゾ化合物としては、アゾジカルボンアミド（ADCA）などが挙げられる。スルホンヒドラジド化合物としては、ｐ−メチルウレタンベンゼンスルホニルヒドラジド、2,4−トルエンジスルホニルヒドラジド、4,4'−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドなどが挙げられる。ニトロソ化合物としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（DPT）などが挙げられる。

本発明においては、物理発泡剤を用いることが好ましい。物理発泡剤としては、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ネオン、ヘリウム等の不活性ガス、ブタン、ペンタン等のフロン系以外の揮発性有機化合物などが挙げられる。安価であり安全性が高いことから、二酸化炭素、窒素、あるいはこれらの混合物を使用することが好ましい。物理発泡剤は２種以上を併用してもよい。また物理発泡剤を使用する場合には化学発泡剤と併用してもよく、その場合化学発泡剤の添加量は熱可塑性樹脂１００重量部に対して通常０.１〜１重量部である。

物理発泡剤を用いる場合には、超臨界状態で溶融状熱可塑性樹脂に混合することが好ましい。超臨界状態の物理発泡剤は樹脂への溶解性が高く、短時間で溶融状熱可塑性樹脂中に均一に拡散することができるため、発泡倍率が高く、均一な発泡セル構造をもつ発泡成形体を得ることができる。

溶融状熱可塑性樹脂に物理発泡剤を混合する方法としては、物理発泡剤を射出成形装置のノズルまたはシリンダ内に注入する方法が挙げられる。溶融状熱可塑性樹脂と物理発泡剤とを均一に混合しやすいことから、シリンダ内に物理発泡剤を注入する方法が好ましい。

本発明は、発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法である。本発明の製造方法においては、まず一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする。金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする方法としては、少なくとも一方の金型として真空吸引可能な金型を用い、予めキャビティ内を真空吸引しておく方法や、少なくとも一方の金型としてガス抜き機構を有する金型を用いて、キャビティ中に溶融状熱可塑性樹脂を供給する際に発生する圧力を前記ガス抜き機構によりキャビティ外へ開放することによりキャビティ内圧力を大気圧と同等とする方法等が挙げられる。

大気圧以下の圧力となった金型キャビティに溶融状熱可塑性樹脂を供給するため、溶融状熱可塑性樹脂とキャビティ壁面との間にガスが入り込むことがなく、得られる熱可塑性樹脂発泡成形体は表面に凹みのない、外観良好なものとなる。

金型のガス抜き機構としては、射出成形等で一般に用いられる公知のガス抜き方法を利用することができる。例えば、金型キャビティの外周部分に、溶融樹脂は流動しないが、ガスは通過できる程度の浅い溝を設けキャビティからガスを排出する方法、発泡成形体の反意匠面となる側に所定の隙間を有する入れ子やピンを設けガスを排出する方法、金型キャビティ面の少なくとも一部に多孔質素材の部分を設け、その部分を介してガスを排出する方法などが挙げられ、コストや金型メンテナンスの観点から、金型キャビティ外周部分に溝を設けるか、所定の隙間を有する入れ子やピンを設ける方法が好ましい。
特に、金型キャビティ外周部分の溝や、所定の隙間のクリアランスは、使用する熱可塑性樹脂の種類や温度、金型温度あるいは金型の加工性などを考慮して適宜選択されるが、５μｍ〜５００μｍ程度であることが好ましい。
ガス抜き機構を設ける位置は製品形状によって適宜決定されるが、発泡成形体の外観への影響が少ないキャビティの端部や、パーティングライン、雌雄一対からなる金型の場合には、その摺動部に設けることが好ましい。

金型キャビティ内に充填する発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂は、前記キャビティ容積と同じ体積量であってもよく、キャビティ容積より少ない体積量であってもよい。供給する樹脂量がキャビティ体積より少ない場合であっても、発泡することにより結果的にキャビティ内を溶融状熱可塑性樹脂で充填することができる。キャビティ内に供給する発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の量がキャビティ容積よりも少ない場合には、前記樹脂供給後にキャビティ容積を減少させて、キャビティが前記樹脂で充填されるようにしてもよい。

次に、金型キャビティ内に充填された前記溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する。溶融状熱可塑性樹脂の最高温度とは、金型のゲート部分と発泡成形体における樹脂最終充填部との中間部での温度である。複数のゲートから溶融状熱可塑性樹脂を充填する場合には、それぞれのゲートについて、ゲートから供給した溶融状熱可塑性樹脂がキャビティ中を流動して固化した末端と、前記ゲートとの中間部の温度を求め、最も高い温度を溶融状熱可塑性樹脂の最高温度とする。発泡成形体における樹脂最終充填部とは、各ゲートからキャビティに溶融状熱可塑性樹脂を供給した際に最後に充填される部分であり、ショートショット法等で確認することができる。

溶融状熱可塑性樹脂の最高温度を特定する方法としては、熱伝導方程式より算出する方法、ＣＡＥ射出流動解析により求める方法などの数値解析方法が挙げられる。また熱可塑性樹脂の結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１により測定され、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって２００℃から４０℃まで１０℃／分で降温して測定した時に得られる発熱ピークから求めることができる。

金型キャビティ内に充填された発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却してから金型キャビティを拡大することにより、セル構造の均一な熱可塑性樹脂発泡成形体が得られる。

金型キャビティ内に充填された発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度は、上記樹脂の充填完了からキャビティ容積を拡大するまでの時間（以下、遅延時間と称する）を制御することで調整可能である。

金型キャビティの容積を増加させる方法としては、例えば、金型キャビティ面を後退させてキャビティ全体を拡大する方法、スライドコアを用いて部分的および／またはキャビティ全体を拡大する方法が挙げられる。

本発明の製造方法と、ガスアシスト成形、メルトコア成形、インサート成形、２色成形等の方法とを組み合わせてもよい。

本発明により得られる熱可塑性樹脂発泡成形体の形状は、特に限定されない。また本発明により得られる熱可塑性樹脂発泡成形体の発泡倍率は、該発泡成形体の構成材料の未発泡状態での比重を発泡成形体の比重で割った値として定義され、１．５倍以上であることが好ましく、２倍以上がより好ましく、２．５倍以上であることが更に好ましい。発泡倍率の最大値は特に限定されないが、極度の強度低下を起こさないために１０倍以下が好ましく、８倍以下であることが更に好ましい。

本発明により得られる熱可塑性樹脂発泡成形体に、インサート成形、接着などの方法により表皮材を貼合して加飾熱可塑性樹脂発泡成形体とすることもできる。

表皮材としては、公知の表皮材を使用できる。具体的には、織布、不織布、編布、熱可塑性樹脂ないし熱可塑性エラストマーにて形成されたフィルム、シートが例示される。前記表皮材に、ポリウレタン、ゴム、熱可塑性エラストマー等の非発泡シートを積層した複合表皮材を使用してもよい。また、クッション層を有する表皮材を用いてもよい。かかるクッション層を構成する材料としては、ポリウレタンフォーム、ＥＶＡフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等が例示される。

本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、表面に凹みがなく平滑性に優れ、セル構造が均一な熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することができる。このような本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、自動車用や家電用、その他の工業用製品として好適に用いられる。

以下、本発明を実施例を用いて更に具体的に説明するが、本発明が実施例により限定されるものでないことは言うまでもない。

［評価方法］
発泡倍率
発泡体の発泡倍率は、比重計（ミラージュ貿易株式会社製、電子比重計 ＥＷ−２００ＳＧ）で比重を測定し、未発泡成形体の比重を発泡成形体の比重で割った値で示した。
樹脂の最高温度
金型キャビティ内に充填された発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の、金型のゲートと樹脂流動末端との中間部における、所定の遅延時間後の最高温度を数値解析により求めた。
外観
発泡成形により得られた熱可塑性樹脂発泡成形体の表面を目視で評価し、発泡成形体の表面が凹凸なく平滑である場合を○、発泡成形体の表面に凹凸が見られる場合を×とした。
発泡状態
発泡成形により得られた熱可塑性樹脂発泡成形体の断面を目視で評価し、セル構造が均一で、気泡の破れ、裂け等が見られない場合を○、セル構造が不均一であり、気泡の破れ、裂け等が見られる場合を×とした。発泡状態の評価は、金型のゲートと樹脂流動末端との中間部で特定した。

実施例１
熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンＡＺ１６１Ｃ(住友化学社製 プロピレン・エチレンブロック共重合体 ＭＦＲ ３０ｇ／１０ｍｉｎ)と同Ｓ１３１（同 プロピレン・エチレンランダム共重合体 ＭＦＲ １．５ｇ／１０ｍｉｎ）を８０／２０の割合で混合したもの（結晶化温度１２２℃）を用いた。射出成形機として、エンゲル社製ＥＳ２５５０／４００ＨＬ−ＭｕＣｅｌｌ（型締力４００トン）、金型として、図１に示した２５０ｍｍ×３５０ｍｍ、厚み１．５ｍｍｔの平板形状が得られる金型（ゲート構造：ダイレクトゲート、成形体中央部分）で、流動末端に深さ２０μｍ、幅５ｍｍのガス抜き用の溝を有する金型を用いて発泡成形を実施した。発泡剤としては窒素を用い、成形機のシリンダ内に２０ＭＰａに加圧して超臨界状態で供給した（発泡剤注入量 １．０％）。発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を成形温度２２０℃、型温４０℃で射出し、金型キャビティ内に完全に充填し、２．７秒間金型キャビティ内で同溶融樹脂を冷却した（遅延時間2.7秒）。ついで金型のキャビティ壁面を２．９ｍｍ後退させて該キャビティを増加させて樹脂を発泡させ、発泡した樹脂を更に冷却し、固化させて発泡成形体を得、評価を行った。結果を表１に示す。

実施例２
遅延時間を３．７秒とした以外は実施例１と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表１に示す。

実施例３
金型キャビティの厚み２．０ｍｍｔとし、遅延時間を４．９秒とした以外は実施例１と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表１に示す。

実施例４
遅延時間を６．０秒とした以外は実施例３と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表１に示す。

比較例１
遅延時間を２．５秒とした以外は実施例１と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表２に示す。

比較例２
遅延時間を４．０秒とした以外は実施例１と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表２に示す。

比較例３
金型キャビティのガス抜き用の溝を埋め、樹脂供給時にキャビティ内のガスが圧縮され圧力が上昇するようにした金型を用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡成形を実施し、発泡成形体を得、評価を行った。結果を表２に示す。

比較例４
遅延時間を４．０秒とした以外は実施例３と同様の方法で発泡成形を実施したが、発泡成形体全体で気泡が破れたため評価不能であった。結果を表２に示す。

実施例において作製した熱可塑性樹脂発泡成形体の斜視図である。

符号の説明

１：ゲート
２：樹脂温度の特定、発泡状態の評価を実施した部位

Claims (6)

1. 発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、以下の工程を含む熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
   （１）一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする工程
   （２）前記キャビティ容積以下の体積の発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填する工程
   （３）金型キャビティ内に充填された前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する工程
   （４）所望の熱可塑性樹脂発泡成形体形状となるまで金型キャビティ容積を増加させて発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を発泡させる工程
   （５）金型を開き、熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す工程
2. 発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を、一対の金型にて形成される金型キャビティに充填して発泡させる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法であって、以下の工程を含む熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
   （１）一対の金型にて形成される金型キャビティ内の圧力を大気圧以下とする工程
   （２）前記キャビティ容積より少ない体積の前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填する工程
   （３）供給した発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の体積と同じ体積となるまでキャビティ容積を減少させる工程
   （４）金型キャビティ内に充填された前記発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂の最高温度が、当該熱可塑性樹脂の（結晶化温度−１５℃）以上、（結晶化温度＋１５℃）以下となるまで冷却する工程
   （５）所望の熱可塑性樹脂発泡成形体形状となるまで金型キャビティ容積を増加させて発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を発泡させる工程
   （６）金型を開き、熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す工程
3. 発泡剤が物理発泡剤である請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
4. 熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によって得られる熱可塑性樹脂発泡成形体であって、発泡倍率が１．５倍以上である熱可塑性樹脂発泡成形体。
6. 請求項５に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体に表皮材を貼合してなる加飾熱可塑性樹脂発泡成形体。
   

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