JP2009190284A - 液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニングのための液体の消費量を極力抑えて効率を向上させつつ高い信頼性にて液体を吐出させることができる液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置を提供する。
【解決手段】予め設定された所定経過時間Ａ毎に、高流速にてインクノズルからインクを吐出させてドット抜けの有無を検査する閉塞チェックステップＳ０２，Ｓ０３と、閉塞チェックステップＳ０２，Ｓ０３にてインクノズルにおけるドット抜けが検出された場合に、クリーニングを実行するクリーニングステップＳ０５と、を行う。
【選択図】図１０

Description

本発明は、吐出ノズルから液滴を吐出する液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及びそれを備えた記録装置に関する。

吐出ノズルから液滴を吐出する液体吐出装置には、液体を吐出する液体吐出ノズルと非接触状態にて設けられた感知部と、液体吐出ノズルから吐出された帯電した液体によって感知部に発生する誘導電流を検出する検出部と、検出部により検出された誘導電流に基づき、液体吐出ノズルから液体の吐出が正常に行われているか否かを判定する判定部とを備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。
特開２００６−２６４２４３号公報

上記のような液体吐出装置では、液体吐出ノズルにて気泡が徐々に成長して流路閉塞を起こすことによるドット抜けを防ぐべく、液体吐出ノズルから強制的にインクを吸引するクリーニングを定期的に行うことが要求される。
ところで、液体吐出ノズルに生じる気泡の成長は温度に依存するため、高温の環境状態を考慮して、短い間隔にて定期的にクリーニングを行わなければならず、クリーニングのために多量の液体が無駄に消費されてしまうという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、クリーニングのための液体の消費量を極力抑えて効率を向上させつつ高い信頼性にて液体を吐出させることができる液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の液滴吐出検査方法は、液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドの前記吐出ノズルが設けられたノズル面に対して接離可能なヘッドキャップと、前記ノズル面に密着させた前記ヘッドキャップ内を吸引して前記吐出ノズルから液体を吸引してクリーニングを行うクリーニング手段と、前記吐出ノズルにおけるドット抜けの有無を検査するドット抜け検査手段とを有する液体吐出装置の制御方法であって、
予め設定された所定経過時間毎に、高流速にて前記吐出ノズルから液体を吐出させてドット抜けの有無を検査する閉塞チェックステップと、
前記閉塞チェックステップにて前記吐出ノズルにおけるドット抜けが検出された場合に、前記クリーニングを実行するクリーニングステップと、を行うことを特徴とする。

この発明の液体吐出装置の制御方法によれば、所定経過時間毎に高流速にて液体を吐出させた閉塞チェックを行い、閉塞チェックにてドット抜けが生じていた場合に吐出ノズルから液体を吸引してクリーニングを行うので、クリーニングの頻度を極力少なくすることができる。
これにより、クリーニングによる液体の無駄な消費を極力抑えて効率を向上させつつ、吐出ノズルに蓄積した気泡を円滑に除去し、高い信頼性にて液体を吐出させることができる。

また、前記所定経過時間は、高流速吐出でのドット抜け発生可能時から通常流速吐出でのドット抜け発生可能時までの時間であることが好ましい。
この制御方法によれば、通常流速吐出でのドット抜け発生前に確実にクリーニングを行うことができる。

また、本発明の液体吐出装置は、液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドの前記吐出ノズルが設けられたノズル面に対して接離可能なヘッドキャップと、前記ノズル面に密着させた前記ヘッドキャップ内を吸引して前記吐出ノズルから液体を吸引してクリーニングを行うクリーニング手段と、前記吐出ノズルにおけるドット抜けの有無を検査するドット抜け検査手段とを有する液体吐出装置であって、
予め設定された所定経過時間毎に、前記ドット抜け検査手段により高流速にて前記吐出ノズルから液体を吐出させてドット抜けの有無を検査させ、ドット抜けが検出された場合に、前記クリーニングを実行する制御部を備えたことを特徴とする。

この構成の液体吐出装置によれば、制御部が、ドット抜け検査手段によって所定経過時間毎に高流速にて液体を吐出させた閉塞チェックを行わせ、閉塞チェックにてドット抜けが生じていた場合にクリーニング手段によって吐出ノズルから液体を吸引させてクリーニングを行うので、クリーニングの頻度を極力少なくすることができる。
これにより、クリーニングによる液体の無駄な消費を極力抑えて効率を向上させつつ、吐出ノズルに蓄積した気泡を円滑に除去し、高い信頼性にて液体を吐出させることができる。

また、前記所定経過時間は、高流速吐出でのドット抜け発生可能時から通常流速吐出でのドット抜け発生可能時までの時間であることが好ましい。
この構成の液体吐出装置によれば、通常流速吐出でのドット抜け発生前に確実にクリーニングを行い、吐出ノズルに蓄積された気泡を除去することができる。

また、本発明の記録装置は、上記の液体吐出装置の吐出ノズルからインク滴を吐出させて被印刷物に印刷処理を行うことを特徴とする。

この構成の記録装置によれば、吐出ヘッドの吐出ノズルからのインク吐出の信頼性が高く、高品質に印刷を行うことができる。

以下、添付図面に基づいて、本発明の実施形態に係る液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置を詳細に説明する。
図１は本発明の実施形態に係る記録装置であるインクジェット式のロール紙プリンタの外観斜視図、図２は図１に示したロール紙プリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。

図１に示すように、ロール紙プリンタ１は全体としてほぼ直方体形状をしたプリンタ本体２と、このプリンタ本体２の前面に取り付けられた開閉蓋３とを有している。プリンタ本体２の外装ケース２ａの前面には所定幅の記録紙排出口４が形成されている。記録紙排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。外装ケース２ａにおける排紙ガイド５及び蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３によって封鎖されている。

蓋開閉レバー６を操作すると開閉蓋３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイド５を前方に引くと、図２に示すように、開閉蓋３が下端部を中心として前方にほぼ水平となるまで開く。開閉蓋３が開くと、プリンタ内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から記録紙排出口４に至る記録紙搬送経路が開放状態となり、プリンタ前方からロール紙の交換作業などを簡単に行うことができるようになっている。なお、図２においては、開閉蓋３の外装部分及び蓋開閉レバー６を省略してある。

図３はロール紙プリンタの内部構成を示す説明図である。ロール紙プリンタ１の内部には、プリンタ本体フレーム１０における幅方向の中央部分にロール紙収納部１１が形成されている。ロール紙収納部１１にはロール紙１２がプリンタ幅方向に向いた横置き状態で収納される。

ロール紙収納部１１の上側には、プリンタ本体フレーム１０の上端にヘッドユニットフレーム１３が水平に取り付けられている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッド（吐出ヘッド）１４、インクジェットヘッド１４の位置を検出するためのリニアスケール１５及びエンコーダセンサ１６、インクジェットヘッド１４及びエンコーダセンサ１６を搭載しているキャリッジ１７、キャリッジ１７のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１８が配置されている。また、キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１９及びタイミングベルト２０を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。

インクジェットヘッド１４はインクノズル面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１７に搭載されている。エンコーダセンサ１６はインクジェットヘッド１４の上端面１４ｂに配置されている。キャリッジガイド軸１８はプリンタ幅方向に水平に掛け渡されており、リニアスケール１５は、インクジェットヘッド１４の上方においてキャリッジガイド軸１８と平行に掛け渡されている。

インクジェットヘッド１４の下側には一定のギャップを開けてプリンタ幅方向に水平に延びるプラテン２１が配置されている。プラテン２１によってインクジェットヘッド１４の印刷位置が規定されている。プラテン２１の後端には下方に湾曲しているテンションガイド２２が取り付けられている。テンションガイド２２はバネによって上方に付勢されており、ロール紙収納部１１に収納されているロール紙１２から引き出された記録紙１２ａは、テンションガイド２２によって所定の張力が付与された状態で印刷位置を経由する記録紙搬送経路に沿って引き出される。

プラテン２１の後側には、後側紙送りローラ２３がプリンタ幅方向に水平に架け渡されている。後側紙送りローラ２３には所定幅の後側紙押えローラ２４が記録紙１２ａを介して、所定の押圧力で押し付けられている。プラテン２１における前端側の部位には、前側紙送りローラ２５が配置されている。前側紙送りローラ２５には、上側から前側紙押えローラ２６が記録紙１２ａを介して、押し付けられている。後側紙送りローラ２３及び前側紙送りローラ２５は、プリンタ本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２７によって駆動される。

キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させながら、そこに搭載されているインクジェットヘッド１４により、ロール紙１２から繰り出されて印刷位置に位置している記録紙１２ａの部分の表面に印刷が行われる。印刷位置はエンコーダセンサ１６の検出信号に基づいて制御されている。記録紙１２ａの幅方向への一連の行印刷が終了した後は、後側紙送りローラ２３及び前側紙送りローラ２５が回転駆動されて、所定ピッチだけ記録紙１２ａが送り出される。この後に、次の行の印刷が行われる。このように、記録紙１２ａは、所定ピッチで間欠的に送り出されながらインクジェットヘッド１４によって印刷が施される。印刷後の記録紙１２ａが排出される記録紙排出口４には記録紙切断装置、例えば鋏式の記録紙切断装置２８が配置されている。記録紙切断装置２８によって、これらの間に位置する記録紙１２ａが幅方向に切断される。

ここで、開閉蓋３、プラテン２１、テンションガイド２２、後側紙送りローラ２３、前側紙送りローラ２５は、開閉蓋３と一緒に開閉するようになっている。

図４は、ヘッドユニットフレーム等の斜視図である。
図４に示すように、キャリッジガイド軸１８は、ヘッドユニットフレーム１３においてプリンタ幅方向を規定している左右一対のサイドフレーム２９，３０に水平に架け渡されている。キャリッジガイド軸１８にスライド可能に支持されたキャリッジ１７には、インクを供給するための可撓性のインク供給チューブ３２が接続されており、インク供給チューブ３２は、図示略のインク流路を介して、カートリッジ装着部３３に装着されたインクカートリッジ３４に接続されている。インクカートリッジ３４はカートリッジケース内に複数個の色別のカラーインクパックを収容したものであり、各色のインクを個別にキャリッジ１７の下面に露出するインクジェットヘッド１４（図３参照）に供給する。

印字領域から外れた図４に示す位置が、キャリッジ１７の待機位置（ホームポジション）であり、この待機位置の下方且つカートリッジ装着部３３の上方には、キャリッジ１７のインクジェットヘッド１４（図３参照）の保守動作を行う際に使用されるヘッドキャップ機構４０が配置されている。

図５はキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す正面図、図６はキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図、図７はヘッドキャップ機構の動きを説明する正面図、図８は、ヘッドキャップの断面図である。
図５及び図６に示すように、ヘッドキャップ機構４０は、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａを封止可能なもので、キャリッジ１７の移動方向（図５左右方向）に沿ってスライド可能に設けられ、キャリッジ１７に押圧されて移動するスライダ４１と、インクジェットヘッド１４に対して近接及び離間するようにスライダ４１にスライド可能に設けられたキャップホルダ４２と、キャップホルダ４２のインクジェットヘッド１４側に固定されたヘッドキャップ４４と、スライダ４１の位置に応じてキャップホルダ４２とインクジェットヘッド１４との距離を変更するカム機構４５とを備えている。

スライダ４１には、待機位置に向けて移動するキャリッジ１７の待機位置側の位置決め部４７に当接してこのキャリッジ１７により押圧される当接部４８が待機位置側に形成されており、図示略のスプリングで当接部４８を位置決め部４７に当接させる方向に付勢されている。スライダ４１は、キャリッジ１７が待機位置側の所定範囲にあるときに当接部４８が位置決め部４７で押圧されてキャリッジ１７と一体に移動する。

カム機構４５は、位置固定で設けられた複数のカム５１，５２と、スライダ４１に設けられ、カム５１，５２のうちの対応するもので案内される複数のカムフォロア５３，５４とを有している。カム５１には、カムフォロア５３に接触する第１カム面５１ａ、第２カム面５１ｂ、第３カム面５１ｃが待機位置側から順に形成されており、第１カム面５１ａ、第２カム面５１ｂ、第３カム面５１ｃの順にインクジェットヘッド１４からの距離が離れている。カム５２にも、カムフォロア５４に接触する第１カム面５２ａ、第２カム面５２ｂ、第３カム面５２ｃが待機位置側から順に形成されており、第１カム面５２ａ、第２カム面５２ｂ、第３カム面５２ｃの順にインクジェットヘッド１４からの距離が離れている。

図７（ａ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第１カム面５１ａに、カムフォロア５４はカム５２の第１カム面５２ａに乗り上げた状態になり、カムフォロア５３，５４を有するスライダ４１がインクジェットヘッド１４に最も近接する所定の近接位置に位置する。図７（ｂ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置から所定距離離間した第１の位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第２カム面５１ｂに、カムフォロア５４はカム５２の第２カム面５２ｂに乗り上げた状態になり、スライダ４１がインクジェットヘッド１４から上記近接位置よりも若干離間した所定の中間位置に位置する。図７（ｃ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置から第１の位置よりもさらに所定距離離間した第２の位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第３カム面５１ｃに、カムフォロア５４はカム５２の第３カム面５２ｃに乗った状態になり、スライダ４１がインクジェットヘッド１４から上記中間位置よりもさらに離間した所定の離間位置に位置する。

ここで、図７（ａ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置にあってスライダ４１が近接位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａに当接する。つまり、このとき、ヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａに図示略のスプリングの付勢力で密着する。また、図７（ｂ）に示すように、キャリッジ１７が第１の位置にあってスライダ４１が中間位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａから微少距離離間する。また、図７（ｃ）に示すように、キャリッジ１７が第２の位置にあってスライダ４１が離間位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａからさらに離間する。

図８に示すように、ヘッドキャップ４４は、インクノズル面１４ａを封止可能な大きさの開口を有する箱型状のゴムで形成されたもので、上端部はインクノズル面１４ａに密着可能なリップ部６０とされている。ヘッドキャップ４４は、収納凹部６１を有し、この収納凹部６１内に廃インクを吸収する多層構造の吸収材６２が収納されている。この吸収材６２は、図示略の押さえ部材によって保持され、その上面が、リップ部６０の先端位置よりも下がった位置とされている。

このヘッドキャップ４４には、後述するインク吸引機構７７が接続されており、キャリッジ１７が待機位置にありヘッドキャップ４４がリップ部６０においてインクノズル面１４ａに密着した状態にて、インク吸引機構が駆動されることにより、ヘッドキャップ４４内が減圧されてインクジェットヘッド１４のインクノズルからインクを吸引する。吸引された廃インクは、インクカートリッジ３４の廃インク貯留室に排出される。

また、このヘッドキャップ４４の収納凹部６１内には、電流検査用の金属軸６４が立設されており、この金属軸６４は吸収材６２と導通可能とされ吸収材６２とともに電流検査センサ６５を構成している。この電流検査センサ６５の金属軸６４には、その下端にリード線６６が接続されており、このリード線６６を介して信号が取り出し可能とされている。

そして、ロール紙プリンタ１では、ヘッドキャップ機構４０を用いてインクジェットヘッド１４のクリーニングが行われる。なお、このクリーニングは、所定のタイミングあるいはユーザの操作時に行われるもので、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４を密着させて後述のインク吸引機構（クリーニング手段）７７によって内部を吸引してインクジェットヘッド１４のインクノズルから増粘状態のインク及び気泡を吸引する。このインク吸引によるクリーニングを行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に位置させ、スライダ４１を近接位置に位置させることになる。

また、ロール紙プリンタ１では、インクジェットヘッド１４のインクノズルでのインクのメニスカスを形成するために、印刷開始前あるいは定期的にインクジェットヘッド１４のインクノズルから所定量のインク滴をヘッドキャップ４４内に吐出するフラッシング処理を行う。このフラッシング処理を行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第２の位置に位置させ、スライダ４１を離間位置に位置させることになる。スライダ４１が離間位置にあるときのヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａとの間隔が、所定の離間隙間となる。なお、フラッシング処理時にはインクノズルから多量のインクを吐出するため、吸収材６２からのインクの跳ね返りを回避するように、この離間隙間は比較的広い値に設定されている（例えば、約２．５ｍｍ）。

また、ロール紙プリンタ１では、印刷休止後にてキャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に位置させることになり、スライダ４１を近接位置に位置させる。これにより、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４を密着させて保護し、インクノズルの詰まりを防止する。

さらに、ロール紙プリンタ１では、インクジェットヘッド１４のインクノズルから正常にインク滴が吐出されるか否か、つまりドット抜けの有無を検査するインク滴吐出検査が行われる。このインク滴吐出検査を行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第１の位置に位置させ、スライダ４１を中間位置に位置させることになる。このようにスライダ４１が中間位置にあるときのヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａとの間隔が所定の検査隙間となる。この検査隙間は、離間隙間よりも狭く、可能な限り小さい値に設定されている（例えば、約０．７ｍｍ）。
なお、本実施形態のプリンタ１では、印刷時におけるインク吐出量である通常流速でのインク吐出によるドット抜けの検査及び通常流速よりも高速でのインク吐出によるドット抜けの検査（閉塞チェック）が行われる。

次に、クリーニングについて、図９に示す要部の制御ブロック図を参照しつつ、図１０に示すフローチャートに沿って説明する。
制御部７０を構成する指令部７１は、まず、タイマ７６からの計測情報に基づいて、前回の閉塞チェックからの経過時間が所定の所定経過時間Ａを越えたか否かを判断する（ステップＳ０１）。
所定経過時間Ａを越えたと判断した場合は、閉塞チェックを行う（ステップＳ０２，Ｓ０３：閉塞チェックステップ）。

具体的には、指令部７１が、エンコーダセンサ１６に接続された位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第１の位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４の隙間を検査隙間とし、この状態にて、インク滴吐出検査部（液滴吐出検査手段）７３に閉塞チェック信号を出力し、閉塞チェックの処理を行わせる。
この閉塞チェック時におけるインクノズルからのインク滴の吐出流速は、通常の印刷時の吐出流速よりも速い高流速吐出とされる。

上記の閉塞チェックの結果、インクノズルにドット抜けがあったかを判定し（ステップＳ０４）、ドット抜けがない場合は、再び閉塞チェックからの経過時間が所定経過時間Ａに達するまで待機する（ステップＳ０１）。
これに対して、閉塞チェックの結果、インクノズルにドット抜けがあったと判定した場合は、クリーニングを行う（ステップＳ０５：クリーニングステップ）。
具体的には、指令部７１が、位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４を互いに当接させてインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４のリップ部６０を密着させ、この状態にて、インク吸引機構７７を駆動させる。

このようにすると、インクノズル面１４ａとヘッドキャップ４４によって囲われた空間内が負圧となり、インクジェットヘッド１４のインクノズルからヘッドキャップ４４内にインクが吸引される。これにより、インクノズル内の気泡が除去される。
クリーニング後は、再び閉塞チェックからの経過時間が所定経過時間Ａに達するまで待機する（ステップＳ０１）。

図１１はインクノズルにおける高温の環境状態を考慮した気泡の成長状態を示すグラフ、図１２は実際のインクノズルにおける気泡の体積変化を示すグラフである。
図１１に示すように、インクノズルにおける気泡は、時間の経過とともに徐々に成長して体積Ｖが増加し、ドット抜け体積Ｖ１に達すると、印刷時にドット抜けが生じる。
また、印刷時の通常吐出流速よりも速い閉塞チェック時での高流速吐出では、印刷時の通常吐出流速よりも小さな体積Ｖ２にてドット抜けが生じる。

そして、本実施形態では、気泡が体積Ｖ２から体積Ｖ１に至るまでの時間を所定経過時間Ａとし、この所定経過時間Ａにて閉塞チェックを行う。
この所定経過時間Ａによって閉塞チェックを行うこととすると、ある閉塞チェックにてドット抜けが生じていなければ、所定経過時間Ａ後の次の閉塞チェック時までは印刷時の通常吐出流速でのドット抜けが生じることがないこととなる。

つまり、図１２に示すように、所定経過時間Ａ毎にて閉塞チェックを行い、閉塞チェックにてドット抜けがあったときにクリーニングを実行することにより、印刷時の通常吐出流速でのドット抜けの発生前にて気泡を確実に除去することができる。そして、図１２における実線にて示すように、あるクリーニングの実行から次のクリーニングの実行までの間隔時間Ｂを極力長くすることができる。

ここで、クリーニングでは、気泡がある程度の大きさに成長していないと、インクノズルに設けられたフィルタを通過させて除去することができない。
このため、図１１に示すように、クリーニングは、クリーニングにて除去可能な最低気泡体積Ｖ３からドット抜け体積Ｖ１までの間に行う必要がある。したがって、クリーニングを定期的に実施する制御では、高温の環境状態を考慮しつつ安全性も考慮して最低気泡体積Ｖ３からドット抜け体積Ｖ１に至るまでの間隔時間Ｃを基準とし、この間隔時間Ｃごとにクリーニングを行うこととなる。
すると、図１２における破線にて示すように、気泡がドット抜け体積Ｖ１に至るかなり前にクリーニングが行われることとなり、クリーニングの実行頻度が多くなり、無駄に消費されるインクの消費量が多くなる。

以上、説明したように、上記実施形態によれば、所定経過時間Ａ毎に高流速にてインクを吐出させた閉塞チェックを行い、閉塞チェックにてドット抜けが生じていた場合にインクノズルからインクを吸引してクリーニングを行うので、クリーニングの頻度を極力少なくすることができる。

これにより、クリーニングによるインクの無駄な消費を極力抑えつつ、インクノズルに蓄積した気泡を円滑に除去し、高い信頼性にてインクを吐出させることができる。
特に、高流速吐出でのドット抜け発生可能時から通常流速吐出でのドット抜け発生可能時までの時間を所定経過時間Ａとしたので、通常流速吐出でのドット抜け発生前に確実にクリーニングを行うことができる。

したがって、上記ロール紙プリンタによれば、インクジェットヘッド１４のインクノズルからのインク吐出の信頼性が高く、高品質に印刷を行うことができる。

本発明の実施形態に係る記録装置であるインクジェット式のロール紙プリンタの外観斜視図である。 ロール紙プリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。 ロール紙プリンタの内部構成を示す説明図である。 ヘッドユニットフレーム等の斜視図である。 キャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す正面図である。 キャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図、 キャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図である。 ヘッドキャップの断面図である。 要部構成の制御ブロック図である。 インク滴吐出検査処理を説明するフローチャートである。 インクノズルにおける気泡の成長状態を示すグラフである。 実際のインクノズルにおける気泡の体積変化を示すグラフである。

符号の説明

１…ロール紙プリンタ（液体吐出装置，記録装置）、１４…インクジェットヘッド（吐出ヘッド）、１４ａ…インクノズル面（ノズル面）、４４…ヘッドキャップ、７０…制御部、７３…インク滴吐出検査部（ドット抜け検査手段）、７７…インク吸引機構（クリーニング手段）、Ａ…所定経過時間。

Claims (5)

1. 液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドの前記吐出ノズルが設けられたノズル面に対して接離可能なヘッドキャップと、前記ノズル面に密着させた前記ヘッドキャップ内を吸引して前記吐出ノズルから液体を吸引してクリーニングを行うクリーニング手段と、前記吐出ノズルにおけるドット抜けの有無を検査するドット抜け検査手段とを有する液体吐出装置の制御方法であって、
   予め設定された所定経過時間毎に、高流速にて前記吐出ノズルから液体を吐出させてドット抜けの有無を検査する閉塞チェックステップと、
   前記閉塞チェックステップにて前記吐出ノズルにおけるドット抜けが検出された場合に、前記クリーニングを実行するクリーニングステップと、を行うことを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
2. 前記所定経過時間は、高流速吐出でのドット抜け発生可能時から通常流速吐出でのドット抜け発生可能時までの時間であることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置の制御方法。
3. 液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドの前記吐出ノズルが設けられたノズル面に対して接離可能なヘッドキャップと、前記ノズル面に密着させた前記ヘッドキャップ内を吸引して前記吐出ノズルから液体を吸引してクリーニングを行うクリーニング手段と、前記吐出ノズルにおけるドット抜けの有無を検査するドット抜け検査手段とを有する液体吐出装置であって、
   予め設定された所定経過時間毎に、前記ドット抜け検査手段により高流速にて前記吐出ノズルから液体を吐出させてドット抜けの有無を検査させ、ドット抜けが検出された場合に、前記クリーニングを実行する制御部を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
4. 前記所定経過時間は、高流速吐出でのドット抜け発生可能時から通常流速吐出でのドット抜け発生可能時までの時間であることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の吐出ノズルからインク滴を吐出させて被印刷物に印刷処理を行うことを特徴とする記録装置。

Images