JP2009190281A - 液体吐出検査方法、液体吐出検査装置、および印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】短い検査時間でも液体吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させることが可能な液体吐出検査方法、液体吐出検査装置、および印刷装置を提供する。
【解決手段】インク滴を吐出するインクノズルが形成された印刷ヘッド１４と、印刷ヘッド１４に対向して隙間をあけて配置させたヘッドキャップ６３と、の間で電位差を生じさせた状態で、印刷ヘッド１４のインクノズルからインク滴を吐出させてヘッドキャップ６３での電流変化量に基づいてインクノズルからのインク滴の吐出の有無を検査する方法であって、複数のインクノズルの検査を実施した後、「非吐出」と判定されたインクノズルのみを３回再検査する。
【選択図】図７

Description

本発明は、液体吐出ヘッドのノズルから液滴を吐出させてヘッドキャップ内での電流変化量に基づいてノズルからの液滴の吐出の有無を検査する液体吐出検査方法、液体吐出検査装置、およびそれを備えた印刷装置に関する。

一般に、インクジェットプリンタ等の印刷装置は、往復移動可能なキャリッジに搭載された印刷ヘッドが複数のノズルからインク滴を所望の位置に吐出することによって印刷を行うように構成されている。
この種のインクジェットプリンタにおいて、正常にインク滴が吐出されているか否かを検査する方法としては、ノズルから吐出された帯電インクにより生じる電流変化を検出することによって吐出の有無を判定する液体吐出検査方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００６−２６４２４３号公報

上記のような液体吐出検査方法では、検出した電流変化の大きさが所定の閾値を越えたか否かで「吐出」または「非吐出」を判断することができるが、吐出しているのにも関わらず「非吐出」と判定されることや、非吐出にも関わらず「吐出」と判定されることが確率的に発生しうる。
このような誤検出率を低くするために、再度全ノズルの検査を行うことによって検出精度を上げる方法が考えられるが、この方法を実施すると検査時間が大幅に長くなってしまう。

そこで、本発明の目的は、短い検査時間でも液体吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させることが可能な液体吐出検査方法、液体吐出検査装置、および印刷装置を提供することにある。

上記課題を解決することのできる本発明に係る液体吐出検査方法は、液滴を吐出するノズルが複数形成された液体吐出部と、前記液体吐出部に対向して隙間をあけて配置させた液体受け部と、の間で電位差を生じさせた状態で、前記ノズルから液滴を吐出させて前記液体受け部での電流変化量に基づいて前記ノズルからの液滴の吐出の有無を検査する液体吐出検査方法であって、
複数の前記ノズルの検査を実施した後、「非吐出」と判定されたノズルのみを再検査することを特徴とする。

また、本発明に係る液体吐出検査装置は、液滴を吐出するノズルが複数形成された液体吐出部と、
前記液体吐出部に対向して隙間をあけて配置可能な液体受け部と、
前記液体受け部での電流変化を検出する検出部と、を備え、
前記液体吐出部と前記液体受け部との間で電位差を生じさせた状態で、前記ノズルから液滴を吐出させて前記検出部により検出した電流変化量に基づいて前記ノズルからの液滴の吐出の有無を検査する液体吐出検査装置であって、
複数の前記ノズルの検査が実施された後、「非吐出」と判定されたノズルのみが再検査されることを特徴とする。

この構成の液体吐出検査方法および液体吐出検査装置によれば、液体吐出部の複数のノズルの検査を実施した後、「非吐出」と判定されたノズルのみを再検査するため、全ノズルを再検査する場合と比較して、再検査に要する時間が極めて短くなる。したがって、再検査を実施しない場合と略同等の検査時間で液体吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させ、液体吐出部の不良を精度良く検出することで、液体吐出部のノズルの状態を良好に保つことができる。また、全てのノズルを再検査する場合より液体の消費量も大幅に減らすことができる。

本発明に係る液体吐出検査方法において、前記「非吐出」と判定されたノズルのみを複数回再検査することが好ましい。
再検査に要する時間が極めて短いため、再検査を複数回行っても検査時間は殆ど長くならず、しかも検査精度をさらに向上させることができる。

本発明に係る液体吐出検査方法において、前記「非吐出」と判定されたノズルのみを３回再検査することが好ましい。
再検査を３回行うことで、少ない回数で十分な検査精度を得ることができ、再検査の回数として好ましい。

また、本発明に係る印刷装置は、本発明に係る上記液体吐出検査装置を備え、
前記液体としてインクが使用され、
前記液体吐出部がインク滴を吐出する印刷ヘッドであり、
前記液体受け部が前記印刷ヘッドに接離可能なヘッドキャップであることを特徴とする。

この構成の印刷装置によれば、印刷ヘッドのインク吐出検査を行うに際し、検査時間を殆ど長くすることなく精度良く検査を行うことができる。したがって、インク吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させ、印刷ヘッドのドット抜け等の不良を精度良く検出することで、印刷品質を良好に保つことができる。また、再検査のインク消費量も極めて少なく抑えることができる。

以下、本発明に係る液体吐出検査方法、液体吐出検査装置、および印刷装置の実施形態の例を、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の実施形態に係る印刷装置であるロール紙プリンタの外観斜視図であり、図２は図１に示したロール紙プリンタのロール紙カバーを開いた状態の外観斜視図であり、図３は図１に示したロール紙プリンタの内部構成を示す概略側面図であり、図４は図１に示したロール紙プリンタからプリンタケースを取り外した状態の斜視図である。

本実施形態のロール紙プリンタ１は、複数種のカラーインク液を使用してインクジェット方式によりロール紙にカラー印刷するものであり、図１に示すように、プリンタ本体２の外装をなすプリンタケース２ａの前面には、ロール紙カバー３及びインクカートリッジカバー７が開閉自在に設けられている。また、プリンタケース２ａの前面には、ロール紙の幅に対応した所定幅の記録紙排出口４が形成されている。記録紙排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方にはロール紙カバー３を開くための開閉レバー６が配置されている。プリンタケース２ａにおける排紙ガイド５および開閉レバー６の下側には、ロール紙を出し入れするための矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂがロール紙カバー３によって封鎖されている。

開閉レバー６を操作するとロール紙カバー３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイド５を前方に引くと、図２に示すように、ロール紙カバー３が下端部を中心として前方にほぼ水平になるまで開く。ロール紙カバー３が開くと、プリンタ内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となるとともに、ロール紙収納部１１から記録紙排出口４に至る記録紙搬送経路が開放状態となり、プリンタ前方からロール紙の交換作業などを簡単に行うことができるようになっている。なお、図２においては、ロール紙カバー３の外装部分および開閉レバー６の図示を省略している。

図３に示すように、ロール紙プリンタ１の内部には、本体フレーム１０における幅方向の中央部分にロール紙収納部１１が形成されている。ロール紙収納部１１にはロール紙１２がプリンタ幅方向にロール紙幅方向を沿わせた向きで収納される。

ロール紙収納部１１の上側には、本体フレーム１０の上端にヘッドユニットフレーム１３が水平に取り付けられている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッドである印刷ヘッド１４、印刷ヘッド１４の位置を検出するためのリニアスケール１５およびエンコーダセンサ１６、印刷ヘッド１４およびエンコーダセンサ１６を搭載しているキャリッジ１７、キャリッジ１７のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１８が配置されている。また、キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１９およびタイミングベルト２０を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。

印刷ヘッド（液体吐出部）１４はインク滴を吐出するノズル形成面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１７に搭載されている。エンコーダセンサ１６は印刷ヘッド１４の上端面１４ｂに配置されている。キャリッジガイド軸１８はプリンタ幅方向に水平に掛け渡されており、リニアスケール１５は、印刷ヘッド１４の上方においてキャリッジガイド軸１８と平行に掛け渡されている。

印刷ヘッド１４の下側には一定のギャップを設けてプリンタ幅方向に水平に延びるプラテン２１が配置されている。プラテン２１によって印刷ヘッド１４の印刷位置が規定されている。プラテン２１の後端には下方に湾曲しているテンションガイド２２が取り付けられている。テンションガイド２２はバネによって上方に付勢されており、ロール紙収納部１１に収納されているロール紙１２から引き出された記録紙１２ａは、テンションガイド２２によって所定の張力が付与された状態で印刷位置を経由する記録紙搬送経路に沿って引き出される。

プラテン２１の後側には、後側紙送りローラ２３がプリンタ幅方向に水平に掛け渡されている。後側紙送りローラ２３には所定幅の後側紙押さえローラ２４が記録紙１２ａを介して、所定の押圧力で押し付けられている。プラテン２１における前端側の部位には、前側紙送りローラ２５が配置されている。前側紙送りローラ２５には、上側から前側紙押さえローラ２６が記録紙１２ａを介して、押し付けられている。後側紙送りローラ２３および前側紙送りローラ２５は、本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２７によって駆動される。

キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させながら、キャリッジ１７に搭載されている印刷ヘッド１４により、ロール紙１２から繰り出されて印刷位置に位置している記録紙１２ａの部分の表面に印刷が行われる。印刷位置はエンコーダセンサ１６の検出信号に基づいて制御されている。記録紙１２ａの幅方向への一連の行印刷が終了した後は、後側紙送りローラ２３および前側紙送りローラ２５が回転駆動されて、所定ピッチだけ記録紙１２ａが送り出される。この後に、次の行の印刷が行われる。このように、記録紙１２ａは、所定ピッチで間欠的に送り出されながら印刷ヘッド１４によって印刷が施される。印刷後の記録紙１２ａが排出される記録紙排出口４には、例えば鋏式の記録紙切断装置２８が配置されている。記録紙切断装置２８によって、これらの間に位置する記録紙１２ａが幅方向に切断される。

なお、プラテン２１、テンションガイド２２、後側紙送りローラ２３、前側紙送りローラ２５は、ロール紙カバー３と一緒に開閉するようになっている。

また、図１および図２に示したインクカートリッジカバー７を開くと、その内側のカートリッジ装着部９（図４参照）が開放状態になり、このカートリッジ装着部９へのインクカートリッジ８の着脱が可能になる。

インクカートリッジ８は、カートリッジケース内に複数個のカラーインクパックを収容したものである。本実施形態のロール紙プリンタ１の場合は、インクカートリッジカバー７を開く動作に連動して、カートリッジ装着部９の前方にインクカートリッジ８が所定距離だけ引き出される構成になっている。

インクカートリッジ８内の各インクパックは、インクカートリッジ８をカートリッジ装着部９に装着した際に、カートリッジ装着部９側に設けられたインク供給針がインクパックのインク供給口に差込接続される。カートリッジ装着部９のインク供給針には、プリンタケース２ａ内に固定されたインク流路３１が接続され、このインク流路３１には、可撓性のインク供給チューブ３３の一端が接続されている。
インク供給チューブ３３の他端は、キャリッジ１７に接続され、ダンパユニットや背圧調整ユニットを介して印刷ヘッド１４に連通している。

図４に示すように、印刷領域から外れたカートリッジ装着部９の上方が、往復移動するキャリッジ１７の待機位置（メンテナンス領域）となっている。そして、この待機位置の下方には、キャリッジ１７の下面に露出する印刷ヘッド１４の保守動作を行うヘッドメンテナンス機構４０が配置されている。

ヘッドメンテナンス機構４０は、図５に示すように、印刷ヘッド１４のノズル形成面を封止するためのヘッドキャップ機構６０と、このノズル形成面を払拭するためのワイパ機構５０と、ヘッドキャップ機構６０から残留インクを吸引するためのインク吸引機構７０とを備えている。

ヘッドキャップ機構６０、ワイパ機構５０及びインク吸引機構７０は、動力伝達機構８０を介してポンプモータ（図示省略）により駆動される。これらの各部分は、プリンタ本体に着脱可能なハウジング４１に取り付けられている。

ワイパ機構５０及びヘッドキャップ機構６０は、キャリッジ１７の往復動方向に併設されており、インク吸引機構７０は、ヘッドキャップ機構６０のプリンタ後方側（図５中右奥側）に併設されている。
そして、ヘッドキャップ機構６０とワイパ機構５０とインク吸引機構７０とが連動可能なように動力伝達機構８０が配設されている。

動力伝達機構８０は、複数の歯車からなる歯車列で構成され、ポンプモータからの駆動力及びハウジング４１の案内によりヘッドキャップ機構６０及びワイパ機構５０を印刷ヘッド１４の往復動方向に沿う方向及び上下方向に進退動させると共に、インク吸引機構７０を動作させるように構成されている。

インク吸引機構７０は、チューブ７２の一端がヘッドキャップ機構６０と接続され、他端がインクカートリッジ１７の廃インク導入部に接続されたチューブポンプであり、このインク吸引機構７０が駆動されると、ヘッドキャップ機構６０を介して印刷ヘッド１４のノズルからインクを吸引し、インクカートリッジ８の廃インク貯留室に排出される。

ヘッドキャップ機構６０は、スライダ６４と、キャップホルダ６２に固定されたヘッドキャップ（液体受け部）６３とを備えている。スライダ６４は、ケース状に形成されたもので、印刷ヘッド１４のノズル形成面に対して接近又は離間するように、ハウジング４１に支持されている。
スライダ６４の上端凹部には、先端部分にヘッドキャップ６３が固定されたキャップホルダ６２がスライダ６４に対し進退移動できるように保持されている。

ワイパ機構５０は、スライダ５２と、ワイパ５１とを備えている。スライダ５２は、箱型状に形成されたもので、ヘッドキャップ機構６０のスライダ６４と同じ方向にスライドするように、スライド部５３がハウジング４１に設けられたガイド部４４に支持案内されている。スライダ５２の先端部分には、弾性材であるゴム製の板材からなるワイパ５１が埋め込まれている。

そして、スライダ５２は、最もワイパ５１がヘッドメンテナンス機構４０の内側に引っ込んだ位置（退避位置）と、ワイパ５１によってノズル形成面の汚れを払拭する処理を行うためのワイピング位置との間を移動できるようになっている。ワイピング位置は、ワイパ５１の先端が印刷ヘッド１４のノズル形成面に対し接触して擦れるようになっている。これにより、ワイパ５１はノズル形成面に付着しているインク等の異物を払拭することができる。尚、インクの種類によっては、ワイパ５１を軟質のプラスチック等により形成しても良い。

図６に示すように、ヘッドキャップ６３は、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａを封止可能な大きさの開口を有する箱型状のゴムで形成されたもので、上端縁部は、ノズル形成面１４ａに密着可能なリップ部９６とされている。

このヘッドキャップ６３は、収納凹部９４を有し、この収納凹部９４内に、廃インクを吸収する多層構造の吸収材９５が収納され、この吸収材９５は、図示しない押さえ部材によって保持され、その上面が、リップ部９６の先端位置よりも下がった位置とされている。

このヘッドキャップ６３には、インク吸引機構７０からのチューブの一端が接続されており、ノズル形成面１４ａにリップ部９６が密着した状態にて、インク吸引機構７０のポンプモータが駆動されることにより、ヘッドキャップ６３内を減圧して印刷ヘッド１４のインクノズルからインクが吸引され、インクカートリッジ８の廃インク貯留室に排出される。

また、このヘッドキャップ６３の収納凹部９４内には、電流検査用の検出部である金属軸９７が立設されており、この金属軸９７は、吸収材９５と導通可能とされている。この金属軸９７には、その下端にリード線９８が接続されており、このリード線９８を介して信号が取り出し可能とされている。

そして、上記ロール紙プリンタ１では、ヘッドメンテナンス機構４０によって印刷ヘッド１４のクリーニングが行われる。なお、このクリーニングは、予め設定された所定のタイミングあるいはユーザの操作時に行われるもので、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａにヘッドキャップ６３を密着させてインク吸引機構７０によって内部を吸引して印刷ヘッド１４のインクノズルから増粘状態のインクを吸引するインク吸引処理及び印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａの汚れをワイパ５１によって払拭するワイピング処理が行われる。

また、上記ヘッドメンテナンス機構４０を備えたロール紙プリンタ１では、印刷ヘッド１４のインクノズルでのインクのメニスカスを形成するために、印刷開始前あるいは定期的に印刷ヘッド１４のインクノズルから所定量のインクをヘッドキャップ６３内に吐出するフラッシング処理、インクノズルの詰まりを防止するために印刷休止後にて印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａにヘッドキャップ６３を密着させて保護するキャッピング処理を行う。

さらに、上記ロール紙プリンタ１では、ヘッドメンテナンス機構４０によって、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａに形成された複数のインクノズルから正常にインク滴が吐出されるかを検査するインク吐出検査が行われる。すなわち、ヘッドメンテナンス機構４０はインク吐出検査装置（液体吐出検査装置）の機能も兼ね備えたものである。

次に、このヘッドメンテナンス機構４０を用いたインク吐出検査方法（液体吐出検査方法）について、図７に示すフローチャートを参照して説明する。
インク吐出検査が開始されると、ヘッドキャップ６３が上昇し、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａに対して僅かな隙間をあけた位置となる高さに配置されるとともに、そのヘッドキャップ６３の真上に印刷ヘッド１４が移動する（ステップＳ０１）。
この状態では、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａとヘッドキャップ６３のリップ部９６の先端との間に所定寸法Ａの隙間が形成され、また、印刷ヘッド１４のノズル形成面１４ａとヘッドキャップ６３の吸収材９５の上面との隙間が、インク吐出検査を良好に行うのに十分狭い所定寸法Ｂとされる（図６参照）。

この状態にて、印刷ヘッド１４とヘッドキャップ６３との間に所定の電位差にて電圧を印加する（ステップＳ０２）。
そして、電圧を印加した状態にて、インク吐出検査の実行処理（ステップＳ０３）に移行する。

インク吐出検査では、印刷ヘッド１４の全てのインクノズルから、順番に帯電したインク滴（液滴）を吐出させる（ステップＳ０３）。このようにすると、帯電インクが吸収材９５に着弾することにより生じる電流変化の信号が、電流検査用の金属軸９７からリード線９８を介して取り出され、その電流変化に基づいて、各インクノズルからのインク滴の吐出状態を検査することができる。なお、インク滴の吐出の有無を判定するには、検出した電流変化の信号の大きさが所定の閾値より大きいか否かで判定する。

ノズル形成面１４ａにおける全てのインクノズルの検査を一通り実施した後、「非吐出」と判定されたノズルがあるか無いかを判定（ステップＳ０４）し、ない場合（ステップＳ０４：Ｎｏ）には、インク吐出検査を正常終了する（ステップ０５）。ステップＳ０４で「非吐出」のノズルがあると判定された場合（ステップＳ０４：Ｙｅｓ）には、その「非吐出」と判定されたノズルが本当に吐出できない異常を抱えたノズルであるのか、それとも正常に吐出しているのにも関わらず「非吐出」と判定された誤検出であるのかを判断するために、再検査を実施する。

本発明においては、「非吐出」と判定されたノズルのみを複数回（本実施形態では３回）再検査する（ステップＳ０６）。再検査は１回でも構わない。また、「非吐出」と判定されたノズルが複数ある場合には、それらを順に１回ずつ検査するか、または一つのノズルにつき複数回検査を行ってから他のノズルについて複数回検査を行なうようにしても良い。本実施形態では、一つのノズル毎に複数回の再検査を実施する。

ステップＳ０６で複数回行った再検査のうち、「非吐出」と判定された回数が過半数であるか否かを判定する（ステップＳ０７）。過半数を確実に判定するために、ステップＳ０６の再検査回数は奇数回とすることが好ましい。本実施形態では、３回行った再検査のうち、２回以上「非吐出」と判定されたか否かで判定できる。３回行った再検査のうち、その判定が２回以上「非吐出」と判定されなかった場合（ステップＳ０７：Ｎｏ）には、そのノズルが「吐出」のノズル（すなわち正常）であるとの判定が確定する（ステップ０８）。３回行った再検査のうち、その判定が２回以上「非吐出」と判定された場合（ステップＳ０７：Ｙｅｓ）には、そのノズルが「非吐出」のノズル（すなわち異常）であるとの判定が確定する（ステップ０９）。

再検査したノズルについて何れかの判定が確定した後は、ステップＳ０３において「非吐出」と判定されたノズルが複数あり、そのうち再検査未実施のノズルがあるか否かを判定する（ステップ１０）。再検査未実施のノズルがある場合には（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）、その再検査未実施のノズルを再検査すべく、再検査対象のノズルをシフトして、そのノズルに対してステップＳ０６〜Ｓ１０の工程を実施する。再検査未実施のノズルがない場合には（ステップＳ１０：Ｎｏ）、インク吐出検査を正常終了する（ステップ１２）。

以上のインク吐出検査を実施した結果、「非吐出」の判定が確定したノズルがあった場合には、適宜クリーニング動作を行うと良い。これにより、インク滴の吐出が行えずドット抜けの要因となるノズルを正常な状態に戻し、印刷ヘッド１４を良好な状態に回復させることができる。

以上説明したように、本実施形態のインク吐出検査方法およびインク吐出検査装置によれば、印刷ヘッド１４の複数のインクノズルの検査を実施した後、「非吐出」と判定されたインクノズルのみを再検査するため、印刷ヘッド１４における全インクノズルを再検査する場合と比較して、再検査に要する時間が極めて短くなる。したがって、再検査を実施しない場合と略同等の検査時間でインク吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させ、印刷ヘッド１４の不良を精度良く検出することで、印刷ヘッド１４のインクノズルの状態を良好に保つことができる。また、全てのインクノズルを再検査する場合よりインクの消費量も大幅に減らすことができる。

そして、上記のインク吐出検査方法を実施するインク吐出検査装置（ヘッドメンテナンス機構４０）を備えたロール紙プリンタ１は、印刷ヘッド１４のインク吐出検査の誤検出率を減らして検出精度を向上させ、印刷ヘッド１４のドット抜け等の不良を精度良く検出することで、印刷品質を良好に保つことができる。また、再検査のインク消費量も極めて少なく抑えることができる。
なお、インク吐出検査を実施する頻度は適宜設定されるものであるが、頻度が高い例としては、一片の記録紙１２ａに対する印刷毎、すなわち記録紙切断装置２８を動作させる毎とすることができ、これによれば常に良好な印刷品質を保つことができる。

なお、本発明に係る液体吐出検査方法および液体吐出検査装置は、上記実施形態で例示したインクジェット式のプリンタをはじめとして、液晶ディスプレイ等のカラーフィルタの製造に用いられる色材吐出ヘッド、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（面発光ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材吐出ヘッド、バイオチップ製造に用いられる生体有機物吐出ヘッド等の液体を吐出する液体吐出ヘッドを用いた液体吐出装置、精密ピペットとしての試料吐出装置等にも適用できる。

本発明の実施形態に係る印刷装置であるロール紙プリンタの外観斜視図である。 図１に示したロール紙プリンタのロール紙カバーを開いた状態の外観斜視図である。 図１に示したロール紙プリンタの内部構成を示す概略側面図である。 図１に示したロール紙プリンタからプリンタケースを取り外した状態の斜視図である。 ヘッドメンテナンス機構の斜視図である。 ヘッドメンテナンス機構の一部の断面図である。 インク吐出検査方法のフローチャートである。

符号の説明

１…ロール紙プリンタ（印刷装置）、１４…印刷ヘッド、１４ａ…ノズル形成面、４０…ヘッドメンテナンス機構、６３…ヘッドキャップ（液体受け部）、９７…金属軸（検出部）。

Claims (5)

1. 液滴を吐出するノズルが複数形成された液体吐出部と、前記液体吐出部に対向して隙間をあけて配置させた液体受け部と、の間で電位差を生じさせた状態で、前記ノズルから液滴を吐出させて前記液体受け部での電流変化量に基づいて前記ノズルからの液滴の吐出の有無を検査する液体吐出検査方法であって、
   複数の前記ノズルの検査を実施した後、「非吐出」と判定されたノズルのみを再検査することを特徴とする液体吐出検査方法。
2. 請求項１に記載の液体吐出検査方法において、
   前記「非吐出」と判定されたノズルのみを複数回再検査することを特徴とする液体吐出検査方法。
3. 請求項１に記載の液体吐出検査方法において、
   前記「非吐出」と判定されたノズルのみを３回再検査することを特徴とする液体吐出検査方法。
4. 液滴を吐出するノズルが複数形成された液体吐出部と、
   前記液体吐出部に対向して隙間をあけて配置可能な液体受け部と、
   前記液体受け部での電流変化を検出する検出部と、を備え、
   前記液体吐出部と前記液体受け部との間で電位差を生じさせた状態で、前記ノズルから液滴を吐出させて前記検出部により検出した電流変化量に基づいて前記ノズルからの液滴の吐出の有無を検査する液体吐出検査装置であって、
   複数の前記ノズルの検査が実施された後、「非吐出」と判定されたノズルのみが再検査されることを特徴とする液体吐出検査装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出検査装置を備え、
   前記液体としてインクが使用され、
   前記液体吐出部がインク滴を吐出する印刷ヘッドであり、
   前記液体受け部が前記印刷ヘッドに接離可能なヘッドキャップであることを特徴とする印刷装置。

Images