JP2009158549A - 立体回路基板用窒化アルミニウム系基材、その製造方法、及び立体回路基板 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スパッタリング、レーザーエッチング、及びめっきプロセスを経て電気回路が形成される立体回路基板用窒化アルミニウム系基材であって、エルビウム又はその酸化物を含有し、表層部に1μm以上の厚みのアルミナ層が形成されていることを特徴とする立体回路基板用窒化アルミニウム系基材を用いる。
【選択図】なし
Description
直接窒化法により作製した酸素量1.1質量%の窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム(Er2O3)粉末6質量%を配合し、ボールミルによって、有機溶剤中で6時間混合した。その後、ドラフトチャンバ内で前記有機溶剤を充分に揮発させることによって、混合物を得た。得られた混合物に有機バインダを配合し、充分に混練した。得られた混練物を、プレス成形法により、所定の形状に成形し、さらに、大気中450℃で1時間プレスしたまま保持した。そして、24〜48時間かけて脱脂した。そうすることによって、所定の形状の成形体を得た。得られた成形体をセッターに載置し、窒素雰囲気下1850℃で3時間焼成することによって、窒化アルミニウム系焼結体を得た。上記成形体の焼成後、得られた窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されているかを確認した。本実施例の場合、付着が確認された。なお、得られた窒化アルミニウム系焼結体表面の算術平均粗さは、2μmであった。算術平均粗さ(Ra)は、キーエンス社製レーザー顕微鏡VX−8500を用いて焼結体表面を100倍の対物レンズを用いて観察して、高さ方向ピッチ0.01μmで149×112μmの観察エリアの表面形状を測定した。そして、さらに、100×100μmのエリアを選択して、表面粗さ解析して、Raを算出した。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末3.3質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、145W/m・Kであり、密度は、3.34g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.7N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末5質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、172W/m・Kであり、密度は、3.37g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.8N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末8.5質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約3.5μmであり、熱伝導率は、181W/m・Kであり、密度は、3.44g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.8N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。また、窒化アルミニウム系焼結体の表面には、色むらが確認された。これは、粒界相中に含まれる酸化エルビウムが多すぎるためであると思われる。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末3.3質量%、及び金属カルシウム粉末(平均一次粒子径:1μm)0.02質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、145W/m・Kであり、密度は、3.34g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.7N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末5質量%、及び金属カルシウム粉末(平均一次粒子径:1μm)0.02質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.37g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.8N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末6質量%、及びカルシウム粉末(平均一次粒子径:1μm)0.02質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.39g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.9N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末8.5質量%、及びカルシウム粉末(平均一次粒子径:1μm)0.02質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約3.5μmであり、熱伝導率は、185W/m・Kであり、密度は、3.45g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、1.0N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着された。
焼成温度を1825℃にして得られた窒化アルミニウム系焼結体を用いたこと以外、実施例5と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、140W/m・Kであり、密度は、3.33g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.7N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていた。
焼成温度を1825℃にして得られた窒化アルミニウム系焼結体を用いたこと以外、実施例6と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.36g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.8N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていた。
焼成温度を1825℃にして得られた窒化アルミニウム系焼結体を用いたこと以外、実施例7と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、180W/m・Kであり、密度は、3.39g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、1.0N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていた。
焼成温度を1825℃にして得られた窒化アルミニウム系焼結体を用いたこと以外、実施例8と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約3.5μmであり、熱伝導率は、160W/m・Kであり、密度は、3.44g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、1.4N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていた。
焼結温度を1825℃にし、窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末7質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約3μmであり、熱伝導率は、180W/m・Kであり、密度は、3.41g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、1.9N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されなかった。
焼成温度を1800℃にして得られた窒化アルミニウム系焼結体を用いたこと以外、実施例13と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.39g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.6N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていなかった。
焼結温度を1800℃にし、窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末6質量%、及び酸化カルシウム粉末(平均一次粒子径:1μm)0.05質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.38g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.5N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていなかった。
焼結温度を1825℃にし、窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末を配合せずに、酸化イットリウム粉末3質量%を配合したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.3g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.3N/mmであった。また、窒化アルミニウム系焼結体がセッターに付着されていなかった。
窒化アルミニウム系焼結体に平滑化処理を施して、表面の算術平均粗さ(Ra)を1μmとしたこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系機材を得た。得られた窒化アルミニウム系基材のアルミナ層の厚みは、約2.5μmであり、熱伝導率は、170W/m・Kであり、密度は、3.39g/cm3であった。実施例1と同様の方法により測定した銅薄膜のピール強度は、0.9N/mmであった。
直接窒化法により作製した酸素量1.1質量%の窒化アルミニウム粉末に対して、酸化エルビウム粉末3.3質量%を配合し、バインダを添加せずに、冷間等方圧加圧法(CIP)により、成形体を得たこと以外、実施例1と同様である。
窒化アルミニウム系焼結体に、熱間等方圧加圧法(HIP)を施したこと以外、実施例1と同様にして、窒化アルミニウム系基材を得た。
Claims (13)
- スパッタリング、レーザーエッチング、及びめっきプロセスを経て電気回路が形成される立体回路基板用窒化アルミニウム系基材であって、
エルビウム又はその酸化物を含有し、
表層部に1μm以上の厚みのアルミナ層が形成されていることを特徴とする立体回路基板用窒化アルミニウム系基材。 - 前記エルビウム又はその酸化物の含有量が、酸化物換算で3〜10質量%である請求項1に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材。
- カルシウムを含有する請求項1又は請求項2に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材。
- スパッタリング、レーザーエッチング、及びめっきプロセスを経て電気回路が形成される立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法であって、
窒化アルミニウム粉末とエルビウム又はその酸化物の粉末とを含有する成形体を、非酸化雰囲気下で焼成することにより、窒化アルミニウム系焼結体を形成する焼成工程と、
前記窒化アルミニウム系焼結体を酸化雰囲気下で熱処理することにより、前記窒化アルミニウム系焼結体の表層を酸化させて、厚みが1μm以上のアルミナ層を形成する熱処理工程とを備えることを特徴とする立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。 - 前記焼成温度が、1825℃以上である請求項4に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記焼成温度が、1850℃未満である請求項4又は請求項5に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記エルビウム又はその酸化物の粉末の含有量が、前記成形体に対して酸化物換算で3〜10質量%である請求項4〜6のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記成形体が、金属カルシウム粉末を含有する請求項4〜7のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記金属カルシウム粉末の平均1次粒子径が、1〜2μmである請求項8に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記熱処理工程の前に、前記窒化アルミニウム系焼結体の表面を平滑化する平滑化工程を備える請求項4〜9のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記成形体が、冷間等法圧加圧法により得られたものである請求項4〜10のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 前記熱処理工程の前に、熱間等法圧加圧法により前記窒化アルミニウム系焼結体を加圧する工程を備える請求項4〜11のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の立体回路基板用窒化アルミニウム系基材の表面に、スパッタリング、レーザーエッチング、及びめっきプロセスを経て電気回路が形成されてなることを特徴とする立体回路基板。
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