JP2009125826A - 自動組み立て装置 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の部品からなる物品を製造する場合に、組み付け工数を低減してコストの低減を図るとともに、誤組み付けが起こり難くする。
【解決手段】自動組み立て装置４は、予め成形された本体部品２を供給する本体部品用パーツフィーダ１５と、予め成形された弁体部品３を供給する弁体部品用パーツフィーダ１６と、本体部品用パーツフィーダ１５から供給された本体部品２を位置決めする位置決め装置２５と、弁体部品用パーツフィーダ１６から供給された弁体部品３を本体部品２に組み付ける組み付け装置２３とを備えている。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の部品で構成された物品を製造する際に用いられる自動組み立て装置に関する。

従来より、例えば、特許文献１に開示されているように、容器等に取り付けられる弁装置として、弁体と、弁体を保持する弁座とで構成されたものが知られている。この弁装置を製造する場合には、一般的に、弁体及び弁座をそれぞれ成形した後、弁体を弁座に組み付けるようにすることが行われている。
特開２００６−６７０９９号公報

ところが、特許文献１に開示されているような弁装置を製造する際、作業者が手作業で弁体を弁座に組み付けるようにした場合には、弁体が弁座の組み付け箇所に来るように、弁体や弁座の位置調整を作業者自らが行う必要がある。弁体や弁座の位置調整を作業者が行おうとすると、時間がかかり、組み付け工数の増大を招き、ひいては、弁装置のコストが増大してしまう。また、作業者が弁体を手作業で組み付けるようにした場合には、誤組み付けが起こりやすいという問題もある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数の部品からなる物品を製造する場合に、組み付け工数を低減してコストの低減を図るとともに、誤組み付けが起こり難くすることにある。

上記目的を達成するために、第１の発明では、第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、予め成形された上記第１部品を供給する第１部品供給装置と、予め成形された上記第２部品を供給する第２部品供給装置と、上記第１部品供給装置から供給された上記第１部品を所定の組み付け位置に位置決めする位置決め装置と、上記第２部品供給装置から供給された上記第２部品を、上記位置決め装置で位置決めされた上記第１部品の組み付け箇所まで搬送して、該組み付け箇所に組み付ける組み付け装置とを備えている構成とする。

この構成によれば、第１部品供給装置から供給された第１部品が位置決め装置により所定の組み付け位置に位置決めされる。一方、第２部品供給装置から供給された第２部品は、組み付け装置により、第１部品の組み付け箇所まで搬送されて組み付けられる。このとき、第１部品が位置決めされているので、作業者が第１部品の位置調整をする必要はなく、第２部品が誤った位置に組み付けられることはない。

第２の発明では、第１の発明において、組み付け装置は、第２部品を第１部品の組み付け箇所まで搬送して該組み付け箇所に載置する搬送部と、該搬送部により上記第１部品の組み付け箇所に載置された上記第２部品を該組み付け箇所に押し込む押し込み部とを有している構成とする。

この構成によれば、第２部品が、搬送部によって第１部品の組み付け箇所に載置された後、押し込み部によって第１部品の組み付け箇所に押し込まれ、これにより、第１部品が第２部品に組み付けられた状態となる。

第３の発明では、第１または２の発明において、位置決め装置は、第１部品を動かす駆動部を有し、上記駆動部は、上記第１部品に設けられた複数の組み付け箇所が順に単一の所定位置に来るように上記第１部品を動かす構成とする。

この構成によれば、第１部品の複数の組み付け箇所が順に単一の所定位置に来るので、第２部品を組み付け装置によって複数回同じ位置まで搬送するだけで、第１部品の複数の組み付け箇所に順に組み付けていくことが可能になる。

第４の発明では、第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、上記第１部品を成形する第１成形面及び上記第２部品を成形する第２成形面を有する第１成形型と、上記第１成形型の第１成形面及び第２成形面にそれぞれ対応し、上記第１部品を成形する第１成形面及び上記第２部品を成形する第２成形面を有する第２成形型と、上記第１成形型及び第２成形型の少なくとも一方を移動させて、両成形型を型開き状態と型閉じ状態とに切り替える型移動装置とを備え、上記第１成形型の第１成形面は、第１部品を保持するように形成され、上記第２成形型の第２成形面は、第２部品を保持するように形成され、上記型移動装置は、上記第２成形型の第２成形面に保持された第２部品が、上記第１成形型の第１成形面に保持された第１部品の組み付け箇所に来るように、上記第１成形型及び第２成形型の少なくとも一方を移動させる構成とする。

この構成によれば、第１成形型の第１成形面及び第２成形面と、第２成形型の第１成形面及び第２成形面とにより、第１部品及び第２部品が成形される。第１成形型と第２成形型とを型開きすると、第１部品が第１成形型の第１成形面に保持され、第２部品が第２成形型の第２成形面に保持される。そして、型移動装置により第１成形型と第２成形型との少なくとも一方を移動させることで、第２部品を第１部品に組み付けることが可能になる。

第５の発明では、第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、上記第１部品及び上記第２部品を成形する成形装置と、上記成形装置で成形された第２部品を保持し、搬送する搬送装置とを備え、上記成形装置は、上記第１部品を成形し保持する第１成形面と、上記第２部品を成形し保持する第２成形面とを有し、上記搬送装置は、上記第２成形面に保持されている第２部品を保持し、上記第１成形面に保持されている第１部品の組み付け箇所まで搬送して組み付ける構成とする。

この構成によれば、第１部品及び第２部品が成形装置で成形された後、組み付け装置により第２部品を保持し、第１部品に設けられた組み付け箇所まで搬送して組み付けることが可能になる。

第１の発明によれば、第１部品供給装置から供給された第１部品を位置決め装置により所定の組み付け位置に位置決めし、第２部品供給装置から供給された第２部品を組み付け装置により第１部品の組み付け箇所まで搬送して組み付けるようにしたので、作業者の手によらず、第１部品の組み付け箇所に第２部品を正確に組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、第２部品の誤組み付けを抑制することができる。

第２の発明によれば、第２部品を搬送部によって搬送して第１部品の組み付け箇所に載置した後に、押し込み部によって第１部品の組み付け箇所に押し込むことで、第２部品を第１部品に確実に組み付けることができる。

第３の発明によれば、第１部品に設けられた複数の組み付け箇所が順に単一の所定位置に来るように第１部品を動かすようにしたので、第２部品を同じ位置まで複数回搬送するだけで第１部品に組み付けていくことができ、組み付け装置の制御を簡単にすることができる。

第４の発明によれば、型移動装置により第１成形型と第２成形型の少なくとも一方を移動させて、第２成形型の第２成形面に保持した第２部品が、第１成形型の第１成形面に保持した第１部品の組み付け箇所に来るようにしたので、作業者の手によらず、第１部品の組み付け箇所に第２部品を正確に組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、第２部品の誤組み付けを抑制することができる。

第５の発明によれば、成形装置によって成形された第２部品を、成形装置の第１成形面に保持されている第１部品の組み付け箇所まで搬送して組み付けるようにしたので、作業者の手によらず、第１部品の組み付け箇所に第２部品を正確に組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、第２部品の誤組み付けを抑制することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

《発明の実施形態１》
図１は、本発明の実施形態に係る自動組み立て装置Ａの平面図である。この自動組み立て装置Ａは、自動車のガソリンタンクから給油口まで延びるパイプ（図示せず）の途中に配設される物品としての逆止弁１（図２に示す）を製造する際に用いられるものである。この実施形態の説明では、自動組み立て装置Ａの構造を説明する前に、図２〜図４に基づいて逆止弁１の構造について説明する。

逆止弁１は、ガソリンの給油中に、ガソリンがガソリンタンクから給油口へ向けて吹き返すのを防止するためのものであり、本体部品（第１部品）２と、本体部品２に組み付けられる３つの弁体部品（第２部品）３とで構成されている。本体部品２は、図３に示すように、円筒部４と、第１〜第３弁支持部５、６、７とを備えており、これら円筒部４及び第１〜第３弁支持部５〜７は、例えば、ＰＯＭ等の耐油性のある樹脂材を用いて一体成形されている。円筒部４の内部を、給油口から注入されたガソリンが流通するようになっている。円筒部４の外周面は、パイプの内周面に接触するように形成されている。円筒部４におけるガソリンの流れ方向上流側（図３（ａ）の下側）には、径方向外方へ向けて突出する複数の爪部４ａ、４ａが周方向に間隔をあけて設けられている。また、円筒部４の上流側端部には、円筒部４の径方向外方へ向けて突出し周方向に延びる突条部４ｂが形成されている。これら爪部４ａ及び突条部４ｂがパイプに係合することにより、逆止弁１がパイプに固定されるようになっている。

第１〜第３弁支持部５〜７は、円筒部４の内部に設けられ、ガソリンの流れ方向下流側（図３（ａ）の上側）寄りに配置されている。ガソリンは、隣り合う弁支持部５〜７の間の開口を通って流れるようになっている。各弁支持部５〜７は、円筒部４の内周面から円筒部４の内方へ向かってその中心部まで延びる柱状をなしている。第１〜第３弁支持部５〜７の外端部は、円筒部４の内周面において周方向に等間隔に配置される一方、内端部は、円筒部４の中心部において一体化している。これら弁支持部５〜７には、円筒部４の中心線方向に貫通して弁支持部５〜７の長手方向に延びるスリット５ａ〜７ａがそれぞれ形成されている。つまり、スリット５ａ〜７ａは、円筒部４の周方向に１２０゜おきに配置されている。

一方、弁体部品３は、上記本体部品２と同様な樹脂材を用いて羽状に成形されている。弁体部品３は、図４に示すように、中心角が約１２０°の板状扇形部８と、扇形部８の一縁部から延出する板状延出部９と、延出部９の外縁部から扇形部８に対し略直交する方向に突出する第１係合突起１０及び第２係合突起１１とで構成されている。扇形部８は、図２に示すように、本体部品２における隣り合う弁支持部５〜７の間の開口を閉塞する大きさとされている。第１係合突起１０及び第２係合突起１１は、弾性変形可能な薄板状とされており、その厚み寸法は、弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａの幅寸法よりも短く設定されている。第１係合突起１０は、扇形部８の径方向内側寄りに配置され、第２係合突起１１は、扇形部８の径方向外側寄りに配置されている。第１係合突起１０の先端側には、第２係合突起１１から離れる側へ向けて突出する第１爪部１０ａが設けられている。第１係合突起１０の先端側には、先端に行くほど第２係合突起１１に近づくように傾斜する第１傾斜縁部１０ｂが形成されている。また、第２係合突起１１の先端部には、第１係合突起１０から離れる側へ向けて突出する第２爪部１１ａが設けられている。第２係合突起１１の先端側には、先端に行くほど第１係合突起１０に近づくように傾斜する第２傾斜縁部１１ｂが形成されている。第１爪部１０ａの先端と第２爪部１１ａの先端との間隔は、スリット５ａ〜７ａの長さ寸法よりも長く設定されている。

弁体部品３を本体部品２に組み付ける際には、各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１をスリット５ａ〜７ａに押し込むようにする。このとき、第１傾斜縁部１０ｂと第２傾斜縁部１１ｂとがスリット５ａ〜７ａの周縁部に圧接して第１係合突起１０及び第２係合突起１１が互いに接近する方向に撓むように弾性変形し、これにより、第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部を乗り越える。第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部を乗り越えると、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の形状が復元し、第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部に係合した状態となる。このようにして本体部品２に取り付けられた弁体部品３は、図２に示すように、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の基端部近傍を支点にして回動するようになっている。すなわち、ガソリンを給油する際に、ガソリンタンクへ向けて流れるガソリンの流れによって弁体部品３が回動して開いた状態（図２（ａ）に示す）となり、反対にガソリンタンクから給油口へ向けてガソリンが吹き返した場合には、図２（ｂ）に示すように、吹き返したガソリンの流れによって弁体部品３が閉方向に回動し、これにより、円筒部４の開口が閉じられてガソリンの逆流が防止されるようになっている。

次に、自動組み立て装置Ａの構造について説明する。自動組み立て装置Ａは、図１に示すように、本体部品用パーツフィーダ（第１部品供給装置）１５と、弁体部品用パーツフィーダ（第２部品供給装置）１６と、本体部品搬送機１７と、本体部品２の位置決め機１８と、本体部品２が位置決めされた状態で載置される位置決め台１９と、弁体部品搬送機２０と、弁体部品３を押し込む押し込み機２１と、排出機２２とを備えており、これらは基台Ｂに固定されている。この自動組み立て装置Ａは、本体部品用パーツフィーダ１５から供給された本体部品２を位置決め台１９に載置した後、弁体部品用パーツフィーダ１６から供給された弁体部品３を、弁体部品搬送機２０と押し込み機２１とで本体部品２に組み付け、このようにして得られた逆止弁１を排出機２２によって排出するように構成されている。位置決め機１８及び位置決め台１９とが、本発明の位置決め装置２５を構成し、また、上記弁体部品搬送機２０と押し込み機２１とが、本発明の組み付け装置２３を構成している。

本体部品用パーツフィーダ１５は、基台Ｂの右側（図１の右側）に配置されている。本体部品用パーツフィーダ１５は、多数の本体部品２を収容する収容部１５ａと、収容部１５ａに収容された本体部品２を振動させて所定方向に向けて整列させる整列通路部１５ｂとを備えた周知のものである。整列通路部１５ｂは、基台Ｂの右側から左側（図１の左側）へ向かって延びている。本体部品２は、整列通路部１５ｂにおいて、図３（ｂ）に示すように、突条部４ｂが下に位置するように向いている。整列通路部１５ｂには、本体部品２を案内する案内溝２４が接続され、整列通路部１５ｂに並んだ本体部品２は、案内溝２４上を流れるようになっている。案内溝２４は、整列通路部１５ｂの終端部から基台Ｂの手前側（図１の下側）へ向けて直線状に延びている。

案内溝２４の奥側（図１の上側）には、案内溝２４内の本体部品２を案内溝２４の手前側へ押すためのシリンダ装置２６が配設されている。このシリンダ装置２６は、流体圧を利用した周知のものであり、そのロッドは、案内溝２４の奥側から手前側に進出するようになっている。このロッドの進出動作によって、整列通路部１５ｂから案内溝２４に流れた本体部品２が案内溝２４の手前側へ押されて移動するようになっている。本体部品用パーツフィーダ１５及びシリンダ装置２６は、基台Ｂに配設された制御装置Ｃに接続され、この制御装置Ｃによって制御されるようになっている。尚、シリンダ装置２６及び制御装置Ｃも自動組み立て装置Ａの構成要素である。

弁体部品用パーツフィーダ１６は、基台Ｂの奥側で左右方向の中央部に配置されている。弁体部品用パーツフィーダ１６は、多数の弁体部品３を収容する収容部１６ａと、収容部１６ａに収容された弁体部品３を振動させて所定方向に向けて整列させる整列通路部１６ｂとを備えた周知のものである。整列通路部１６ｂは、基台Ｂの手前側へ向けて延びている。弁体部品３は、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の突出方向が下となるように向いている。弁体部品用パーツフィーダ１６も、上記制御装置Ｃに接続されて制御されるようになっている。

本体部品２の位置決め機１８は、案内溝２４の左側に配置されている。この位置決め機１８は、図５に示すように、本体部品２が載置される載置台３０と、載置台３０を鉛直線周りに回転駆動する回転駆動部３１と、光電型センサ３２と、突き込みピン３３と、突き込みピン駆動部３４とを備えている。載置台３０は略水平に延びている。載置台３０の上面に、本体部品２がその突条部ｂ側を下にし、かつ、その中心が載置台３０の回転中心と一致するように載置される。載置台３０の下面には脚部３０ａが設けられている。回転駆動部３１は、載置台３０の下方に配置され、脚部３０ａに連結されている。また、載置台３０には、上下方向に貫通する貫通孔３０ｂが形成されている。この貫通孔３０ｂは、上方から見たときに、載置台３０に載置された本体部品２のスリット５ａ〜７ａに合うように位置付けられ、載置台３０の周方向に長く延びている。

センサ３２は、発光部３２ａと受光部３２ｂとを備えている。発光部３２ａは、本体部品２の上方で、貫通孔３０ｂの真上に位置するように配設され、鉛直下向きに光Ｌを照射するように構成されている。受光部３２ｂは、発光部３２ａの真下で、かつ、貫通孔３０ｂよりも下方に位置付けられている。発光部３２ａ及び受光部３２ｂは、載置台３０と一緒に回転しないように、基台Ｂに固定されている。

突き込みピン駆動部３４は、載置台３０の上方に配置されており、上下方向に伸縮するシリンダ装置や電動アクチュエータ等で構成されている。突き込みピン３３は、上下方向に延びており、その上端部が突き込みピン駆動部３４に連結されている。突き込みピン３３の先端部は、本体部品２のスリット５ａ〜７ａに嵌入するように先細テーパー形状をなしている。突き込みピン駆動部３４は、突き込みピン３３を、その下端部が、本体部品２のスリット５ａ〜７ａのうち、１つのスリットに嵌入するまで下方へ移動させるように構成されている。回転駆動部３１、センサ３２及び突き込みピン駆動部３４は、上記制御装置Ｃに接続され、制御されるようになっている。

図１に示すように、位置決め機１８の左側には、位置決め台１９が設けられている。この位置決め台１９は、図６に示すように、略水平に延びており、図示しない駆動部によって鉛直線周りに回転駆動されるようになっている。位置決め台１９の上面に、本体部品２が、その突条部４ｂ側を下にし、かつ、その中心が位置決め台１９の回転中心と一致するように載置される。駆動部は、上記制御装置Ｃに接続され、位置決め台１９の回転角度は任意に設定することが可能となっている。この実施形態では、位置決め台１９が、本体部品３の第１〜第３弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａの間隔に対応する１２０°だけ回転して停止するようになっている。

図１に示すように、弁体部品搬送機２０は、弁体部品用パーツフィーダ１６の整列通路部１６ｂの右側に配置されており、弁体部品３を吸着する吸着部３８（図６にも示す）と、吸着部３８を上下方向、左右方向及び基台Ｂの奥行き方向に移動させる移動機３９とを備えている。吸着部３８は、吸盤状をなしており、負圧力によって弁体部品３の扇形部８を吸着するように構成された周知のものである。移動機３９は、周知のリニアガイド及びアクチュエータ等を組み合わせてなる立体搬送装置で構成されている。弁体部品搬送機２０は、制御装置Ｃに接続されて制御されるようになっており、吸着部３８により弁体部品３を吸着した後、位置決め台１９に載置されている本体部品２のスリット５ａ〜７ａまで搬送し、吸着部３８の負圧力を無くすようになっている。弁体部品搬送機２０が、本発明の搬送部である。

図１に示すように、位置決め台１９の左側には、押し込み用載置台４０が設けられている。図７に示すように、押し込み用載置台４０は、略水平方向に延びている。押し込み用載置台４０の上面に本体部品２がその突条部４ｂを下にした状態で載置されるようになっている。

図１に示すように、押し込み用載置台４０の奧側には、押し込み機２１が配置されている。この押し込み機２１は、押圧部４１（図７に示す）を備えている。押圧部４１は、本体部品２のスリット５ａ〜７ａまで搬送された弁体部品３の真上に位置するように配置され、上下方向に移動するようになっている。この押圧部４１によって弁体部品２を下方へ押圧することで、弁体部品２の第１係合突起１０及び第２係合突起１１がスリット５ａ〜７ａに押し込まれるようになっている。押し込み機２１は、上記制御装置Ｃに接続されて制御されるようになっている。この押し込み機２１が本発明の押し込み部である。

図１に示すように、押し込み機２１の側方には、押し込み機２１の押圧部４１によって押圧された弁体部品３が所定の高さ位置にあるか否かを検出する検出器４２が配設されている。この検出器４２は、例えば、光電式センサ等であり、弁体部品３が所定の高さよりも高い位置にあると、センサの発光部（図示せず）からの光が弁体部品３によって遮られるように配置されている。すなわち、発光部からの光が弁体部品３によって遮られた場合には、弁体部品３が所定の高さよりも高い位置にあり、正規の状態で組み付けられていないことを検出できるようになっている。一方、発光部からの光が弁体部品３によって遮られていない場合には、弁体部品３が所定の高さにあり、正規の状態で組み付けられていることを検出できる。検出器４２は、上記制御装置Ｃに接続され、検出信号が制御装置Ｃに入力されるようになっている。

排出機２２は、押し込み機２１の左側に配置されている。排出機２２は、電動アクチュエータ（図示せず）を備えており、検出器４２の出力信号に基づいて、弁体部品３が本体部品２に対し正規の状態で組み付けられていれば、アクチュエータによってその逆止弁１を完成品レール４３へ流し、正規の状態で組み付けられていなければ、アクチュエータによってその逆止弁１を不合格品レール４４へ流すように構成されている。完成品レール４３を流れた逆止弁１は、完成品ボックス４５に収容される一方、不合格品レール４４を流れた逆止弁１は、不合格品ボックス４６に収容されるようになっている。

また、本体部品搬送機１７は、本体部品２を右側から左側へ搬送していくものであり、基台Ｂ上の位置決め機１８等よりも手前側に配置されている。本体部品搬送機１７は、基台Ｂの左右方向に延びるレール４７と、レール４７上を左右方向に移動する第１〜第４把持部４８〜５１と、これら把持部４８〜５１をレール４７に沿って移動させる駆動部５２とを備えている。レール４７は、案内溝２４よりも右側から排出機２２よりも左側まで延びている。第１把持部４８は、レール４７の右端近傍に配置され、第２〜４把持部４９〜５１は、第１把持部４８から順に左へ向けて並ぶように配置されている。各把持部４８〜５１は、本体部品２をその外側から径方向に挟むように構成された周知のチャックユニットであり、把持した本体部品２を上下方向及び基台Ｂの奥行き方向に移動させることができるようになっている。駆動部５２は、第１〜第４把持部４８〜５１を左右方向に同時に動かすように構成されている。第１〜第４把持部４８〜５１及び駆動部５２は、上記制御装置Ｃに接続されて制御されるようになっている。

次に、上記のように構成された自動組み立て装置Ａによって逆止弁１を組み立てる場合について説明する。まず、本体部品用パーツフィーダ１５から供給された本体部品２は、案内溝２４へ流れる。案内溝２４に本体部品２があるときに、シリンダ装置２６のロッドを進出させることで、案内溝２４内の本体部品２が案内溝２４を手前側へ移動する。案内溝２４の手前側へ移動した本体部品２を、本体部品搬送機１７の第１把持部４８により把持して上方へ持ち上げた後、第１把持部４８を駆動部５２によって左側へ移動させてから、図５に示すように、位置決め機１８の載置台３０に載置する。このとき本体部品２の中心と載置台３０の回転中心とは一致するように、第１把持部４８の移動量が設定されている。本体部品２を載置台３０に載置した後に、第１把持部４８は本体部品２から離して右側へ移動させ、待機位置としておく。

載置台３０に本体部品２を載置した後、センサ３２の発光部３２ａから光Ｌを照射しながら、載置台３０を回転駆動部３１によって回転させる。このとき、発光部３２ａからの光Ｌは、例えば、第１弁支持部５と第２弁支持部６との間の開口を通って受光部３２ｂで受光されることになり、本体部品２をさらに回転させていくと、光Ｌが第１弁支持部５のスリット５ａ周縁部分によって一旦遮られた後、スリット５ａを通って受光部３２ｂで再び受光される。このように光Ｌが一旦遮られた後にすぐに受光したことを検出した時点で、制御装置Ｃは載置台３０の回転を停止させる。

載置台３０の回転を停止させた後に、突き込みピン駆動部３４によって突き込みピン３３を下降させると、突き込みピン３３の先端部が、本体部品２の第１弁支持部５のスリット５ａに嵌入する。これにより、本体部品２の位置決めが正確になされる。位置決め後に、本体部品２を本体部品搬送機１７の第２把持部４９により把持してから、突き込みピン３３を上方へ移動させてスリット５ａから離脱させる。そして、本体部品２を第２把持部４９によって上方へ移動させた後、第２把持部４９を駆動部５２によって左側へ移動させてから、図６に示すように、位置決め台１９に載置する。このとき本体部品２の中心と位置決め台１９の回転中心とは一致するように、第２把持部４９の移動量が設定されている。本体部品２を位置決め台１９に載置した後に、第２把持部４９を本体部品２から離して右側へ移動させておく。

そして、弁体部品搬送機２０によって、弁体部品３を位置決め台１９上の本体部品２の組み付け箇所まで搬送する。組み付け箇所は、第１〜第３弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａである。すなわち、まず、弁体部品用パーツフィーダ１６から供給された弁体部品３のうちの１つを吸着部３８によって吸着する。その後、図６に仮想線で示すように、移動機３９によって、弁体部品３をその第１係合突起１０及び第２係合突起１１が本体部品２の第１弁支持部１０のスリット５ａ上に位置するまで搬送した後、実線で示すように下降させる。この状態で吸着部３８の吸着力を無くすと、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の傾斜縁部１０ｂ、１１ｂがスリット５ａの周縁部に接触した状態で、弁体部品３が第１弁支持部５上に置かれた状態になる。このとき、図７に示すように、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の先端部のみがスリット５ａ内に入っており、弁体部品３の位置ずれが起こり難くなっている。このようにして１つの弁体部品３を本体部品２の組み付け箇所まで搬送した後に、位置決め台１９を１２０゜回転させる。すると、第１〜第３弁支持部５〜７の間隔が１２０゜に対応した間隔となっているため、第２弁支持部６が、先に弁体部品３を置いたときに第１弁支持部５があった位置に来る。そして、上記のようにして２つめの弁体部品３を第２弁支持部６のスリット６ａまで搬送し、第２弁支持部６上に置く。２つ目の弁体部品３を搬送した後に、位置決め台１９を１２０゜回転させると、第３弁支持部７が、先に弁体部品３を置いた第１弁支持部５と同じ位置に来る。そして、上記のようにして３つめの弁体部品３を第３弁支持部７のスリット７ａまで搬送し、第３弁支持部７上に置く。つまり、位置決め台１９は、本体部品２の３つのスリット５ａ〜７ａが順に単一の所定位置に来るように本体部品２を動かしている。このため、弁体部品搬送機２０は、３つの弁体部品３を同じ位置まで搬送すれば済むようになっている。

３つの弁体部品３を本体部品２の各組み付け箇所まで搬送した後、本体部品２を本体部品搬送機１７の第３把持部５０により把持して上方へ移動させてから、第３把持部５０を駆動部５２によって左側へ移動させ、図７に示すように、押し込み用載置台４０に載置する。本体部品２を押し込み用載置台４０に載置した後に、第３把持部５０は本体部品２から離して右側へ移動させておく。

その後、押し込み機２１の押圧部４１を図７の仮想線で示す位置から下降させると、各弁体部品３の第１傾斜縁部１０ｂ及び第２傾斜縁部１１ｂが各弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａの周縁部に押し付けられて、図８（ａ）に示すように、第１係合突起１０及び第２係合突起１１が互いに接近する方向に撓むように弾性変形し、これにより、図８（ｂ）に示すように、第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部を乗り越える。第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部を乗り越えると、第１係合突起１０及び第２係合突起１１の形状が復元し、第１爪部１０ａ及び第２爪部１１ａがスリット５ａ〜７ａの周縁部に係合するようになる。これにより、逆止弁１が得られる。この弁体部品３は、１つずつ押し込むようにしてもよいし、複数を一度に押し込むようにしてもよい。

しかる後、検出器４２により弁体部品３が所定高さにあるか否かが検出される。この検出信号は、制御装置Ｃに入力される。３つの弁体部品３のうち、１つでも所定の高さにないことが検出されると、その逆止弁１は不合格品とされる。

検出器４２による検出が行われた後に、本体部品２を本体部品搬送機１７の第４把持部５１により把持して上方へ移動させた後、第４把持部５１を駆動部５２によって左側へ移動させてから、排出機２２まで搬送する。その後、第４把持部５１は、本体部品２から離して右側へ移動させておく。

排出機２２は、検出器４２の信号に基づいて、搬送されてきた逆止弁１が不合格品であれば、アクチュエータによって不合格品レール４４に流して不合格品ボックス４６に収容し、それ以外の合格品であれば、完成品レール４３に流して完成品ボックス４５に収容する。

上記した位置決め機１８による位置決め、弁体部品３の搬送、弁体部品３の押し込み及び完成品の排出は、並行して行われるようになっている。従って、第１〜第４把持部４８〜５１は、案内溝２４の本体部品２、載置台３０に載置された本体部品２、位置決め台１９に載置された本体部品２、押し込み用載置台４０に載置された本体部品２を同時に把持して移動させるようになっている。

以上説明したように、この実施形態１に係る自動組み立て装置Ａによれば、本体部品用パーツフィーダ１５から供給された本体部品２を位置決め台１９に載置し、弁体部品用パーツフィーダ１６から供給された弁体部品３を本体部品２の組み付け箇所まで搬送して組み付けるようにしたので、作業者の手によらず、本体部品２の組み付け箇所に弁体部品３を組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、弁体部品３の誤組み付けを抑制することができる。

また、本体部品２に弁体部品３を組み付ける際、本体部品２の３つの組み付け箇所が順に単一の所定位置に来るように本体部品２を動かすようにしている。これにより、３つの弁体部品３を弁体部品搬送機２０によって同じ位置まで搬送して、本体部品２の組み付け箇所に組み付けることができ、よって、弁体部品搬送機２０の制御を簡単にすることができる。

《発明の実施形態２》
図９は、本発明の実施形態２に係る自動組み立て装置Ａを示すものである。この自動組み立て装置Ａは、逆止弁１の本体部品２及び弁体部品３を成形した後に、弁体部品３を本体部品２に組み付けるように構成されたものである。逆止弁１の構造は、上記実施形態１のものと同じであるため、説明を省略する。

自動組み立て装置Ａは、可動型（第１成形型）６１と、固定型（第２成形型）６０と、これら固定型６０及び可動型６１を型開き状態と型閉じ状態とに切り替える型移動装置６３とを備えている。固定型６０、可動型６１及び型移動装置６３により、成形装置６２が構成されている。固定型６０は、本体部品２を成形する本体部品用成形面（第１成形面）６０ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面（第２成形面）６０ｂとを有している。固定型６０には、ランナーＲとスプルーＳとが形成されている。スプルーＳには、射出成形機のノズルＮから溶融樹脂材が供給されるようになっている。

可動型６１は、本体部品２を成形する本体部品用成形面（第１成形面）６１ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面（第２成形面）６１ｂとを有している。固定型６０の本体部品用成形面６０ａと可動型６１の本体部品用成形面６１ａとによって本体部品２を成形するためのキャビティが形成され、固定型６０の弁体部品用成形面６０ｂと可動型６１の弁体部品用成形面６１ｂとによって弁体部品３を成形するためのキャビティが形成されるようになっている。弁体部品３を成形するためのキャビティは、本体部品２に組み付けられる弁体部品３の数と同じ３つであり、これらキャビティの配置は、本体部品２に組み付けられた３つの弁体部品３の配置と同じにしてある。

可動型６１には、本体部品３のアンダーカット部（突条部４ｂ）に対応して複数のスライド型６４が設けられている。これらスライド型６４は、本体部品用成形面６１ａの一部を構成する成形面を有しており、可動型６１に形成された凹部６１ｃ内に配置されている。凹部６１ｃの内面は、該凹部６１ｃの浅い側へ行くほど径が大きくなるテーパー面で構成されている。スライド型６４は、押し出しピン６５によって凹部６１ｃから押し出されるようになっており、このとき、凹部６１ｃのテーパー面に沿って移動する。押し出しピン６５は、図示しない駆動装置によって駆動されるようになっている。

本体部品用成形面６０ａ、６１ａの形状は、成形後の本体部品２の弁支持部５〜７側が固定型６０側に位置するように設定されている。また、弁体部品用成形面６０ｂ、６１ｂの形状は、成形後の弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が固定型６０と反対側へ突出するように設定されている。また、本体部品２は、スライド型６４の成形面に保持されるようになっている。また、弁体部品３は、固定型６０の弁体部品用成形面６０ｂに保持されるようになっている。尚、図示しないが、弁体部品３のアンダーカット部にもスライド型が設けられている。

型移動装置６３は、可動型６１を固定型６０に接離する方向（図９の左右方向）に移動させる第１駆動装置６３ａと、可動型６１を上下方向に移動させる第２駆動装置６３ｂとを備えている。第１駆動装置６３ａは、電動モータにより作動する電動式であり、可動型６１が取り付けられる可動盤６６に連結されている。第２駆動装置６３ｂは、可動型６１の上方に配置され、上下方向に伸縮する流体圧シリンダ装置で構成されている。この第２駆動装置６３ｂは、可動盤６６に固定された固定部材６７に連結されている。可動盤６６と可動型６１との間には、上下方向に延びるリニアガイド６８が配設されており、可動型６１は、リニアガイド６８によって可動盤６６に対し上下方向に移動するようになっている。

上記押し出しピン６５の駆動装置、第１駆動装置６３ａ及び第２駆動装置６３ｂは、図示しない制御装置に接続されて個別に制御されるようになっている。

次に、上記のように構成された自動組み立て装置Ａによって逆止弁１を組み立てる場合について説明する。まず、第１駆動装置６３ａによって可動型６１を固定型６０から離して型開き状態にしてから、第２駆動装置６３ｂによって可動型６１を、本体部品用成形面６０ａ、６１ａ同士が対向し、かつ、弁体部品用成形面６０ｂ、６１ｂ同士が対向するように配置する。そして、第１駆動装置６３ａによって可動型６１を固定型６０に接近させて固定型６０と可動型６１とを型閉じ状態にし、溶融樹脂材を射出成形機のノズルＮからスプルーＳ、ランナーＲを流通させて各キャビティに射出する。キャビティ内の樹脂が固化したら、第１駆動装置６３ａにより可動型６１を固定型６０から離れる方向に移動させて型開き状態にする。このとき、可動型６１の本体部品用成形面６１ａを構成するスライド型６４に本体部品２が保持され、固定型６０の弁体部品用成形面６０ｂに３つの弁体部品３が保持される。そして、図１０に示すように、第２駆動装置６３ｂにより、可動型６１を上昇させて、可動型６１の本体部品用成形面６１ａに保持された本体部品２と、固定型６０の弁体部品用成形面６０ｂに保持された３つの弁体部品３とを対向させる。このとき、各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が、本体部品３のスリット５ａ〜７ａに一致するようになっている。また、押し出しピン６５を進出させる。

その後、図１１に示すように、第１駆動装置６３ａによって可動型６１を固定型６０に接近させつつ、押し出しピン６５をさらに進出させて本体部品２を可動型６１の凹部６１ｃから出していく。これにより、本体部品２が弁体部品３に接近していき、弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａに押し込まれる。これにより、弁体部品３が本体部品２に組み付けられて、逆止弁１が得られる。

その後、第１駆動装置６３ａによって可動型６１を固定型６０から離しながら、押し出しピン６５をさらに押し出して行くと、スライド型６４が凹部６１ｃのテーパー面に沿って本体部品２から離れる方向に移動していき、本体部品２が脱型される。

以上説明したように、この実施形態２に係る自動組み立て装置Ａによれば、型移動装置６３により可動型６１を移動させて、固定型６０の弁体部品用成形面６０ｂに保持した弁体部品３が、可動型６１の本体部品用成形面６１ａに保持した本体部品２の組み付け箇所に来るようにしたので、作業者の手によらず、本体部品２の組み付け箇所に弁体部品３を正確に組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、弁体部品３の誤組み付けを抑制することができる。

尚、弁体部品３を本体部品２に組み付ける際には、押し出しピン６５を進出させながら行ってもよいし、押し出しピン６５を停止させて可動型６１の移動のみで行ってもよい。

また、弁体部品３を本体部品２に組み付ける際には、可動型６１を停止させておき、押し出しピン６５を進出させることによって行うようにしてもよい。

尚、本体部品２を固定型６０で保持し、弁体部品３を可動型６１で保持するようにしてもよい。

《発明の実施形態３》
図１２は、本発明の実施形態３に係る自動組み立て装置Ａを示すものである。この自動組み立て装置Ａは、逆止弁１の本体部品２及び弁体部品３を成形した後に、弁体部品３を本体部品２に組み付けるように構成されたものである。逆止弁１の構造は、上記実施形態１のものと同じであるため、説明を省略する。この実施形態３では、弁体部品３が第１部品であり、本体部品２が第２部品である。

自動組み立て装置Ａは、固定型７０と、可動型７１と、これら固定型７０及び可動型７１を型開き状態と型閉じ状態とに切り替える型移動装置７３と、本体部品２を搬送する搬送装置７４とを備えている。固定型７０、可動型７１及び型移動装置７３により、本体部品２及び弁体部品３を成形する成形装置７２が構成されている。

固定型７０は、本体部品２を成形する本体部品用成形面７０ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面７０ｂとを有している。固定型７０には、ランナーＲとスプルーＳとが形成されている。スプルーＳには、射出成形機のノズルＮから溶融樹脂材が供給されるようになっている。

可動型７１は、本体部品２を成形する本体部品用成形面（第２成形面）７１ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面（第１成形面）７１ｂとを有している。固定型７０の本体部品用成形面７０ａと可動型７１の本体部品用成形面７１ａとによって本体部品２を成形するためのキャビティが形成され、固定型７０の弁体部品用成形面７０ｂと可動型７１の弁体部品用成形面７１ｂとによって弁体部品３を成形するためのキャビティが形成されるようになっている。弁体部品３を成形するためのキャビティは、本体部品２に組み付けられる弁体部品３の数と同じ３つであり、これらキャビティの配置は、本体部品２に組み付けられた３つの弁体部品３の配置と同じにしてある。

本体部品用成形面７０ａ、７１ａの形状は、成形後の本体部品２の突条部４ｂ側が固定型７０側に位置するように設定されている。また、弁体部品用成形面７０ｂ、７１ｂの形状は、成形後の弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が固定型７０側へ突出するように設定されている。また、本体部品２は、可動型７１の本体部品用成形面７１ａに保持されるようになっている。また、弁体部品３は、可動型７１の弁体部品用成形面７１ｂに保持されるようになっている。

型移動装置７３は、可動型７１を固定型７０に接離する方向（図１２の左右方向）に移動させるように構成されている。この型移動装置７３は、電動モータにより作動する電動式であり、可動型７１が取り付けられる可動盤７５に連結されている。

可動型７１には、本体部品２を押し出す押し出しピン７６と、弁体部品３を押し出す押出ピン７７とが設けられている。これら押し出しピン７６、７７は、図示しないが、独立した駆動装置によって別々に作動するようになっている。また、可動型７１には、位置決めピン７１ｃが固定型７０へ向けて突出するように設けられている。この位置決めピン７１ｃは、後述する搬送装置７４のチャック部７４ａの位置決めを行うためのものである。

搬送装置７４は、本体部品２を保持するチャック部７４ａと、チャック部７４ａを移動させる移動機７４ｂとを備えている。チャック部７４ａは、本体部品２を覆う有底筒状に形成された筒状部材７４ｃと、筒状部材７４ｃの底面に設けられた突出部７４ｄ及び吸着部７４ｅとを備えている。筒状部材７４ｃの開口部周縁には、フランジが形成され、このフランジには、位置決めピン７１ｃが挿通する位置決め孔７４ｆが形成されている。位置決めピン７１ｃ及び位置決め孔７４ｆの形成位置は、位置決めピン７１ｃが位置決め孔７４ｆに挿通した状態で、チャック部７４ａに保持された本体部品２のスリット５ａ〜７ａと、各弁体部品３の係合突起１０、１１とが対向するように設定されている。

搬送装置７４の突出部７４ｄは、本体部品２の内面に嵌る筒状をなしている。突出部７４ｄの外周面は、突出方向先端側へ行くほど小径となるテーパー形状とされており、本体部品２は、突出部７４ｄの外側に嵌った状態で所定位置に位置決めされるようになっている。

吸着部７４ｅは、実施形態１の弁体部品搬送機２０の吸着部３８と同様に負圧力によって吸着力が得られるように構成されている。この吸着部７４ｅは、本体部品２の突条部４ｂ側の端面を吸着するように配置されている。また、移動機７４ｂも、実施形態１の弁体部品搬送機２０の移動機３９と同様に構成されている。吸着部７４ｅ及び移動機７４ｂは、図示しないが、制御装置に接続されて制御されるようになっている。

次に、上記のように構成された自動組み立て装置Ａによって逆止弁１を組み立てる場合について説明する。まず、型移動装置７３によって可動型７１を固定型７０に接近させて固定型７０と可動型７１とを型閉じ状態にする。このとき、図１２に示すように、チャック部７４ａは、可動型７１の上方で待機している。そして、溶融樹脂材を射出成形機のノズルＮから各キャビティに射出する。キャビティ内の樹脂が固化したら、型移動装置７３により可動型７１を固定型７０から離れる方向に移動させて型開き状態にする。このとき、可動型７１の本体部品用成形面７１ａに本体部品２が保持され、可動型７１の弁体部品用成形面７１ｂに３つの弁体部品３が保持され、図１３に示すように、これら弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１は、弁体部品用成形面７１ｂから固定型７０側へ突出している。

その後、移動機７４ｂを作動させて、チャック部７４ａを下方へ移動させて筒状部材７４ｃの開口部を本体部品２に対向させる。そして、本体部品２を押し出しピン７６で押し出して、筒状部材７４ｃ内へ挿入する。すると、突出部７４ｄの外側に本体部品２が嵌り、本体部品２が吸着部７４ｅによって吸着されて、本体部品２が筒状部材７４ｃに位置決めされた状態で保持される。

しかる後、図１４に示すように、移動機７４ｂを作動させて、チャック部７４ａを上方へ移動させ、筒状部材７４ｃの位置決め孔７４ｆと可動型７１の位置決めピン７１ｃとを一致させて位置決め孔７４ｆに位置決めピン７１ｃを嵌入する。これにより、本体部品２のスリット５ａ〜７ａが各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１に対向するようになる。

次いで、図１５に示すように、弁体部品３を押し出しピン７７で押し出す。すると、各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａに押し込まれる。これにより、弁体部品３が本体部品２に組み付けられて、逆止弁１が得られる。

弁体部品３の組み付け後、本体部品２をチャック部７４ａに保持したまま、完成品ボックス（図示せず）まで搬送して吸着部７４ｅの吸着力を無くし、逆止弁１を完成品ボックスに収容する。

以上説明したように、この実施形態３に係る自動組み立て装置Ａによれば、成形装置７２によって成形した本体部品２を、成形装置７２の成形面７１ｂに保持されている弁体部品３まで搬送して組み付けるようにしたので、作業者の手によらず、本体部品２の組み付け箇所に弁体部品３を組み付けることができる。これにより、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、弁体部品３の誤組み付けを抑制することができる。

《発明の実施形態４》
図１６は、本発明の実施形態４に係る自動組み立て装置Ａを示すものである。この自動組み立て装置Ａは、逆止弁１の本体部品（第１部品）２及び弁体部品（第２部品）３を成形した後に、弁体部品３を本体部品２に組み付けるように構成されたものである。逆止弁１の構造は、上記実施形態１のものと同じであるため、説明を省略する。

自動組み立て装置Ａは、固定型８０と、可動型８１と、これら固定型８０及び可動型８１を型開き状態と型閉じ状態とに切り替える型移動装置８３と、弁体部品３を搬送する搬送装置８４とを備えている。固定型８０、可動型８１及び型移動装置８３により、成形装置８２が構成されている。

固定型８０は、本体部品２を成形する本体部品用成形面８０ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面８０ｂとを有している。固定型８０には、ランナーＲとスプルーＳとが形成されている。スプルーＳには、射出成形機のノズルＮから溶融樹脂材が供給されるようになっている。

可動型８１は、本体部品２を成形する本体部品用成形面（第１成形面）８１ａと、弁体部品３を成形する弁体部品用成形面（第２成形面）８１ｂとを有している。固定型８０の本体部品用成形面８０ａと可動型８１の本体部品用成形面８１ａとによって本体部品２を成形するためのキャビティが形成され、固定型８０の弁体部品用成形面８０ｂと可動型８１の弁体部品用成形面８１ｂとによって弁体部品３を成形するためのキャビティが形成されるようになっている。弁体部品３を成形するためのキャビティは、本体部品２に組み付けられる弁体部品３の数と同じ３つであり、これらキャビティの配置は、本体部品２に組み付けられた３つの弁体部品３の配置と同じにしてある。

可動型８１には、本体部品２のアンダーカット部（突条部４ｂ）に対応して複数のスライド型８５が設けられている。これらスライド型８５は、本体部品用成形面８１ａの一部を構成する成形面を有しており、可動型８１に形成された凹部８１ｃ内に配置されている。凹部８１ｃの内面は、該凹部８１ｃの浅い側へ行くほど径が大きくなるテーパー面で構成されている。スライド型８５は、押し出しピン８６によって凹部８１ｃから押し出されるようになっており、このとき、凹部８１ｃのテーパー面に沿って移動する。押し出しピン８６は、図示しない駆動装置によって駆動されるようになっている。また、可動型８１には、弁体部品３を押し出す押出ピン８８が設けられている。押し出しピン８８は、図示しないが、駆動装置によって作動するようになっている。

本体部品用成形面８０ａ、８１ａの形状は、成形後の本体部品２の弁支持部５〜７側が固定型８０側に位置するように設定されている。また、弁体部品用成形面８０ｂ、８１ｂの形状は、成形後の弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が固定型８０と反対側へ突出するように設定されている。また、本体部品２は、可動型８１の本体部品用成形面８１ａに保持されるようになっている。また、弁体部品３は、可動型８１の弁体部品用成形面８１ｂに保持されるようになっている。

型移動装置８３は、可動型８１を固定型８０に接離する方向（図１６左右方向）に移動させるように構成されている。この型移動装置８３は、電動モータにより作動する電動式であり、可動型８１が取り付けられる可動盤８７に連結されている。

搬送装置８４は、保持部８４ａと、保持部８４ａを移動させる移動機８４ｂとを備えている。保持部８４ａは、上記実施形態３の吸着部７４ｅと同様な吸着部８４ｃを３つ有している。これら吸着部８４ｃは、弁体部品用成形面８１ｂに保持された弁体部品３の位置に対応している。また、移動機８４ｂは、実施形態１の弁体部品搬送機２０の移動機３４と同様に構成されている。吸着部８４ｃと移動機８４ｂとは、図示しないが、制御装置に接続されて制御されるようになっている。

次に、上記のように構成された自動組み立て装置Ａによって逆止弁１を組み立てる場合について説明する。まず、型移動装置８３によって可動型８１を固定型８０に接近させて固定型８０と可動型８１とを型閉じ状態にする。このとき、保持部８４ａは、固定型８０の上方で待機している。そして、溶融樹脂材を射出成形機のノズルから各キャビティに射出する。キャビティ内の樹脂が固化したら、型移動装置８３により可動型８１を固定型８０から離れる方向に移動させて型開き状態にする。このとき、図１７に示すように、可動型８１の本体部品用成形面８１ａに本体部品２が保持され、可動型８１の弁体部品用成形面８１ｂに３つの弁体部品３が保持される。

その後、移動機８４ｂを作動させて、保持部８４ａを下方へ移動させ、吸着部８４ｃを弁体部品３の扇形部８に接触させる。そして、吸着部８４ｃに吸着力を作用させながら、弁体部品３を押し出しピン８８で押し出して脱型させると、３つの弁体部品３が吸着部８４ｃにそれぞれ保持される。

しかる後、図１８に示すように、移動機８４ｂを作動させて、保持部８４ａを下方へ移動させ、各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１を本体部品２のスリット５ａ〜７ａに対向させる。次いで、図１９に示すように、本体部品２を押し出しピン８６で押し出す。すると、各弁体部品３の第１係合突起１０及び第２係合突起１１が弁支持部５〜７のスリット５ａ〜７ａに押し込まれる。これにより、弁体部品３が本体部品２に組み付けられて、逆止弁１が得られる。

弁体部品３の組み付け後、弁体部品３を保持部８４ａに保持したまま、逆止弁１を完成品ボックス（図示せず）まで搬送して吸着部８４ｃの吸着力を無くし、逆止弁１を完成品ボックスに収容する。

以上説明したように、この実施形態４に係る自動組み立て装置Ａによれば、実施形態３のものと同様に、組み付け工数を低減してコストの低減を図ることができるとともに、弁体部品３の誤組み付けを抑制することができる。

尚、上記実施形態１〜４では、本発明を逆止弁１の組み立てに適用した場合について説明しているが、これに限らず、本発明は、複数の部品からなる各種物品を組み立てる場合に適用することができる。

また、本発明の自動組み立て装置Ａによって組み立てる物品を構成する部品点数は、２つや３つであってもよいし、５つ以上であってもよいが、４つ以上が好ましい。

また、実施形態２〜４では、本体部品２と弁体部品３とを同じ樹脂材で成形するようにしているが、これに限らず、本体部品２を成形する樹脂材と弁体部品３を成形する樹脂材とを異ならせてもよい。こうする場合には、本体部品成形用のキャビティに連通するスプルーと、弁体部品成形用のキャビティに連通するスプルーとを成形型に形成し、これらスプルーに射出成形機のノズルをそれぞれ接続すればよい。

以上説明したように、本発明に係る自動組み立て装置は、例えば、自動車に組み付けられる部品を製造するのに適している。

実施形態１に係る自動組み立て装置の平面図である。 逆止弁の斜視図であり、（ａ）は閉状態を示し、（ｂ）は開状態を示す。 （ａ）は本体部品の斜視図であり、（ｂ）は本体部品の平面図である。 （ａ）は弁体部品の平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＹ矢視図であり、（ｃ）は（ａ）のＸ矢視図である。 位置決め機の側面図である。 弁体部品の組み付け要領を説明する図である。 弁体部品に押圧部を押し付けた状態の図である。 （ａ）は弁体部品を押し込む途中の図であり、（ｂ）は弁体部品を押し込んだ状態の図である。 実施形態２に係る自動組み立て装置の断面図である。 型開き状態にある可動型を上方へ移動させた状態の図９相当図である。 弁体部品を本体部品に組み付けた状態の図９相当図である。 実施形態３に係る自動組み立て装置の断面図である。 本体部品を搬送装置で保持した状態の図１２相当図である。 本体部品を上方へ移動させた状態の図１２相当図である。 弁体部品を本体部品に組み付けた状態の図１２相当図である。 実施形態４に係る自動組み立て装置の断面図である。 弁体部品を搬送装置で保持した状態の図１６相当図である。 弁体部品を下方へ移動させた状態の図１６相当図である。 弁体部品を本体部品に組み付けた状態の図１６相当図である。

符号の説明

１ 逆止弁
２ 本体部品
３ 弁体部品
５ａ〜７ａ スリット
１５ 本体部品用パーツフィーダ
１６ 弁体部品用パーツフィーダ
１７ 本体部品搬送機
１８ 位置決め機
１９ 位置決め台
２３ 組み付け装置
２５ 位置決め装置
３１ 回転駆動部
６０、７０、８０ 固定型
６０ａ、７０ａ、８０ａ 本体部品用成形面
６０ｂ、７０ｂ、８０ｂ 弁体部品用成形面
６１、７１、８１ 可動型
６１ａ、７１ａ、８１ａ 本体部品用成形面
６１ｂ、７１ｂ、８１ｂ 弁体部品用成形面
６３ 型移動装置
７４、８４ 搬送装置
８２ 成形装置
Ａ 自動組み立て装置

Claims (5)

1. 第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、
   予め成形された上記第１部品を供給する第１部品供給装置と、
   予め成形された上記第２部品を供給する第２部品供給装置と、
   上記第１部品供給装置から供給された上記第１部品を所定の組み付け位置に位置決めする位置決め装置と、
   上記第２部品供給装置から供給された上記第２部品を、上記位置決め装置で位置決めされた上記第１部品の組み付け箇所まで搬送して、該組み付け箇所に組み付ける組み付け装置とを備えていることを特徴とする自動組み立て装置。
2. 請求項１に記載の自動組み立て装置において、
   組み付け装置は、第２部品を第１部品の組み付け箇所まで搬送して該組み付け箇所に載置する搬送部と、該搬送部により上記第１部品の組み付け箇所に載置された上記第２部品を該組み付け箇所に押し込む押し込み部とを有していることを特徴とする自動組み立て装置。
3. 請求項１または２に記載の自動組み立て装置において、
   位置決め装置は、第１部品を動かす駆動部を有し、
   上記駆動部は、上記第１部品に設けられた複数の組み付け箇所が順に単一の所定位置に来るように上記第１部品を動かすことを特徴とする自動組み立て装置。
4. 第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、
   上記第１部品を成形する第１成形面及び上記第２部品を成形する第２成形面を有する第１成形型と、
   上記第１成形型の第１成形面及び第２成形面にそれぞれ対応し、上記第１部品を成形する第１成形面及び上記第２部品を成形する第２成形面を有する第２成形型と、
   上記第１成形型及び第２成形型の少なくとも一方を移動させて、両成形型を型開き状態と型閉じ状態とに切り替える型移動装置とを備え、
   上記第１成形型の第１成形面は、第１部品を保持するように形成され、
   上記第２成形型の第２成形面は、第２部品を保持するように形成され、
   上記型移動装置は、上記第２成形型の第２成形面に保持された第２部品が、上記第１成形型の第１成形面に保持された第１部品の組み付け箇所に来るように、上記第１成形型及び第２成形型の少なくとも一方を移動させることを特徴とする自動組み立て装置。
5. 第１部品に第２部品を組み付けてなる物品を製造する自動組み立て装置であって、
   上記第１部品及び上記第２部品を成形する成形装置と、
   上記成形装置で成形された第２部品を保持し、搬送する搬送装置とを備え、
   上記成形装置は、上記第１部品を成形し保持する第１成形面と、上記第２部品を成形し保持する第２成形面とを有し、
   上記搬送装置は、上記第２成形面に保持されている第２部品を保持し、上記第１成形面に保持されている第１部品の組み付け箇所まで搬送して組み付けることを特徴とする自動組み立て装置。

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