JP2009113965A - 移載装置及びその制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】荷の側面に変形が生じてもベルトコンベヤの回転により荷を所定の引き込み位置まで確実に引き込むことができる移載装置を提供することを課題とする。
【解決手段】まず一対のアーム部材を広げた状態で前進させ（Ｓ１）、次にアーム部材により荷を挟持してベルトコンベアを内方向に回転させ（Ｓ２，３）、一定時間Ｔ１内に所定の引き込み位置に対する荷の到達が検知されない場合に（Ｓ４）、制御部は引き込み異常状態であると判断して、荷を挟持したままの一対のアーム部材を所定距離だけ後退させることにより荷を引き寄せ（Ｓ５）、さらに一対のアーム部材を広げて（Ｓ６）再び荷載置場所方向に前進させる（Ｓ７）と共に再度クランプ動作を行った（Ｓ８）後にコンベヤ動作を行わせる（Ｓ９）。その後、荷を挟持したままのアーム部材をキャリッジ上まで後退させる（Ｓ１０）ことにより荷の受け取りが完了する。
【選択図】図２

Description

この発明は、移載装置に係り、特に一対のアーム部材により荷を挟持した状態で一対のアーム部材に取り付けられたベルトコンベヤを回転させることにより荷の移載を行う装置に関する。
また、この発明は、移載装置の制御方法にも関している。

例えば、特許文献１に、自動倉庫のスタッカクレーンのキャリッジ等に装備されて荷の移載を行う移載装置が開示されており、この移載装置は、それぞれベルトコンベアが取り付けられた一対のアーム部材を有している。これら一対のアーム部材を荷が載置された棚等に向かって前進させて互いの間に荷を挟持し、その状態で一対のアーム部材のベルトコンベアを内方向に回転させて荷を一対のアーム部材に対する所定の引き込み位置まで引き込むことにより荷を受け取るように構成されている。

特開２００５−２７２１０７号公報

しかしながら、上述の特許文献１の移載装置のように、一対のアーム部材により荷を挟持するときに、ダンボール等で包装された荷の側面に変形を生じてアーム部材が荷にくい込むことがあり、その場合に、一対のアーム部材のベルトコンベヤを回転させて荷を所定の引き込み位置まで引き込もうとしても、アーム部材が荷にくい込んでいるために、ベルトコンベヤの回転により荷を引き込むことが困難となってしまうことがあるという問題があった。
この発明はこのような問題点を解消するためになされたもので、荷の側面に変形が生じてもベルトコンベヤの回転により荷を所定の引き込み位置まで確実に引き込むことができる移載装置を提供することを目的とする。
また、この発明は、そのような移載装置の制御方法も提供することも目的とする。

この発明に係る移載装置は、それぞれベルトコンベヤを有する一対のアーム部材を広げた状態で一対のアーム部材の先端部が荷載置場所に載置された荷の両側に位置するようにアーム部材前進動作を行い、一対のアーム部材の間隔を狭めて荷を挟持するクランプ動作を行った後、一対のアーム部材のベルトコンベヤを内方向に回転させるコンベヤ動作を行うと共に一対のアーム部材を後退させることにより所定の引き込み位置で荷を受け取る移載装置において、クランプ動作時またはコンベヤ動作時に、コンベヤ動作を行っても荷を所定の引き込み位置まで引き込むことが困難な引き込み異常状態であると判断すると、荷を挟持したままの一対のアーム部材を所定距離だけ後退させることにより荷を引き寄せ、さらに一対のアーム部材を広げて再び荷載置場所方向に前進させると共に再度クランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行わせる制御部を備えるものである。

荷が所定の引き込み位置まで到達したことを検知するための到達検知センサを有し、制御部は、コンベヤ動作時に一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても到達検知センサにより荷が所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に引き込み異常状態であると判断することもできる。
この場合に、制御部は、一旦引き込み異常状態であると判断して再度のクランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行う時に一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても到達検知センサにより荷が所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に再び引き込み異常状態であると判断して再度のクランプ動作及びコンベヤ動作を繰り返すことが好ましい。

また、クランプ動作時に荷の幅を測定する荷幅測定部を有し、制御部には予め荷の幅が記憶され、制御部は、クランプ動作時に荷幅測定部により測定される荷の幅が記憶された荷の幅と異なる場合に引き込み異常状態であると判断することもできる。あるいは、クランプ動作時に一対のアーム部材の荷に対する加圧力を測定する圧力センサを有し、制御部は、クランプ動作時に圧力センサにより測定される加圧力が所定の加圧力と異なる場合に引き込み異常状態であると判断することもできる。
これらの場合に、荷が所定の引き込み位置まで到達したことを検知するための到達検知センサをさらに有し、制御部は、一旦引き込み異常状態であると判断して再度のクランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行う時に一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても到達検知センサにより荷が所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に再び引き込み異常状態であると判断して再度のクランプ動作及びコンベヤ動作を繰り返すことが好ましい。

この発明に係る移載装置の制御方法は、それぞれベルトコンベヤを有する一対のアーム部材を広げた状態で一対のアーム部材の先端部が荷載置場所に載置された荷の両側に位置するようにアーム部材前進動作を行い、一対のアーム部材の間隔を狭めて荷を挟持するクランプ動作を行った後、一対のアーム部材のベルトコンベヤを内方向に回転させるコンベヤ動作を行うと共に一対のアーム部材を後退させることにより所定の引き込み位置で荷を受け取る移載装置の制御方法において、クランプ動作時またはコンベヤ動作時に、コンベヤ動作を行っても荷を所定の引き込み位置まで引き込むことが困難な引き込み異常状態であると判断すると、荷を挟持したままの一対のアーム部材を所定距離だけ後退させることにより荷を引き寄せ、さらに一対のアーム部材を広げて再び荷載置場所方向に前進させると共に再度クランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行わせる方法である。

この発明によれば、荷の側面に変形が生じてもベルトコンベヤの回転により荷を所定の引き込み位置まで確実に引き込むことができる。

以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
実施の形態１．
図１に、この発明の実施の形態１に係る移載装置が搭載されたスタッカクレーンを有する自動倉庫の部分平面図を示す。この自動倉庫内には、荷を収容するための棚１が配置されている。この棚１に隣接して走行路２が敷設されており、この走行路２に沿って走行して荷Ｗの入出庫を行うスタッカクレーン３が配設されている。スタッカクレーン３は走行輪を有する走行本体部４を有し、この走行本体部４上に一対のマスト５及び６が立設されている。また、これら一対のマスト５及び６に沿って昇降可能にキャリッジ７が設けられており、キャリッジ７上にはこの発明の移載装置の移載本体部８と一対のアーム部材９及び１０とが配置されている。

移載本体部８はキャリッジ７上に固定されると共に、一対のアーム部材９及び１０は互いに平行な状態で移載本体部８に対して移動自在に設けられている。一対のアーム部材９及び１０は、互いに近接及び離間自在であり、互いの間隔を広げる、あるいは狭めることができると共に、それぞれのアーム部材９及び１０はスタッカクレーン３の走行路２に直交する方向において移載本体部８から棚１に対して前進及び後退することができる。
ここで、一対のアーム部材９及び１０が棚１に近付く方向に移動することを「前進」とし、一対のアーム部材９及び１０が棚１から離れる方向に移動することを「後退」とする。

一対のアーム部材９及び１０はそれぞれベルトコンベア１１及び１２を有しており、ベルトコンベア１１及び１２のベルトが対応するアーム部材９及び１０の周りに回転可能に掛け回されている。また、一対のアーム部材９及び１０には、荷が一対のアーム部材９及び１０の間に設定される所定の引き込み位置に到達したことを検知するために発光器１３と受光器１４からなる到達検知センサが取り付けられている。この到達検知センサにより、一対のアーム部材９及び１０の間に図１に点線で示されるような所定の引き込み位置Ｐ１が規定されており、荷Ｗがこの引き込み位置Ｐ１まで引き込まれて発光器１３から受光器１４に向かって出射される光が荷Ｗで遮断されることにより、荷Ｗの引き込み位置Ｐ１への到達が検知される。

スタッカクレーン３の走行本体部４上またはマスト５の外側面上には制御盤１５が搭載されている。この制御盤１５内には図示しない制御部が設けられており、この制御部により一対のアーム部材９及び１０の移載本体部８に対する移動及び各アーム部材９及び１０のベルトコンベア１１及び１２の回転を制御することで荷Ｗの移載が行われる。また、この制御部によりスタッカクレーン３の走行及びキャリッジ７の昇降等の制御も行われる。また、制御部は、時間を計測するための図示しないタイマーを有している。

なお、走行路２の一端部に対応して図示しない入出庫口が設けられており、スタッカクレーン３はこの入出庫口と棚１との間で荷を搬送して移載することにより、荷の入出庫を行う。

次に図２のフローチャートを参照して、この実施の形態１に係る移載装置の動作について説明する。棚１からスタッカクレーン３のキャリッジ７上に荷Ｗを受け取る際に、制御部は、スタッカクレーン３を走行路２に沿って走行させると共に必要に応じてキャリッジ７を上昇させることにより、キャリッジ７を棚１の所定の荷載置場所Ｓの正面に位置させる。ここで、制御部は、ステップＳ１において、図３に示されるように、一対のアーム部材９及び１０を荷Ｗの幅よりも広い所定の間隔に広げた状態でキャリッジ７上の初期位置から棚１に向かって前進させるアーム前進動作を行うことにより、一対のアーム部材９及び１０の先端部を棚１の領域に侵入させると共に荷載置場所Ｓに載置された荷Ｗの両側にそれぞれ突出させる。

次に、制御部は、ステップＳ２で、図４に示されるように、一対のアーム部材９及び１０の間隔を狭めて一対のアーム部材９及び１０の先端部により荷Ｗを挟持するクランプ動作を行う。さらにその状態で、ステップＳ３において、図５に示されるように、双方のアーム部材９及び１０の先端部により挟持された荷Ｗを一対のアーム部材９及び１０の間に引き込むように、一対のアーム部材９及び１０のベルトコンベア１１及び１２を内方向、すなわち破線矢印Ａで示される方向へ同時に回転させるコンベア動作を行う。

ここで、ステップＳ２におけるクランプ動作時に、例えば図４に示されるように、荷Ｗの包装体であるダンボール等が湿気またはその強度に起因して窪んで荷Ｗの側面に変形が生じると、アーム部材９，１０のベルトコンベヤ１１，１２と荷Ｗの側面との接触面積が低下したり、アーム部材９，１０が荷Ｗにくい込むことにより、続くステップＳ３のコンベヤ動作により荷Ｗを一対のアームの間に引き込むことが困難になる。
制御部は、ステップＳ３でベルトコンベア１１及び１２がコンベヤ動作を開始すると、図示しないタイマーにより時間を計測すると共に、続くステップＳ４で、到達検知センサにより所定の引き込み位置Ｐ１に対する荷Ｗの到達が検知されない状態で一定時間Ｔ１が経過すると、コンベヤ動作を行っても荷を引き込むことが困難な引き込み異常状態であると判断し、続くステップＳ５〜Ｓ８の補正動作を行う。

すなわち、まずステップＳ５で、図６及び７に示されるように、荷Ｗを挟持したままの一対のアーム部材９及び１０を所定距離Ｄだけ後退させることにより荷Ｗをキャリッジ７に向かって引き寄せる。次にステップＳ６で、図８に示されるように一対のアーム部材９及び１０の間隔を荷Ｗの幅よりも広い所定の間隔に広げた後に、ステップＳ７で、図９に示されるようにアーム部材９及び１０を棚１に向かって前進させる再アーム前進動作を行う。さらにステップＳ８で、図１０に示されるように双方のアーム部材９及び１０の間隔を狭めることにより荷Ｗを挟持する再クランプ動作を行う。
なお、所定距離Ｄは、ステップＳ１のアーム前進動作で前進された状態のアーム部材９及び１０をキャリッジ上７の初期位置まで後退させるための移動距離よりも短く設定されている。

このような補正動作を行った後に、制御部は、ステップＳ９で、図１１に示されるように、一対のアーム部材９及び１０のベルトコンベア１１及び１２を内方向、すなわち破線矢印Ａで示される方向へ同時に回転させるコンベア動作を行う。
ここで荷Ｗは、ステップＳ５〜Ｓ８の補正動作により、キャリッジ７に向かって引き寄せられた後に一対のアーム部材９及び１０により改めて挟持されるため、一対のアーム部材９及び１０は荷Ｗを前回のクランプ動作（ステップＳ２）のときとは異なる位置で挟持することとなる。したがって、アーム部材９及び１０のベルトコンベヤ１１及び１２と荷Ｗとの接触面積が増大する、あるいはアーム部材９及び１０の荷Ｗへのくい込みが解消され、これにより図１２に示されるように、荷Ｗをベルトコンベヤ１１及び１２の回転によって一対のアーム部材９及び１０に対する所定の引き込み位置Ｐ１まで引き込むことができる。

以上のように、コンベヤ動作により荷Ｗが所定の引き込み位置Ｐ１まで引き込まれた後に、制御部は、ステップＳ１０で、図１３に示されるように、一対のアーム部材９及び１０を互いの間に荷Ｗを挟持した状態でキャリッジ７上の初期位置まで後退させることにより、キャリッジ７上に荷Ｗを受け取ることができる。
すなわち、荷Ｗの側面に変形が生じても、ベルトコンベヤ１１及び１２の回転により荷Ｗを所定の引き込み位置Ｐ１まで確実に引き込んで荷Ｗの受け取りを行うことが可能である。したがって、荷Ｗの変形に起因したコンベヤ動作の不具合により自動倉庫等の設備を停止する必要もなく、これにより設備全体の効率を向上させることができる。

なお、ステップＳ４において、制御部は、タイマーによる計測時間が一定時間Ｔ１になる前に、到達検知センサにより荷Ｗが所定の引き込み位置Ｐ１に到達したことが検知された場合には、引き込み異常状態はなく、正常にコンベヤ動作が行われたと判断し、ステップＳ１０に進んで、一対のアーム部材９及び１０を互いの間に荷Ｗを挟持した状態でキャリッジ７上の初期位置まで後退させ、これによりキャリッジ７上に荷Ｗを受け取ることができる。

実施の形態２．
次に図１４のフローチャートを参照して、この発明の実施の形態２に係る移載装置を説明する。上述の実施の形態１において、制御部は、一定時間Ｔ１内に荷Ｗが所定の引き込み位置Ｐ１に到達するか否かにより引き込み異常状態を判断していたが、その代わりに、ステップＳ２のクランプ動作で一対のアーム部材９及び１０により荷Ｗを挟持した際に荷の幅Ｗを測定してその値を予め測定された荷の幅Ｗと照らし合わせることで引き込み異常状態であるか否かを判断することもできる。

一対のアーム部材９及び１０に図示しない荷幅測定部が取り付けられている。
なお、この自動倉庫では一定の大きさの荷Ｗを扱うものとし、制御部には、その荷Ｗの幅が予め記憶されている。また、様々な大きさの荷Ｗを扱う場合には、各荷Ｗの大きさが予め測定されて制御部に記憶されている。

ステップＳ２でクランプ動作を行った後に、制御部は、ステップＳ２１において荷幅測定部により荷Ｗの幅を測定する。ステップＳ２のクランプ動作時に、荷Ｗの包装体であるダンボール等が湿気またはその強度に起因して窪んで荷Ｗの側面に変形が生じると、荷の幅が変化することとなる。
ステップＳ２１で制御部は、測定した荷Ｗの幅が記憶された荷Ｗの幅と一致しない場合に引き込み異常状態であると判断し、ステップＳ５〜Ｓ８の補正動作を行う。すなわち、荷Ｗを挟持したままの一対のアーム部材９及び１０を後退させて荷Ｗをキャリッジ７に向かって引き寄せると共に、一対のアーム部材９及び１０により荷Ｗを改めて挟持するため、一対のアーム９及び１０により荷Ｗが前回のクランプ動作（ステップＳ２）のときとは異なる位置で挟持されることとなる。したがって、ステップＳ９のコンベヤ動作により、荷Ｗを所定の引き込み位置Ｐ１まで引き込むことができる。これにより、上述の実施の形態１と同様の効果が得られる。

なお、ステップＳ２１において、測定した荷Ｗの幅が記憶された荷Ｗの幅に一致する場合には、制御部は、ステップＳ３でコンベヤ動作を行った後、ステップＳ１０に進んでアーム後退動作を行う。

実施の形態３．
次に図１５のフローチャートを参照して、この発明の実施の形態３に係る移載装置を説明する。上述の実施の形態１において、制御部は、一定時間Ｔ１内に荷Ｗが所定の引き込み位置Ｐ１に到達するか否かにより引き込み異常状態を判断していたが、その代わりに、ステップＳ２のクランプ動作で一対のアーム部材９及び１０により荷Ｗを挟持した際に一対のアーム部材９及び１０の荷Ｗに対する加圧力を測定してその値を設定値と照らし合わせることで引き込み異常状態であるか否かを判断することもできる。
一対のアーム部材９，１０に図示しない圧力センサが取り付けられている。また、制御部には、ステップＳ２の正常なクランプ動作時における一対のアーム部材９及び１０の荷Ｗに対する加圧力が予め所定の値に設定されている。

ステップＳ２でクランプ動作を行った後に、制御部は、ステップＳ３１において圧力センサにより一対のアーム部材９及び１０の荷Ｗに対する加圧力を測定する。ステップＳ２のクランプ動作時に、荷Ｗの包装体であるダンボール等が湿気またはその強度に起因して窪んで荷Ｗの側面に変形が生じると、一対のアーム部材９及び１０の荷Ｗに対する加圧力が変化することとなる。
ステップＳ３１で制御部は、測定した加圧力が予め設定された加圧力に一致しない場合に引き込み異常状態であると判断し、ステップＳ５〜Ｓ８の補正動作を行う。すなわち、荷Ｗを挟持したままの一対のアーム部材９及び１０が後退させて荷Ｗをキャリッジ７に向かって引き寄せると共に、一対のアーム部材９及び１０により荷Ｗを改めて挟持するため、一対のアーム９及び１０により荷Ｗが前回のクランプ動作（ステップＳ２）のときとは異なる位置で挟持されることとなる。したがって、ステップＳ９のコンベヤ動作により、荷Ｗを所定の引き込み位置Ｐ１まで引き込むことができる。これにより、上述の実施の形態１と同様の効果が得られる。

なお、ステップＳ３１において、測定した加圧力が予め設定された加圧力と一致する場合には、制御部はステップＳ３でコンベヤ動作を行った後、ステップＳ１０に進んでアーム後退動作を行う。

なお、上述の実施の形態１〜３において、ステップＳ９におけるコンベヤ動作の後にステップＳ１０のアーム後退動作に進む代わりに、ステップＳ９におけるコンベヤ動作時に、制御部は、コンベヤ動作の開始からの経過時間をタイマーにより計測すると共に、一定時間Ｔ１内に到達検知センサにより荷Ｗの到達が検知されるか否かを監視し、荷Ｗの到達が検知されない場合には再び引き込み異常状態と判断して、再度ステップＳ５〜Ｓ８の補正動作とステップＳ９のコンベヤ動作を行うように構成することもできる。

このように構成すれば、所定の引き込み位置Ｐ１に対する荷Ｗの到達が検知されるまでステップＳ５〜Ｓ９の補正動作及び補正後コンベヤ動作が繰り返され、荷Ｗの到達が検知された後にステップＳ１０のアーム後退動作に進むため、さらに確実に荷Ｗを所定の引き込み位置Ｐ１まで引き込んで荷Ｗの受け取りを安全に行うことができる。

なお、この発明の移載装置では、ダンボール等で包装された荷Ｗだけでなく、組み立て式のバケットに収容された荷、あるいは包装されていない荷を移載することができる。
また、この移載装置は、一対のアーム部材９及び１０により荷を両側から挟んで保持するため、一定の大きさの荷だけでなく、様々な大きさの荷を安全に効率よく移載することができ、例えばフリーサイズ対応の自動倉庫等で用いることができる。

また、この発明の移載装置は、スタッカクレーンだけでなく、無人搬送車などに適用することもできる。

この発明の実施の形態１に係る移載装置を搭載したスタッカクレーンを有する自動倉庫を示す部分平面図である。 実施の形態１に係る移載装置の動作を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る移載装置におけるアーム前進動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置におけるクランプ動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置におけるコンベヤ動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置におけるアーム後退動作を示す図である。 図６のアーム部材が所定距離だけ後退された様子を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置におけるアーム部材を広げた様子を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置における再度のアーム前進動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置における再度のクランプ動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置における再度のコンベヤ動作を示す図である。 実施の形態１に係る移載装置におけるアーム後退動作を示す図である。 図１２のアーム部材がキャリッジ上の初期位置まで後退された様子を示す図である。 実施の形態２に係る移載装置の動作を示すフローチャートである。 実施の形態３に係る移載装置の動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１ 棚、２ 走行路、３ スタッカクレーン、４ 走行本体部、５，６ マスト、７ キャリッジ、８ 移載本体部、９，１０ アーム部材、１１，１２ ベルトコンベア、１３ 発光器、１４ 受光器、１５ 制御盤、Ｓ 荷載置場所、Ｗ 荷、Ｐ１ 引き込み位置。

Claims (7)

1. それぞれベルトコンベヤを有する一対のアーム部材を広げた状態で前記一対のアーム部材の先端部が荷載置場所に載置された荷の両側に位置するようにアーム部材前進動作を行い、前記一対のアーム部材の間隔を狭めて前記荷を挟持するクランプ動作を行った後、前記一対のアーム部材のベルトコンベヤを内方向に回転させるコンベヤ動作を行うと共に前記一対のアーム部材を後退させることにより所定の引き込み位置で前記荷を受け取る移載装置において、
   前記クランプ動作時または前記コンベヤ動作時に、前記コンベヤ動作を行っても前記荷を前記所定の引き込み位置まで引き込むことが困難な引き込み異常状態であると判断すると、前記荷を挟持したままの前記一対のアーム部材を所定距離だけ後退させることにより前記荷を引き寄せ、さらに前記一対のアーム部材を広げて再び荷載置場所方向に前進させると共に再度クランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行わせる制御部
   を備えることを特徴とする移載装置。
2. 前記荷が前記所定の引き込み位置まで到達したことを検知するための到達検知センサを有し、前記制御部は、前記コンベヤ動作時に前記一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても前記到達検知センサにより前記荷が前記所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に前記引き込み異常状態であると判断する請求項１に記載の移載装置。
3. 前記制御部は、一旦引き込み異常状態であると判断して前記再度のクランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行う時に前記一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても前記到達検知センサにより前記荷が前記所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に再び前記引き込み異常状態であると判断して前記再度のクランプ動作及びコンベヤ動作を繰り返す請求項２に記載の移載装置。
4. 前記クランプ動作時に前記荷の幅を測定する荷幅測定部を有すると共に、前記制御部には予め前記荷の幅が記憶され、前記制御部は、前記クランプ動作時に前記荷幅測定部により測定される前記荷の幅が記憶された前記荷の幅と異なる場合に前記引き込み異常状態であると判断する請求項１に記載の移載装置。
5. 前記クランプ動作時に前記一対のアーム部材の荷に対する加圧力を測定する圧力センサを有し、前記制御部は、前記クランプ動作時に前記圧力センサにより測定される加圧力が所定の加圧力と異なる場合に前記引き込み異常状態であると判断する請求項１に記載の移載装置。
6. 前記荷が前記所定の引き込み位置まで到達したことを検知するための到達検知センサをさらに有し、前記制御部は、一旦引き込み異常状態であると判断して前記再度のクランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行う時に前記一対のアーム部材のベルトコンベヤの回転開始からの経過時間を計測し、この計測した時間が一定時間になっても前記到達検知センサにより前記荷が前記所定の引き込み位置に到達したことが検知されない場合に再び前記引き込み異常状態であると判断して前記再度のクランプ動作及びコンベヤ動作を繰り返す請求項４または５に記載の移載装置。
7. それぞれベルトコンベヤを有する一対のアーム部材を広げた状態で前記一対のアーム部材の先端部が荷載置場所に載置された荷の両側に位置するようにアーム部材前進動作を行い、前記一対のアーム部材の間隔を狭めて前記荷を挟持するクランプ動作を行った後、前記一対のアーム部材のベルトコンベヤを内方向に回転させるコンベヤ動作を行うと共に前記一対のアーム部材を後退させることにより所定の引き込み位置で前記荷を受け取る移載装置の制御方法において、
   前記クランプ動作時または前記コンベヤ動作時に、前記コンベヤ動作を行っても前記荷を前記所定の引き込み位置まで引き込むことが困難な引き込み異常状態であると判断すると、
   前記荷を挟持したままの前記一対のアーム部材を所定距離だけ後退させることにより前記荷を引き寄せ、
   さらに前記一対のアーム部材を広げて再び荷載置場所方向に前進させると共に再度クランプ動作を行った後にコンベヤ動作を行わせる
   ことを特徴とする移載装置の制御方法。

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