JP2009078285A - スプライン部材の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができるスプライン部材の製造装置を提供すること。
【解決手段】スプライン部材の製造装置６は、シェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２とスプラインパンチ６３とストリッパー６４とを有する。基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２をストリッパー６４によって支持し、素材１００及びストリッパー６４を押圧しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、シェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２によって基板部１１の外周部に切り欠き部を形成し、さらに基板部１１の外周面をシェービングダイス６２によって拘束しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ボス部２の内周面２０１にスプラインパンチ６３を挿入してスプライン部を形成することができるよう構成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、円筒状のボス部にスプライン部を形成してなるスプライン部材の製造装置及び製造方法に関する。

例えば、自動車用の部品等に、円筒状のボス部にスプライン部を形成してなるスプライン部材が多用されている（特許文献１参照）。
このようなスプライン部材は、通常、板状の基板部とその基板部から突出するように設けられた円筒状のボス部とを有する素材を用い、ボス部において軸方向に沿ってスプライン部を形成することによって製造される。

特開２００４−３４０３７号公報

従来の製造方法では、スプライン部を形成するスプライン形成工程の前に、基板部の外周部に切り欠き部を設け、所望の外形状に加工するシェービング工程を行う。しかしながら、シェービング工程とスプライン形成工程とを別々に行っていたため、得られるスプライン部材は、スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度が不充分であった。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができるスプライン部材の製造装置及び製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、板状の基板部と該基板部の一方の表面である第１表面から突出するように設けられた円筒状のボス部とを有する素材を用いて、上記ボス部の内周面において軸方向に沿って形成された山部と該山部の間に形成された谷部とを交互に設けたスプライン部を有するスプライン部材を製造する製造装置であって、
該製造装置は、上記基板部の外周部の少なくとも一部に切り欠き部を形成するためのシェービングパンチ及びシェービングダイスと、
上記ボス部の内周面に挿入して上記スプライン部を形成するためのスプラインパンチと、
上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を支持するストリッパーとを有し、
上記シェービングパンチ、上記シェービングダイス、上記スプラインパンチ及び上記ストリッパーが同軸上に配置され、上記スプラインパンチの外周側に上記ストリッパーが配置され、該ストリッパーの外周側にシェービングダイスが配置され、軸方向において上記ストリッパーに対向するように上記シェービングパンチが配置されており、上記シェービングダイス及び上記スプラインパンチに対して上記シェービングパンチが相対的に軸方向に移動可能に設けられていると共に、上記シェービングパンチの押圧力によって上記ストリッパーが相対的に後退するよう設けられており、
上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を上記ストリッパーによって支持し、上記シェービングパンチを相対的に上記ストリッパーに向けて前進させ、上記基板部の上記第１表面の反対側の面である第２表面に当接させ、さらに上記素材及び上記ストリッパーを押圧しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記シェービングパンチ及び上記シェービングダイスによって上記素材にせん断力を加え、上記基板部の外周部の少なくとも一部に上記切り欠き部を形成し、さらに上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ボス部の内周面に上記スプラインパンチを挿入して上記スプライン部を形成することができるよう構成されていることを特徴とするスプライン部材の製造装置にある（請求項１）。

本発明の製造装置は、上記のごとく、シェービングパンチ、シェービングダイス、スプラインパンチ及びストリッパーを有し、これらは同軸上に配置されている。そして、上記シェービングパンチを前進させることにより、上記シェービングパンチ及び上記シェービングダイスによって上記基板部の外周部に上記切り欠き部を形成することができる。そして、さらに、上記シェービングパンチを前進させることにより、上記ボス部の内周面に上記スプラインパンチを挿入して上記スプライン部を形成することができる。

すなわち、上記製造装置は、同軸上に配置された上記シェービングパンチ、上記シェービングダイス、上記スプラインパンチ及び上記ストリッパーを用い、上記シェービングパンチの１ストローク動作により、上記素材に対して上記切り欠き部の形成と上記スプライン部の形成とを同軸上で連続的に行うことができるよう構成されている。そのため、得られる上記スプライン部材は、上記スプライン部に対する上記切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができる。

そして、本発明の製造装置においては、上記切り欠き部を形成した後、上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記スプライン部を形成することができるよう構成されている。すなわち、上記基板部の加工面を含む外周面を拘束することにより、形成した上記切り欠き部の軸や径方向位置を保持した状態で、上記スプライン部を形成することができる。そのため、上記スプライン部に対する上記切り欠き部の同軸度、位置精度をより一層高めることができる。

例えば、後述の実施例２に示すごとく、上記スプライン部材を自動変速機のプラネタリアギア用のキャリアカバーとして適用する場合には、上記基板部の外周部に形成した上記切り欠き部がキャリアとの接合部分となる。そのため、キャリアカバーとキャリアとの接合精度を向上させることができる。

このように、本発明によれば、スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができるスプライン部材の製造装置を提供することができる。

第２の発明は、上記第１の発明のスプライン部材の製造装置を用い、上記スプライン部材を製造する方法であって、
上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を上記ストリッパーによって支持する素材支持工程と、
上記シェービングパンチを相対的に上記ストリッパーに向けて前進させ、上記基板部の上記第２表面に当接させ、さらに上記素材及び上記ストリッパーを押圧しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記シェービングパンチ及び上記シェービングダイスによって上記素材にせん断力を加え、上記基板部の外周部の少なくとも一部に上記切り欠き部を形成するシェービング工程と、
さらに上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ボス部の内周面に上記スプラインパンチを挿入して上記スプライン部を形成するスプライン形成工程とを有するスプライン部材の製造方法にある（請求項４）。

本発明の製造方法は、上記第１の発明のスプライン部材の製造装置を用い、上記のごとく、素材支持工程、シェービング工程及びスプライン形成工程を行う。
すなわち、上記製造方法は、同軸上に配置された上記シェービングパンチ、上記シェービングダイス、上記スプラインパンチ及び上記ストリッパーを有する上記製造装置を用い、上記シェービングパンチの１ストローク動作により、上記素材に対して上記切り欠き部を形成する上記シェービング工程と上記スプライン部を形成する上記スプライン形成工程とを同軸上で連続的に行う。そのため、得られる上記スプライン部材は、上記スプライン部に対する上記切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができる。

そして、本発明の製造方法のおいては、上記シェービング工程の後、上記スプライン形成工程において、上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記スプライン部を形成する。すなわち、上記基板部の加工面を含む外周面を拘束することにより、形成した上記切り欠き部の軸や径方向位置を保持した状態で、上記スプライン部を形成する。そのため、上記スプライン部に対する上記切り欠き部の同軸度、位置精度をより一層高めることができる。

このように、本発明の製造方法によれば、スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保することができるスプライン部材を得ることができる。

第３の発明は、上記第２の発明のスプライン部材の製造方法により製造されてなることを特徴とするスプライン部材にある（請求項７）。
本発明のスプライン部材は、上記第２の発明のスプライン部材の製造方法により製造されてなるものである。よって、上記スプライン部材は、上記スプライン部に対する切り欠き部の同軸度、位置精度を充分に確保したものとなる。

上記第１の発明において、上記製造装置は、さらに上記ストリッパーの後退を規制する受圧部材を有し、
上記スプライン部を成形した後、さらに上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ストリッパーを上記受圧部材に当接させて上記ストリッパーの後退を停止させ、上記シェービングパンチの押圧力によって上記基板部における上記第２表面の所定の場所に対してコイニング加工することができるよう構成されていることが好ましい（請求項２）。

この場合には、上記シェービングパンチの１ストローク動作により、上記切り欠き部の形成及び上記スプライン部の形成に加えて、上記コイニング加工も同軸上で連続的に行うことができる。そのため、得られる上記スプライン部材は、上記スプライン部に対する上記基板部における上記第２表面のコイニング加工部分の面振れを抑え、直角度を充分に確保することができる。

例えば、後述の実施例２に示すごとく、上記スプライン部材を自動変速機のプラネタリアギア用のキャリアカバーとして適用する場合には、上記コイニング加工部分がピニオンシャフトのワッシャーとの座面となる。そのため、キャリアカバーとピニオンシャフトとの接合精度を向上させることができる。

また、上記素材の上記ボス部は、バーリング加工により成形してあることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記ボス部を容易に精度良く形成することができ、上記ボス部の内周面及び外周面の同軸度を充分に確保することができる。そのため、得られる上記スプライン部材の品質を向上させることができる。

上記第２の発明において、上記スプライン形成工程の後、さらに上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ストリッパーを上記受圧部材に当接させて上記ストリッパーの後退を停止させ、上記シェービングパンチの押圧力によって上記基板部における上記第２表面の所定の場所に対してコイニング加工するコイニング加工工程を行うことが好ましい（請求項５）。

この場合には、上記シェービングパンチの１ストローク動作により、上記シェービング工程及び上記スプライン形成工程に加えて、上記コイニング加工工程も同軸上で連続的に行うことができる。そのため、得られる上記スプライン部材は、上記スプライン部に対する上記基板部における上記第２表面のコイニング加工部分の面振れを抑え、直角度を充分に確保することができる。

上記第２及び第３の発明において、上記スプライン部材は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーであることが好ましい（請求項６、８）。
この場合には、上記キャリアカバーの品質向上を図ることができる。また、上記キャリアカバーと接合するキャリアとの接合精度を向上させることができる。
なお、上記スプライン部材は、上記スプライン部を有するその他の様々な部品に適用することができる。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるスプライン部材の製造装置及び製造方法について、図を用いて説明する。
本例の製造装置６は、図３、図４に示すごとく、板状の基板部１１と基板部１１の一方の表面である第１表面１１１から突出するように設けられた円筒状のボス部２とを有する素材１００（図２）を用いて、ボス部２の内周面２０１において軸方向に沿って形成された山部３１と山部３１の間に形成された谷部３２とを交互に設けたスプライン部３を有するスプライン部材１（図１）を製造する製造装置である。
なお、本例において製造するスプライン部材１は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーに用いられるものである。

製造装置６は、図３に示すごとく、素材１００における基板部１１の外周部に切り欠き部１３（図１）を形成するためのシェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２と、ボス部２の内周面２０１に挿入してスプライン部３を形成するためのスプラインパンチ６３と、基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２を支持するストリッパー６４とを有する。

シェービングパンチ６１、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３及びストリッパー６４は、同軸上に配置されている。
また、スプラインパンチ６３の外周側にストリッパー６４が配置され、ストリッパー６４の外周側にシェービングダイス６２が配置されている。また、軸方向においてストリッパー６４に対向するようにスプラインパンチ６３が配置されている。
また、シェービングダイス６２及びスプラインパンチ６３に対してシェービングパンチ６１が相対的に軸方向に移動可能に設けられていると共に、ストリッパー６４がシェービングパンチ６１の押圧力によって相対的に後退するよう設けられている。

また、図３、図４を参照のごとく、製造装置６は、基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２をストリッパー６４によって支持することができるよう構成されている。
そして、シェービングパンチ６１を相対的にストリッパー６４に向けて前進させ、基板部１１の第１表面１１１の反対側の面である第２表面１１２に当接させ、さらに素材１００及びストリッパー６４を押圧しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、シェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２によって素材１００にせん断力を加え、基板部１１の外周部に切り欠き部１３を形成することができるよう構成されている。
そして、さらに基板部１１の外周面をシェービングダイス６２によって拘束しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ボス部２の内周面２０１にスプラインパンチ６３を挿入してスプライン部３を形成することができるよう構成されている。

以下、これを詳説する。
本例において使用する素材１００は、鋼（ＳＡＰＨ４４０）よりなり、図２（ａ）〜（ｃ）に示すごとく、円形板状の基板部１１と基板部１１の第１表面１１１から突出するように設けられた円筒状のボス部２とを有する。ボス部２は、バーリング加工により形成されている。

また、同図に示すごとく、ボス部２の先端面２１の内周側には、スプライン部３を形成する基点となるスプライン基点面２２が形成されている。スプライン基点面２２の最大内径ａは、スプライン基点面２２の外周端２２２の内径であり、３６．２ｍｍである。また、スプライン基点面２２は、その内径がボス部２の先端に向かって徐々に拡径するように傾斜している。スプライン基点面２２の軸方向に対する傾斜角αは６０°である（図２（ｃ））。

また、同図に示すごとく、本例の素材１００においては、基板部１１に４つの第１貫通穴１２が形成されている。また、基板部１１の第１表面１１１において、第１貫通穴１２の周囲にディンプル部１２１が形成されている。また、基板部１１の第１表面１１１及び第２表面１１２において、第１貫通穴１２の周囲にテーパ状の面取り部１２２が形成されている。

図３に、本例において使用する製造装置６を示す。
本例の製造装置６は、上記のごとく、シェービングパンチ６１とシェービングダイス６２とスプラインパンチ６３とストリーパー６４とを有し、本例においては、さらにこれらに加えてストリッパー６４の後退を規制する受圧部材６５と、スプラインパンチ６３とストリッパー６４との間に設けられたノックアウト部材６６とを有する。

シェービングパンチ６１は、素材１００における基板部１１の第２表面１１２に当接する基板当接面６１２を有する。また、基板当接面６１２には、シェービングパンチ６１の押圧力によって基板部１１の第２表面１１２に対してコイニング加工するためのコイニング加工凸部６１３（図示略）を有する。コイニング加工凸部６１３の形状は、コイニング加工領域１４０（図５（ａ））に対応する形状である。

また、シェービングパンチ６１の内周側には、ボス部２の後端面２９を支持するボス後端支持部６１４が設けられている。ボス後端支持部６１４は、シェービングパンチ６１と同期して移動するよう構成されている。
また、シェービングパンチ６１の外周面６１０及びシェービングダイス６２の内周面６２０の形状は、最終的に得ようとするスプライン部材１の外形状に対応する形状を有する。

スプラインパンチ６３は、円柱状を呈している。また、スプラインパンチ６３の外周面６３０には、スプライン部３に対応する形状を有するスプライン形成部６３１が設けられている。また、スプラインパンチ６３は、シェービングパンチ６１側の先端部に、素材１００のボス部２の内周面２０１への導入を容易にするためのテーパ状のテーパ部６３２を有する。

ストリッパー６４は、円筒状を呈しており、素材１００における基板部１１の第１表面１１１を支持する基板支持面６４１と、ボス部２の外周面２０２を支持するボス外周支持面６４２とを有する。
受圧部材６５は、円筒状を呈しており、ストリッパー６４に当接してストリッパー６４の後退を規制する受圧面６５１を有する。

本例の製造装置６は、シェービングパンチ６１が上方に、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３が下方に位置するように設けられている。また、シェービングパンチの下方にはストリッパー６４が設けられており、ストリッパー６４の下方には受圧部材６５が設けられている。そして、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３及び受圧部材６５は、固定して設けられている。

また、シェービングパンチ６１は、軸方向に進退可能に設けられている。また、ストリッパー６４は、シェービングダイス６２の内周側を軸方向に進退可能に設けられている。ただし、受圧部材６５によって後退方向の移動が規制されている。また、ノックアウト部材６６は、スプラインパンチ６３と受圧部材６５との間を軸方向に進退可能に設けられている。

次に、上記製造装置６を用いて、スプライン部材１を製造する方法について説明する。
まず、図３に示すごとく、素材１００における基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２をそれぞれストリッパー６４の基板支持面６４１及びボス外周支持面６４２によって支持する。

そして、図４（ａ）に示すごとく、シェービングパンチ６１を相対的にストリッパー６４に向けて前進させ、パンチ部６１１の基板当接面６１２を基板部１１の第２表面１１２に当接させると共に、ボス後端支持部６１４によってボス部２の後端面２９を支持する。
さらに、素材１００及びストリッパー６４を押圧しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、シェービングパンチ６１のパンチ部６１１及びシェービングダイス６２によって素材１００にせん断力を加える。これにより、素材１００のシェービング領域１３０（図５（ａ））をシェービングし、基板部１１の外周部に４つの切り欠き部１３（図５（ａ））を形成する。

次いで、図４（ｂ）に示すごとく、基板部１１の外周面１１０をシェービングダイス６２によって拘束しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ボス部２の内周面２０１にスプラインパンチ６３のスプライン形成部６３１を挿入してスプライン部３を形成する。これにより、ボス部２の内周面２０１を塑性変形させ、ボス端面２２から軸方向に沿って山部３１と谷部３２とを交互に設けたスプライン部３（図５（ｂ））を形成する。

次いで、図４（ｃ）に示すごとく、さらにシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ストリッパー６４を受圧部材６５の受圧面６５１に当接させてストリッパー６４の後退を停止させる。そして、基板部１１の第２表面１１２におけるコイニング加工領域１４０（図５（ａ））に対してシェービングパンチ６１のコイニング加工凸部６１３を押圧することによってコイニング加工を行う。これにより、基板部１１の第２表面１１２にコイニング加工部１４（図５（ａ））を形成する。

その後、図示を省略したが、シェービングパンチ６１を後退させ、ノックアウト部材６６をシェービングパンチ６１の後退方向に前進させる。そして、スプライン形成装置６からスプライン部材１（図５）を取り出す。

これにより、図５（ａ）、（ｂ）に示すごとく、ボス部２の内周面２０１に山部３１と谷部３２とを交互に設けたスプライン部３を形成したスプライン部材１を得る。スプライン部材１において、基板部１１の外周部には、４つの切り欠き部１３が形成されており、基板部１１の第２表面１１２には、コイニング加工部１４が形成されている。なお、スプライン部３の最大内径ｂは、スプライン部３の谷部３２の内径であり、３６．２ｍｍである。

最後に、図６に示すごとく、スプライン部材１の基板部１１に２つの第２貫通穴１５を形成する。そして、ボス部２の先端面２１を研削し、ボス部２の先端面２１の形状を整える。このとき、ボス部２のスプライン形成領域３０を切削しないように、ボス部２のスプライン形成領域３０よりも先端側の不要部２００を切削する。
以上により、スプライン部材１（図１）を完成する。

次に、本例の製造装置６における作用効果について説明する。
本例の製造装置６は、シェービングパンチ６１、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３及びストリッパー６４を有し、これらは同軸上に配置されている。そして、シェービングパンチ６１を前進させることにより、シェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２によって基板部１１の外周部に切り欠き部１３を形成することができる。そして、さらに、シェービングパンチ６１を前進させることにより、ボス部２の内周面２０１にスプラインパンチ６３を挿入してスプライン部３を形成することができる。

すなわち、製造装置６は、同軸上に配置されたシェービングパンチ６１、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３及びストリッパー６４を用い、シェービングパンチ６１の１ストローク動作により、素材１００に対して切り欠き部１３の形成とスプライン部３の形成とを同軸上で連続的に行うことができるよう構成されている。そのため、得られるスプライン部材１は、スプライン部３に対する切り欠き部１３の同軸度、位置精度を充分に確保することができる。

そして、本例の製造装置６においては、切り欠き部１３を形成した後、基板部１１の外周面１１０をシェービングダイス６２によって拘束しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、スプライン部３を形成することができるよう構成されている。すなわち、基板部１１の加工面を含む外周面１１０を拘束することにより、形成した切り欠き部１３の軸や位置を保持した状態で、スプライン部３を形成することができる。そのため、スプライン部３に対する切り欠き部１３の同軸度、位置精度をより一層高めることができる。

例えば、後述の実施例２に示すごとく、スプライン部材１を自動変速機のプラネタリアギア用のキャリアカバーとして適用する場合には、基板部１１の外周部に形成した切り欠き部１３がキャリアとの接合部分となる。そのため、キャリアカバーとキャリアとの接合精度を向上させることができる。

また、本例では、製造装置６は、ストリッパー６４の後退を規制する受圧部材６５を有し、スプライン部３を成形した後、さらにシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ストリッパー６４を受圧部材６５に当接させてストリッパー６４の後退を停止させ、シェービングパンチ６１の押圧力によって基板部１１における第２表面１１２の所定の場所に対してコイニング加工することができるよう構成されている。

そのため、シェービングパンチ６１の１ストローク動作により、切り欠き部１３の形成及びスプライン部３の形成に加えて、コイニング加工も同軸上で連続的に行うことができる。そのため、得られるスプライン部材１は、スプライン部３に対する基板部１１における第２表面１１２のコイニング加工部１４の面振れを抑え、直角度を充分に確保することができる。

これにより、後述の実施例２に示すごとく、スプライン部材１を自動変速機のプラネタリアギア用のキャリアカバーとして適用する場合には、基板部１１のコイニング加工部１４がピニオンシャフトのワッシャーとの座面となる。そのため、キャリアカバーとピニオンシャフトとの接合精度を向上させることができる。

このように、本例の製造装置６を用いることにより、スプライン部３に対する切り欠き部１３の同軸度、位置精度を充分に確保することができるスプライン部材１を製造することができる。

（実施例２）
本例は、実施例１のスプライン部材１をプラネタリギア８のキャリアカバーとして組み込んだ例である。
プラネタリギア８は、図７に示すごとく、中空軸８１の外周にインプットフランジ８５を介してスプライン部材１であるキャリアカバーが配設されている。そして、スプライン部材１のボス部２の後端側には、ベアリング８２が配設されている。

また、スプライン部材１には、他の部材であるピニオンシャフト８３、キャリア８４等が接合されている。そして、スプライン部材１のコイニング加工部（図示略）は、ピニオンシャフト８３のワッシャーの座面として機能している。また、切り欠き部１３は、キャリア８４との溶接部分として機能している。

また、スプライン部材１とインプットフランジ８５とは、互いのスプラインによって係合している。すなわち、インプットフランジ８５には、その外周面にスプライン部８５０が形成されており、これがスプライン部材１のボス部２の内周面２０１におけるスプライン部３と係合している。

そして、本例のプラネタリギア８においては、上記のごとく、スプライン部３に対する切り欠き部１３の同軸度、位置精度を充分に確保しているスプライン部材１をキャリアカバーとして用いている。そのため、キャリアカバー（スプライン部材１）とキャリア８４との接合精度を向上させることができる。
また、スプライン部材１は、スプライン部３に対するコイニング加工部の面振れを抑え、直角度を充分に確保している。そのため、キャリアカバー（スプライン部材１）とピニオンシャフト８３との接合精度を向上させることができる。
これにより、プラネタリギア８全体の品質を向上させることができる。

実施例１における、スプライン部材の全体を示す説明図。 実施例１における、素材を示す説明図。 実施例１における、スプライン部を形成する前の状態を示す説明図。 実施例１における、スプライン部を形成する工程を示す説明図。 実施例１における、スプライン部形成後のスプライン部材を示す説明図。 実施例１における、切削後のスプライン部材を示す説明図。 実施例２における、スプライン部材を組み込んだ状態のプラネタリギアの構造を示す説明図。

符号の説明

１ スプライン部材
１００ 素材
１１ 基板部
１１１ 第１表面
２ ボス部
２０１ 内周面（ボス部の内周面）
２０２ 外周面（ボス部の外周面）
６ 製造装置
６１ シェービングパンチ
６２ シェービングダイス
６３ スプラインパンチ
６４ ストリッパー

Claims (8)

1. 板状の基板部と該基板部の一方の表面である第１表面から突出するように設けられた円筒状のボス部とを有する素材を用いて、上記ボス部の内周面において軸方向に沿って形成された山部と該山部の間に形成された谷部とを交互に設けたスプライン部を有するスプライン部材を製造する製造装置であって、
   該製造装置は、上記基板部の外周部の少なくとも一部に切り欠き部を形成するためのシェービングパンチ及びシェービングダイスと、
   上記ボス部の内周面に挿入して上記スプライン部を形成するためのスプラインパンチと、
   上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を支持するストリッパーとを有し、
   上記シェービングパンチ、上記シェービングダイス、上記スプラインパンチ及び上記ストリッパーが同軸上に配置され、上記スプラインパンチの外周側に上記ストリッパーが配置され、該ストリッパーの外周側にシェービングダイスが配置され、軸方向において上記ストリッパーに対向するように上記シェービングパンチが配置されており、上記シェービングダイス及び上記スプラインパンチに対して上記シェービングパンチが相対的に軸方向に移動可能に設けられていると共に、上記シェービングパンチの押圧力によって上記ストリッパーが相対的に後退するよう設けられており、
   上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を上記ストリッパーによって支持し、上記シェービングパンチを相対的に上記ストリッパーに向けて前進させ、上記基板部の上記第１表面の反対側の面である第２表面に当接させ、さらに上記素材及び上記ストリッパーを押圧しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記シェービングパンチ及び上記シェービングダイスによって上記素材にせん断力を加え、上記基板部の外周部の少なくとも一部に上記切り欠き部を形成し、さらに上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ボス部の内周面に上記スプラインパンチを挿入して上記スプライン部を形成することができるよう構成されていることを特徴とするスプライン部材の製造装置。
2. 請求項１において、上記製造装置は、さらに上記ストリッパーの後退を規制する受圧部材を有し、
   上記スプライン部を成形した後、さらに上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ストリッパーを上記受圧部材に当接させて上記ストリッパーの後退を停止させ、上記シェービングパンチの押圧力によって上記基板部における上記第２表面の所定の場所に対してコイニング加工することができるよう構成されていることを特徴とするスプライン部材の製造装置。
3. 請求項１又は２において、上記素材の上記ボス部は、バーリング加工により成形してあることを特徴とするスプライン部材の製造装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のスプライン部材の製造装置を用い、上記スプライン部材を製造する方法であって、
   上記基板部の上記第１表面及び上記ボス部の外周面を上記ストリッパーによって支持する素材支持工程と、
   上記シェービングパンチを相対的に上記ストリッパーに向けて前進させ、上記基板部の上記第２表面に当接させ、さらに上記素材及び上記ストリッパーを押圧しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記シェービングパンチ及び上記シェービングダイスによって上記素材にせん断力を加え、上記基板部の外周部の少なくとも一部に上記切り欠き部を形成するシェービング工程と、
   さらに上記基板部の外周面を上記シェービングダイスによって拘束しながら上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ボス部の内周面に上記スプラインパンチを挿入して上記スプライン部を形成するスプライン形成工程とを有するスプライン部材の製造方法。
5. 請求項４において、上記スプライン形成工程の後、さらに上記シェービングパンチを相対的に前進させ、上記ストリッパーを上記受圧部材に当接させて上記ストリッパーの後退を停止させ、上記シェービングパンチの押圧力によって上記基板部における上記第２表面の所定の場所に対してコイニング加工するコイニング加工工程を行うことを特徴とするスプライン部材の製造方法。
6. 請求項４又は５において、上記スプライン部材は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーであることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
7. 請求項４又は５に記載のスプライン部材の製造方法により製造されてなることを特徴とするスプライン部材。
8. 請求項７において、上記スプライン部材は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーであることを特徴とするスプライン部材。

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