JP6225996B2 - 環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法 - Google Patents

環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法に関し、例えば、転がり軸受等の内輪や外輪に適用される環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法に関する。
従来より、転がり軸受等の内輪や外輪に適用される環状部材の製造方法としては、図２０（ａ）〜（ｅ）に示すプロセスが挙げられる。まず、図２０（ａ）に示す丸棒部材１０１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図２０（ｂ）に示す切断ビレット１０２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット１０２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット１０２に対して据込み又は端面矯正を行う。
次に、図２０（ｃ）に示すように、切断ビレット１０２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット１０３を成形する。
次に、図２０（ｄ）に示すように、後方押出しビレット１０３の底部１０３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）１０４を成形する。
次に、図２０（ｅ）に示すように、円筒部材１０４をその軸方向に沿ってシャー切断、突っ切りや鋸切断（切削）により複数の環状部材（リング状部材）１０５を製作する。
ここで、円筒部材１０４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材に切り分ける技術として挙げたシャー切断に関する技術としては、特許文献１及び特許文献２に開示されている。特許文献１及び特許文献２に開示された技術は、テーパー状のくさびを利用し、円筒部材（パイプ状部材）の内周面に芯金を密着させ、円筒部材（パイプ状部材）を剪断する技術である。また、円筒部材（パイプ状部材）をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材に切り分ける技術として、拡開刃を用いて円筒部材を切断する技術方法が特許文献３に開示されている。
特開昭４９−２２０２２号公報 特開平４−２１０３１８号公報 特開２００４−２０９５６５号公報
しかしながら、シャー切断によって円筒部材から環状部材を得る方法は、歩留りはよいが、得られる環状部材の変形が避けられなかった。具体的には、特許文献１及び特許文献２に記載の技術は、円筒部材の内周面をしっかりと拘束しているが、一方向への運動で剪断させるため、円筒部材に大きく不均等な力がかかり、円筒部材が楕円になってしまうことがあった。また、シャー切断によって円筒部材から環状部材を得る方法は、形状ダレやバリ（図２０（ｅ）のｓ部分参照）の発生について検討の余地があった。
一方、上記突っ切りや鋸切断によって環状部材を得る方法は、環状部材が変形しないで済むが、環状部材を削った結果残る部分が無駄となってしまうことがあった。
また、特許文献３に記載された技術は、円筒部材を拡径してしまうため、寸法や形状が安定しないという問題があった。
すなわち、円筒部材を歩留り良く、かつ高い寸法精度で切断して複数の環状部材を得る技術については検討の余地があった。
そこで、本発明は上記課題に着目してなされたものであり、その目的は、歩留り良く、かつ寸法精度の高い環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するための環状部材の製造方法のある態様は、円筒部材の軸方向に沿って、前記円筒部材の外周面に内周面が当接するように、円環形状の第１の拘束金型及び第２の拘束金型を設置し、
第１の拘束金型及び第２の拘束金型の前記軸方向の位置に対応する位置で前記円筒部材の内周面に外周面が当接するように、円環形状の第３の拘束金型及び第４の拘束金型をそれぞれ設置し、
第１の拘束金型の外周面の前記軸方向の位置に対応する位置に当接する円盤形状の付勢部を備え、第２の拘束金型の外周面との間に隙間を有するロールを、第３の拘束金型の内周面との間に隙間を有し、第４の拘束金型の内周面に当接するマンドレルに対して移動させて、
前記第１の拘束金型を前記付勢部で付勢することにより、前記第２及び第４の拘束金型に当接する前記円筒部材の部分をずらす剪断力を発生させ、
前記円筒部材と前記ロールとを回転させて前記円筒部材を切断分離して複数の環状部材を得る環状部材の製造方法である。
また、環状部材の製造方法の他の態様は、円筒部材の軸方向に沿って、前記円筒部材の外周面に内周面が当接するように、円環形状の第１の拘束金型及び第２の拘束金型を設置し、
第１の拘束金型及び第２の拘束金型の前記軸方向の位置に対応する位置で前記円筒部材の内周面に外周面が当接するように、円環形状の第３の拘束金型及び第４の拘束金型をそれぞれ設置し、
第１の拘束金型の外周面の前記軸方向の位置に対応する位置に当接する円盤形状の付勢部を備え、第２の拘束金型の外周面との間に隙間を有するロールを、第３の拘束金型の内周面との間に隙間を有し、第４の拘束金型の内周面に当接するマンドレルに対して移動させて、
前記第１の拘束金型を前記付勢部で付勢することにより、前記第２及び第４の拘束金型に当接する前記円筒部材の部分をずらす剪断力を発生させ、
前記円筒部材と前記ロールとを回転させて前記円筒部材を切断分離する環状部材の製造方法において、
前記円筒部材の内周面又は外周面の少なくとも一方にノッチを形成することにより、前記ノッチが形成された箇所に応力集中を生じさせて、前記円筒部材を軸方向に切断分離する環状部材の製造方法である。
ここで、上記環状部材の製造方法においては、前記第１〜第４の拘束金型を設置する前に、１回のローリング成形にて上記円筒部材の内周面又は外周面に溝を形成する溝形成工程を含んでもよい。
また、上記環状部材の製造方法においては、上記ノッチの底部の断面形状が、Ｕ字状であってもよい。
また、上記環状部材の製造方法においては、上記ノッチの底部の断面形状が、矩形形状であってもよい。
また、上記環状部材の製造方法においては、上記ノッチの底部の断面形状が、Ｖ字状であってもよい。
さらに、上記目的を達成するための転がり軸受の製造方法のある態様は、上記環状部材の製造方法にて製造した環状部材を転がり軸受に適用した転がり軸受の製造方法である。具体的には、上述の環状部材の製造方法にて製造した円筒部材の内周面又は外周面に溝を形成し、その円筒部材を、例えば玉軸受の外輪又は内輪として適用して転がり軸受を製造する転がり軸受の製造方法である。
本発明の一態様によれば、歩留り良く、かつ寸法精度の高い環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法を提供することができる。
環状部材の製造方法の第１実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態における加工装置の構成を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面部分断面図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。 環状部材の製造方法の他の実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態における円筒部材の回転剪断による変形状態を示す概念図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態における円筒部材の回転剪断による変形状態を示す概念図である。 環状部材の製造方法の第１実施形態の変形例における加工装置の構成を示す側面部分断面図である。 環状部材の製造方法の第２実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 第２実施形態において形成されるノッチを示す図である。 ノッチの断面形状の例を示す図である。 環状部材の製造方法の第３実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第４実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第５実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第６実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第５実施形態及び第６実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。 環状部材の製造方法の第７実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 環状部材の製造方法の第７実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。 環状部材の製造方法の第８実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。 従来の環状部材の製造方法における環状部材の加工概要を示す断面図である。
以下の詳細な説明では、本発明の実施形態の完全な理解を提供するように多くの特定の細部について記載される。しかしながら、かかる特定の細部がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかであろう。他にも、図面を簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。
以下、本発明に係る環状部材の製造方法及び転がり軸受の製造方法の実施形態について図面を参照して説明する。
＜円筒部材形成工程＞
円筒部材形成工程は、丸棒材料から円環形状の円筒部材を形成する工程である。
まず、図１（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。この後方押出しは、掛かる荷重や面圧が高いため、変形抵抗を下げ、荷重低減と低面圧で成形を行う。
次に、図１（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
＜切断分離工程＞
切断分離工程は、図１（ｅ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を得る工程である。具体的には、円筒部材４を回転させて、円筒部材４の軸方向に沿って前記円筒部材の内周面側に複数設けられた拘束金型と、円筒部材４の外周面側に付勢する拘束金型とで得られる剪断力によって円筒部材４を軸方向に切断分離して複数の環状部材５Ａ，５Ｂ，５Ｃを得る工程である。
この切断分離工程は、図２（ａ），（ｂ）及び図３に示す切断分離装置１０を用いて実施される。切断分離装置１０は、第１ロール１１と、第２ロー
ル１２と、マンドレル１３とを有する。以下の説明では、加工対象（ワーク）である円筒部材４を、その軸方向に３分割する態様について説明する。
［全体の構成］
第１ロール１１、マンドレル１３、及び第２ロール１２は、それぞれの回転軸１１ａ，１３ａ，１２ａが設置軸Ａ上に並ぶように所定の間隔を有し、それぞれが能動的に回転可能、もしくは受動的に回転可能にこの順で設けられている。ここで、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、回転の駆動源を有するものとする。また、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、第１ロール１１の回転軸１１ａ、及び第２ロール１２の回転軸１２ａの少なくともいずれか一方が設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置されている。
本実施形態では、第１ロール１１及び第２ロール１２がいずれも固有の駆動源を有して能動的に回転可能とされ、マンドレル１３が第１ロール１１に当接して受動的に回転可能に設置されているものとして説明する。また、本実施形態では、第２ロール１２の回転軸１２ａのみが設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置され、第１ロール１１の回転軸１１ａ及びマンドレル１３の回転軸１３ａが固定されているものとして説明する。
［拘束金型］
また、円筒部材４の外周面側には、加工対象（ワーク）である円筒部材４の外周面を拘束する拘束金型１４がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１４は、円筒部材４を軸方向に何分割するかによって決められた複数個の拘束金型１４からなる。例えば、図２（ｂ）及び図３に示すように、円筒部材４をその軸方向に３つに分割する場合には、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃがそれぞれ径方向の厚さを異ならせて設けられている。
また、円筒部材４の内周面側には、図２（ｂ）及び図３に示すように、円筒部材４の内周面を拘束する拘束金型１５がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１５は、拘束金型１４と同様、円筒部材４を軸方向に何分割するかによって決められた複数個の拘束金型１５からなる。例えば、拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃのそれぞれに対応する軸方向の高さで円筒部材４の内周面に当接するように設けられる。
また、拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、それぞれ径方向の幅を異ならせて設けられているだけでなく、それらのうち１つ（例えば拘束金型１５ｂ）は、マンドレル１３に嵌合されていることが好ましい。
［制限部及び付勢部］
また、設置軸Ａにおいて固定される第１ロール１１には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１１ｂ1，１１ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃに付勢する円柱形状の付勢部１１ｂ3が第１ロール１１と同軸に設けられている。制限部１１ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、制限部１１ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。また、付勢部１１ｂ3は、制限部１１ｂ1と制限部１１ｂ2との間に設けられ、拘束金型１４ｂに付勢するように設けられる。ここで、制限部１１ｂ1，１１ｂ2のそれぞれの径は、付勢部１１ｂ3の径よりも大に設定される。
また、設置軸Ａに沿って移動可能とされた第２ロール１２には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１２ｂ1，１２ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｃに付勢する円盤形状の付勢部１２ｂ3，１２ｂ4が第２ロール１２と同軸に設けられている。制限部１２ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。また、制限部１２ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、付勢部１２ｂ3は、拘束金型１４ａに付勢するように設けられる。また、付勢部１２ｂ4は、拘束金型１４ｃに付勢するように設けられる。さらに、付勢部１２ｂ3と付勢部１２ｂ4との間には、拘束金型１４ｂと所定の間隙を有して緩衝部１２ｂ5が設けられる。ここで、制限部１２ｂ1，１２ｂ2の径は、付勢部１２ｂ3，１２ｂ4の径より大に設定され、付勢部１２ｂ3，１２ｂ4の径は、緩衝部１２ｂ5の径よりも大に設定される。
ここで、本実施形態における円筒部材４は、図３に示すように、その内周面及び外周面のそれぞれを、最終的に得たい環状部材（リング状部材）５の個数分の対をなす拘束金型１４，１５で拘束している。しかし、円筒部材４の変形が十分に抑制できる場合には、図４に示すように、マンドレル１３に、拘束金型１５ｂと同様の機能を有する環状の凸部１３ｂを設けても良い。
次に、図２（ａ），（ｂ）及び図３に示す切断分離装置１０によって行われる切断分離工程について具体的に説明する。
まず、図３に示すように、加工対象である円筒部材４を、その内周面側にマンドレル１３が挿通されるように設置し、円筒部材４とマンドレル１３との間に拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃを設置する。この際、拘束金型１５ｂは、その内周面にマンドレル１３が嵌合し、その外周面は円筒部材４の内周面に嵌合するように設置される。
次に、図３に示すように、円筒部材４の外周面側に拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃを設置する。この際、拘束金型１４ｂは、その内周面が円筒部材４の外周面に当接すると共に、その外周面が第１ロール１１の付勢部１１ｂ3の外周面に当接するように設置される。なお、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃのうち、拘束金型１４ｂが円筒部材４及び付勢部１１ｂ3に当接するようにしたのは、第２ロール１２において、緩衝部１２ｂ5が拘束金型１４ｂと所定の間隙を有して設けられるようにしたからである。
このように設置された円筒部材４は、第１ロール１１の回転に伴ってマンドレル１３と共に回転し（回転の向きは図２（ａ）に例示）、同様に回転する第２ロール１２を設置軸Ａに沿って並進運動させる。
そして、図５に示すように第２ロール１２を設置軸Ａ上で移動させて回転軸１１ａと回転軸１２ａとの距離を小さくすると、円筒部材４において拘束金型１４ｂ，１５ｂに当接及び付勢されている部分４Ｂ（環状部材５Ｂとなる部分）がずれるような力（剪断力）ｆがかかる。なお、図５中、「Ｆ」はマンドレル１３から拘束金型１４ａ，１４ｃに加わる力である。
このようにして、円筒部材４は、剪断力ｆがかかった状態で第２ロール１２の回転に連れ回りさせられる。すなわち、円筒部材４が回転しても、これらの剪断力ｆ及び拘束金型１４ａ，１４ｃに加わる力Ｆが必ずかかった状熊を保つようになる。
そして、第１ロール１１と第２ロール１２との間の距離を増減することによって、円筒部材４に作用する剪断力をコントロールすることが可能となる。この円筒部材４に作用する剪断力のイメージとしては、図６及び図７に示すような動きとなる。図６（ａ）に示すように、円筒部材４が回転しているにも関わらず、側面から見た形状に変化がないということは、回転中に絶えず剪断変形をくり返しているということになる。すなわち、図６（ａ）に示す円筒部材４の平面状態から、円筒部材４が９０°回転しても図６（ｃ）のようにはならず、図６（ｂ）のように、環状部材５Ａとなる部分４Ａ及び環状部材５Ｃとなる部分４Ｃと、環状部材５Ｃとなる部分４Ｂとが平面視で同じ姿勢を保つということは、円筒部材４が回転するにつれて剪断変形が円筒部材４に加わることを意味している。
具体的には、図７（ａ）に示すように、環状部材５Ａとなる部分４Ａ及び環状部材５Ｃとなる部分４Ｃにおける任意の位置Ｂ１と、環状部材５Ｂとなる部分４Ｂの任意の位置Ｂ２とが同軸上に位置している状態から、円筒部材４が回転することによって、図７（ｂ）に示すように、位置Ｂ２は位置Ｂ１点より外側に移勤する。また、図７（ｂ）に示す位置Ｂ２が位置Ｂ１点より外側に位置している状態から、円筒部材４が回転することによって、図７（ｃ）に示すように、再び位置Ｂ１と位置Ｂ２とが同軸上に位置する。そして更に、この状態から円筒部材４が回転することによって、図７（ｄ）に示すように、Ｂ２点はＢ１点より内側に移動する。
従って、第１ロール１１及び第２ロール１２を回転させ続ける（円筒部材４も回転し続ける）ことで、円筒部材４の疲労を促進させ、最終的に疲労破壊させることによって円筒部材４を切断分離し、環状部材５Ａ，５Ｂ，５Ｃが得られる。
以上説明したように、本実施形態の環状部材の製造方法は、歩留り良く、かつ寸法精度の高い環状部材の製造方法を提供することができる。具体的には、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束した状態で、回転させながら剪断力を加えることにより切断分離させることで、分離の際にスクラップが出ず、歩留りが良い。また、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束した状態で、回転させながら剪断力を加えていることから、疲労破壊を利用し、小さい力の繰り返しで切断するため、寸法変化も小さくすることができる。
特に、本実施形態では、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束金型で拘束した状態で円筒部材４の一部（例えば、４Ｂで示す一部領域）の全周に同じ力を繰り返しかけている。このかけている力は１回のシャー切断で切るのに比べるとかなり弱い力である。よって、切断対象の円筒部材４が楕円になってしまったり、一方向に大きく変形してしまうというのを、極力小さくすることができる。
また、円筒部材４の疲労破壊を利用して環状部材５を得る方法であるので、スクラップを生じることなく円筒部材４を切断することができる。
さらに、回転剪断をする前の円筒部材４を複数個取りできるので、円筒部材４を作る工程を削滅できる。また、円筒部材４を３分割して３つの環状部材５を得る場合、環状部材３個に対して１個の穴抜きスクラップで済むため、歩留りが良い。
（第１実施形態の変形例）
図８は、環状部材の製造方法の第１実施形態の変形例における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図８に示すように、第１実施形態の変形例は、切断分離工程において、第１実施形態のように、円筒部材４をその軸方向に３分割する態様ではなく２分割する態様である。
［全体の構成］
図８に示すように、本変形例の切断分離装置１０は、第１ロール１１、マンドレル１３、及び第２ロール１２が、それぞれの回転軸１１ａ，１３ａ，１２ａが設置軸Ａ（図２参照）上に並ぶように所定の間隔を有し、それぞれが能動的に回転可能、もしくは受動的に回転可能にこの順で設けられている。ここで、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、回転の駆動源を有するものとする。また、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、第１ロール１１の回転軸１１ａ、及び第２ロール１２の回転軸１２ａの少なくともいずれか一方が設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置されている。
本変形例では、第１ロール１１及び第２ロール１２がいずれも固有の駆動源を有して能動的に回転可能とされ、マンドレル１３が第１ロール１１に当接して受動的に回転可能に設置されているものとして説明する。また、本実施形態では、第２ロール１２の回転軸１２ａのみが設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置され、第１ロール１１の回転軸１１ａ及びマンドレル１３の回転軸１３ａが固定されているものとして説明する。
［拘束金型］
また、円筒部材４の外周面側には、加工対象（ワーク）である円筒部材４の外周面を拘束する拘束金型１４がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１４は、本変形例のように、円筒部材４をその軸方向に２つに分割する場合には、拘束金型１４ａ，１４ｂがそれぞれ径方向の厚さを異ならせて設けられている。
また、円筒部材４の内周面側には、図８に示すように、円筒部材４の内周面を拘束する拘束金型１５がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１５は、拘束金型１４と同様、円筒部材４を軸方向に何分割するかによって決められた複数個の拘束金型１５からなる。例えば、拘束金型１５ａ，１５ｂは、拘束金型１４ａ，１４ｂのそれぞれに対応する軸方向の高さで円筒部材４の内周面に当接するように設けられる。
また、拘束金型１５ａ，１５ｂは、それぞれ径方向の幅を異ならせて設けられているだけでなく、それらのうち１つ（例えば拘束金型１５ｂ）は、マンドレル１３に嵌合されていることが好ましい。
［制限部及び付勢部］
また、設置軸Ａにおいて固定される第１ロール１１には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１１ｂ1，１１ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｂに付勢する円柱形状の付勢部１１ｂ3が第１ロール１１と同軸に設けられている。制限部１１ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、制限部１１ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。また、付勢部１１ｂ3は、制限部１１ｂ1と制限部１１ｂ2との間に設けられ、拘束金型１４ｂに付勢するように設けられる。ここで、制限部１１ｂ1，１１ｂ2のそれぞれの径は、付勢部１１ｂ3の径よりも大に設定される。
また、設置軸Ａに沿って移動可能とされた第２ロール１２には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１２ｂ1，１２ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｂに付勢する円盤形状の付勢部１２ｂ3，１２ｂ4が第２ロール１２と同軸に設けられている。制限部１２ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。また、制限部１２ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、付勢部１２ｂ3は、拘束金型１４ａに付勢するように設けられる。また、付勢部１２ｂ4は、拘束金型１４ｂに付勢するように設けられる。ここで、制限部１２ｂ1，１２ｂ2の径は、付勢部１２ｂ3，１２ｂ4の径より大に設定される。なお、円筒部材４を２分割する構成として、付勢部１２を付勢部１２ｂ3，１２ｂ4から構成すると共に、拘束金型１４を２つの拘束金型１４ａ，１４ｂから構成することとしたことで、マンドレル１３を傾けようとするモーメントが加わるが、それに耐えうるように切断分離装置１０を作製することでマンドレル１３を傾かせることなく円筒部材４の分離は可能である。
（第２実施形態）
図９（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第２実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
本実施形態の環状部材の製造方法は、円筒部材形成工程と、ノッチ形成工程と、切断分離工程とを含む。本実施形態は、ノッチ形成工程及び切断分離工程に特別な技術的特徴を有する。従って、本実施形態の説明では、図９並びに、上述した第１実施形態と共通する図２〜図７を用いて説明する。
＜円筒部材形成工程＞
円筒部材形成工程は、丸棒材料から円環形状の円筒部材を形成する工程である。
まず、図９（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図９（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図９（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。この後方押出しは、掛かる荷重や面圧が高いため、変形抵抗を下げ、荷重低減と低面圧で成形を行う。
次に、図９（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
＜ノッチ形成工程＞
次に、図９（ｅ）に示すように、円筒部材４の内径面及び外径面に、ノッチ１６、１７を形成する。ノッチ１６、１７は図１０(ａ)、（ｂ）に示すように円筒部材４を切断する箇所に全周に亘って、形成される溝状のくぼみであり、切削加工や、ローリング加工等の塑性加工により形成される。ノッチ１６、１７は、後述する切断分離工程において、形状は剪断力をかけた際に応力集中を生じる形状であることが望ましい。例えば、本実施例では、ノッチ１６、１７の底部形状が、図１０（ｂ）に示すようなＵ字形状に形成される。
なお、ノッチの底部形状は、応力集中を生じやすい形状であれば良く、例えば、図１１（ａ）に示すような矩形形状や、図１１（ｂ）に示すようなＶ字形状でもよい。
また、ノッチ１６、１７は、本実施形態のように、円筒部材４の内径面、外径面の両方に形成するのが望ましいが、内径面、外径面の何れか一方のみに形成されてもよい。
＜切断分離工程＞
切断分離工程は、図９（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を得る工程である。具体的には、円筒部材４を回転させて、円筒部材４の軸方向に沿って前記円筒部材の内周面側に複数設けられた拘束金型と、円筒部材４の外周面側に付勢する拘束金型とで得られる剪断力によって円筒部材４を軸方向に切断分離して複数の環状部材５Ａ，５Ｂ，５Ｃを得る工程である。
この切断分離工程は、図２（ａ），（ｂ）及び図３に示す切断分離装置１０を用いて実施される。切断分離装置１０は、第１ロール１１と、第２ロール１２と、マンドレル１３とを有する。以下の説明では、加工対象（ワーク）である円筒部材４を、その軸方向に３分割する態様について説明する。
［全体の構成］
第１ロール１１、マンドレル１３、及び第２ロール１２は、それぞれの回転軸１１ａ，１３ａ，１２ａが設置軸Ａ上に並ぶように所定の間隔を有し、それぞれが能動的に回転可能、もしくは受動的に回転可能にこの順で設けられている。ここで、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、回転の駆動源を有するものとする。また、第１ロール１１及び第２ロール１２の少なくともいずれか一方は、第１ロール１１の回転軸１１ａ、及び第２ロール１２の回転軸１２ａの少なくともいずれか一方が設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置されている。
本実施形態では、第１ロール１１及び第２ロール１２がいずれも固有の駆動源を有して能動的に回転可能とされ、マンドレル１３が第１ロール１１に当接して受動的に回転可能に設置されているものとして説明する。また、本実施形態では、第２ロール１２の回転軸１２ａのみが設置軸Ａ上で並進運動が可能なように設置され、第１ロール１１の回転軸１１ａ及びマンドレル１３の回転軸１３ａが固定されているものとして説明する。
［拘束金型］
また、円筒部材４の外周面側には、加工対象（ワーク）である円筒部材４の外周面を拘束する拘束金型１４がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１４は、円筒部材４を軸方向に何分割するかによって決められた複数個の拘束金型１４からなる。例えば、図２（ｂ）及び図３に示すように、円筒部材４をその軸方向に３つに分割する場合には、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃがそれぞれ径方向の厚さを異ならせて設けられている。
また、円筒部材４の内周面側には、図２（ｂ）及び図３に示すように、円筒部材４の内周面を拘束する拘束金型１５がそれぞれ円環形状をなして設けられている。これらの拘束金型１５は、拘束金型１４と同様、円筒部材４を軸方向に何分割するかによって決められた複数個の拘束金型１５からなる。例えば、拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃのそれぞれに対応する軸方向の高さで円筒部材４の内周面に当接するように設けられる。
また、拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、それぞれ径方向の幅を異ならせて設けられているだけでなく、それらのうち１つ（例えば拘束金型１５ｂ）は、マンドレル１３に嵌合されていることが好ましい。
［制限部及び付勢部］
また、設置軸Ａにおいて固定される第１ロール１１には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１１ｂ1，１１ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃに付勢する円柱形状の付勢部１１ｂ3が第１ロール１１と同軸に設けられている。制限部１１ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、制限部１１ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。また、付勢部１１ｂ3は、制限部１１ｂ1と制限部１１ｂ2との間に設けられ、拘束金型１４ｂに付勢するように設けられる。ここで、制限部１１ｂ1，１１ｂ2のそれぞれの径は、付勢部１１ｂ3の径よりも大に設定される。
また、設置軸Ａに沿って移動可能とされた第２ロール１２には、円筒部材４を固定する円盤形状の制限部１２ｂ1，１２ｂ2と、拘束金型１４ａ，１４ｃに付勢する円盤形状の付勢部１２ｂ1〜１２ｂ4が第２ロール１２と同軸に設けられている。制限部１２ｂ1は、円筒部材４の上端面に当接して円筒部材４の上の向きへの動きを制限するように設けられる。また、制限部１２ｂ2は、円筒部材４の下端面に当接して円筒部材４の下の向きへの動きを制限するように設けられる。
また、付勢部１２ｂ3は、拘束金型１４ａに付勢するように設けられる。また、付勢部１２ｂ4は、拘束金型１４ｃに付勢するように設けられる。さらに、付勢部１２ｂ3と付勢部１２ｂ4との間には、拘束金型１４ｂと所定の間隙を有して緩衝部１２ｂ5が設けられる。ここで、制限部１２ｂ1，１２ｂ2の径は、付勢部１２ｂ3，１２ｂ4の径より大に設定され、付勢部１２ｂ3，１２ｂ4の径は、緩衝部１２ｂ5の径よりも大に設定される。
ここで、本実施形態における円筒部材４は、図３に示すように、その内周面及び外周面のそれぞれを、最終的に得たい環状部材（リング状部材）５の個数分の対をなす拘束金型１４，１５で拘束している。しかし、円筒部材４の変形が十分に抑制できる場合には、図４に示すように、マンドレル１３に、拘束金型１５ｂと同様の機能を有する環状の凸部１３ｂを設けても良い。
次に、図２（ａ），（ｂ）及び図３に示す切断分離装置１０によって行われる切断分離工程について具体的に説明する。
まず、図３に示すように、加工対象である円筒部材４を、その内周面側にマンドレル１３が挿通されるように設置し、円筒部材４とマンドレル１３との間に拘束金型１５ａ，１５ｂ，１５ｃを設置する。この際、拘束金型１５ｂは、その内周面にマンドレル１３が嵌合し、その外周面は円筒部材４の内周面に嵌合するように設置される。
次に、図３に示すように、円筒部材４の外周面側に拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃを設置する。この際、拘束金型１４ｂは、その内周面が円筒部材４の外周面に当接すると共に、その外周面が第１ロール１１の付勢部１１ｂ3の外周面に当接するように設置される。なお、拘束金型１４ａ，１４ｂ，１４ｃのうち、拘束金型１４ｂが円筒部材４及び付勢部１１ｂ3に当接するようにしたのは、第２ロール１２において、緩衝部１２ｂ5が拘束金型１４ｂと所定の間隙を有して設けられるようにしたからである。
このように設置された円筒部材４は、第１ロール１１の回転に伴ってマンドレル１３と共に回転し（回転の向きは図２（ａ）に例示）、同様に回転する第２ロール１２を設置軸Ａに沿って並進運動させる。
そして、図５に示すように第２ロール１２を設置軸Ａ上で移動させて回転軸１１ａと回転軸１２ａとの距離を小さくすると、円筒部材４において拘束金型１４ｂ，１５ｂに当接及び付勢されている部分４Ｂ（環状部材５Ｂとなる部分）がずれるような力（剪断力）ｆがかかる。なお、図５中、「Ｆ」はマンドレル１３から拘束金型１４ａ，１４ｃに加わる力である。
このようにして、円筒部材４は、剪断力ｆがかかった状態で第２ロール１２の回転に連れ回りさせられる。すなわち、円筒部材４が回転しても、これらの剪断力ｆ及び拘束金型１４ａ，１４ｃに加わる力Ｆが必ずかかった状熊を保つようになる。
そして、第１ロール１１と第２ロール１２との間の距離を増減することによって、円筒部材４に作用する剪断力をコントロールすることが可能となる。この円筒部材４に作用する剪断力のイメージとしては、図６及び図７に示すような動きとなる。図６（ａ）に示すように、円筒部材４が回転しているにも関わらず、側面から見た形状に変化がないということは、回転中に絶えず剪断変形をくり返しているということになる。すなわち、図６（ａ）に示す円筒部材４の平面状態から、円筒部材４が９０°回転しても図６（ｃ）のようにはならず、図６（ｂ）のように、環状部材５Ａとなる部分４Ａ及び環状部材５Ｃとなる部分４Ｃと、環状部材５Ｃとなる部分４Ｂとが平面視で同じ姿勢を保つということは、円筒部材４が回転するにつれて剪断変形が円筒部材４に加わることを意味している。
具体的には、図７（ａ）に示すように、環状部材５Ａとなる部分４Ａ及び環状部材５Ｃとなる部分４Ｃにおける任意の位置Ｂ１と、環状部材５Ｂとなる部分４Ｂの任意の位置Ｂ２とが同軸上に位置している状態から、円筒部材４が回転することによって、図７（ｂ）に示すように、位置Ｂ２は位置Ｂ１点より外側に移勤する。また、図７（ｂ）に示す位置Ｂ２が位置Ｂ１点より外側に位置している状態から、円筒部材４が回転することによって、図７（ｃ）に示すように、再び位置Ｂ１と位置Ｂ２とが同軸上に位置する。そして更に、この状態から円筒部材４が回転することによって、図７（ｄ）に示すように、Ｂ２点はＢ１点より内側に移動する。
従って、第１ロール１１及び第２ロール１２を回転させ続ける（円筒部材４も回転し続ける）ことで、円筒部材４の疲労を促進させ、最終的に疲労破壊させることによって円筒部材４を切断分離し、環状部材５Ａ，５Ｂ，５Ｃが得られる。
以上説明したように、本実施形態の環状部材の製造方法は、歩留り良く、かつ寸法精度の高い環状部材の製造方法を提供することができる。具体的には、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束した状態で、回転させながら剪断力を加えることにより切断分離させることで、分離の際にスクラップが出ず、歩留りが良い。また、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束した状態で、回転させながら剪断力を加えていることから、疲労破壊を利用し、小さい力の繰り返しで切断するため、寸法変化も小さくすることができる。
特に、本実施形態では、円筒部材４の内周面及び外周面を拘束金型で拘束した状態で円筒部材４の一部（例えば、４Ｂで示す一部領域）の全周に同じ力を繰り返しかけている。このかけている力は１回のシャー切断で切るのに比べるとかなり弱い力である。よって、切断対象の円筒部材４が楕円になってしまったり、一方向に大きく変形してしまうというのを、極力小さくすることができる。
また、円筒部材４の疲労破壊を利用して環状部材５を得る方法であるので、スクラップを生じることなく円筒部材４を切断することができる。
さらに、回転剪断をする前の円筒部材４を複数個取りできるので、円筒部材４を作る工程を削滅できる。また、円筒部材４を３分割して３つの環状部材５を得る場合、環状部材３個に対して１個の穴抜きスクラップで済むため、歩留りが良い。
また、円筒部材４にノッチ部１６、１７を設けることにより、回転剪断時にノッチ１６、１７に応力集中が生じ、より低荷重で切断分離ができ、切断面形状がきれいになり、形状が安定すると共に、ワークの変形をより小さく抑えることができ、寸法精度が良くなる。
また、短時間での切断分離ができ、加工時間を短縮できるという効果を奏する。
すなわち、上記円筒部材の内周面又は外周面の少なくとも一方にノッチを設けることにより、切断分離のための亀裂が従来技術よりも低い荷重で発生するので、従来技術よりも短時間かつ低コストで環状部材を得ることができる。
（第３実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第３実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、ローリング工程を加えた点が第１実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１２（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第３実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図１２（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１２（ｅ））を切断分離工程前に含む。まず、図１２（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１２（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１２（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１２（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１２（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材（パイプ状部材）４をローリングして拡径する。なお、このローリング工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このローリング工程を切断分離工程の前、すなわち円筒部材形成工程の最後に行うことによって、図１２（ｄ）に示す底部３ａの打抜きにおける抜きカスをより小さい物とすることができ、歩留りが向上する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１２（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
（第４実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第４実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、ローリング工程を加えた点が第２実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１３（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第４実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図１３（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１３（ｅ））を切断分離工程前に含む。まず、図１３（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１３（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１３（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１３（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１３（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材（パイプ状部材）４をローリングして拡径すると共に、ノッチ１６、１７を形成する。なお、このローリング工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このローリング工程を切断分離工程の前、すなわち円筒部材形成工程の最後に行うことによって、図１３（ｄ）に示す底部３ａの打抜きにおける抜きカスをより小さい物とすることができ、歩留りが向上する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１３（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
（第５実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第５実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、溝形成工程を加えた点が第３実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１４（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第５実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図１４（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１４（ｅ））の際に溝形成工程を行う。まず、図１４（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１４（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１４（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１４（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１４（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材４をローリングして拡径すると共に、溝形成工程として円筒部材４の内周面に、その内周面に沿って環状をなす溝６を形成する。この溝６は、円筒部材４が例えば玉軸受の外輪として適用される際の転動溝である。なお、このローリング工程及び溝形成工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このように、一回のローリング成形で多数個（ここでは３個）の環状部材５に溝６を形成することができるため、工程数が少なく、後の切削取り代を削減することができるという効果を奏する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１４（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
本実施形態における円筒部材４に作用する回転剪断は、図１６（第１実施形態における図３に対応）に示す態様になるが、円筒部材４における溝６以外の部分を拘束金型１４，１５で付勢することができるので、本実施形態でも間題なく切断分離が可能である。
（第６実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第６実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、溝形成工程を加えた点が第４実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１５（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第３実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図１５（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１５（ｅ））の際に溝形成工程を行う。まず、図１５（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１５（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１５（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１５（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１５（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材４をローリングして拡径すると共に、ノッチ１６、１７を形成する。また、溝形成工程として円筒部材４の内周面に、その内周面に沿って環状をなす溝６を形成する。この溝６は、円筒部材４が例えば玉軸受の外輪として適用される際の転動溝である。なお、このローリング工程及び溝形成工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このように、一回のローリング成形で多数個（ここでは３個）の環状部材５に溝６を形成することができるため、工程数が少なく、後の切削取り代を削減することができるという効果を奏する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１５（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
本実施形態における円筒部材４に作用する回転剪断は、図１６（第１実施形態における図３に対応）に示す態様になるが、円筒部材４における溝６以外の部分を拘束金型１４，１５で付勢することができるので、本実施形態でも間題なく切断分離が可能である。
（第７実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第７実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、溝形成工程の内容が第５実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１７（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第７実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。また、図１８は、環状部材の製造方法の第７実施形態における加工状態を示す要部拡大図である。
図１７（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１７（ｅ））の際に溝形成工程を行う。まず、図１７（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１７（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１７（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１７（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１７（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材４をローリングして拡径すると共に、溝形成工程として円筒部材４の外周面に、その外周面に沿って環状をなす溝７を形成する。この溝７は、円筒部材４が例えば玉軸受の内輪として適用される際の転動溝である。なお、このローリング工程及び溝形成工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このように、一回のローリング成形で多数個（ここでは３個）の環状部材５に溝７を形成することができるため、工程数が少なく、後の切削取り代を削減することができるという効果を奏する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１７（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
本実施形態における円筒部材４に作用する回転剪断は、図１８（第１実施形態における図３に対応）に示す態様になるが、円筒部材４における溝７以外の部分を拘束金型１４，１５で付勢することができるので、本実施形態でも間題なく切断分離が可能である。
（第８実施形態）
次に、環状部材の製造方法の第８実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、溝形成工程の内容が第６実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。図１９（ａ）〜（ｆ）は、環状部材の製造方法の第４実施形態における環状部材の加工概要を示す断面図である。
図１９（ａ）〜（ｆ）に示すように、本実施形態では、ローリング工程（図１９（ｅ））の際に溝形成工程を行う。まず、図１９（ａ）に示す丸棒部材１を用いてプレス切断、鋸切断、突っ切りのいずれかの方法により、図１９（ｂ）に示す切断ビレット２を製作する。このとき、プレス切断により切断ビレット２を切り出した場合、切断面の面粗さが良くないため、割れが生じやすく、切断面の軸方向に対する直角度が悪いので、切断ビレット２に対して据込み又は端面矯正を行う。なお、鋸切断、又は突っ切りにより切断ビレット２を得た場合、切断面の粗さや、切断面のビレット軸方向に対する直角度が良いので、据込み、端面矯正は行わなくても良い。
次に、図１９（ｃ）に示すように、切断ビレット２を後方押出しで無蓋有底の円筒形状をなす後方押し出しビレット３を成形する。
次に、図１９（ｄ）に示すように、後方押出しビレット３の底部３ａを打抜き、円筒部材（パイプ状部材）４を成形する。
次に、図１９（ｅ）に示すように、ローリング工程として、底部３ａを打抜いた円筒部材４をローリングして拡径すると共に、ノッチ１６、１７を形成する。また、溝形成工程として円筒部材４の外周面に、その外周面に沿って環状をなす溝７を形成する。この溝７は、円筒部材４が例えば玉軸受の内輪として適用される際の転動溝である。なお、このローリング工程及び溝形成工程は、冷間、熱間のいずれでもよい。このように、一回のローリング成形で多数個（ここでは３個）の環状部材５に溝７を形成することができるため、工程数が少なく、後の切削取り代を削減することができるという効果を奏する。
次に、上述の切断分離工程と同様に、図１９（ｆ）に示すように、円筒部材４をその軸方向に沿って切断して複数の環状部材（リング状部材）５を製作する。
本実施形態における円筒部材４に作用する回転剪断は、図１８（第１実施形態における図３に対応）に示す態様になるが、円筒部材４における溝７以外の部分を拘束金型１４，１５で付勢することができるので、本実施形態でも間題なく切断分離が可能である。
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。例えば、上述の実施形態では、円筒部材４をその軸方向に３分割して環状部材５を得ているが、環状部材５としての機能を損なわない限り、３つに限らず、より多くの環状部材５を得ることが好ましい。また、円筒部材４の形成にあっては、上述の円筒部材形成工程以外の工程を経ても良い。
１ 丸棒部材
２ 切断ビレット
３ 後方押し出しビレット
４ 円筒部材
５ 環状部材
１０ 切断分離装置
１１ 第１ロール
１２ 第２ロール
１３ マンドレル
１４ 拘束金型
１５ 拘束金型
１６ ノッチ（外径面側）
１７ ノッチ（内径面側）

Claims (7)

  1. 円筒部材の軸方向に沿って、前記円筒部材の外周面に内周面が当接するように、円環形状の第１の拘束金型及び第２の拘束金型を設置し、
    第１の拘束金型及び第２の拘束金型の前記軸方向の位置に対応する位置で前記円筒部材の内周面に外周面が当接するように、円環形状の第３の拘束金型及び第４の拘束金型をそれぞれ設置し、
    第１の拘束金型の外周面の前記軸方向の位置に対応する位置に当接する円盤形状の付勢部を備え、第２の拘束金型の外周面との間に隙間を有するロールを、第３の拘束金型の内周面との間に隙間を有し、第４の拘束金型の内周面に当接するマンドレルに対して移動させて、
    前記第１の拘束金型を前記付勢部で付勢することにより、前記第２及び第４の拘束金型に当接する前記円筒部材の部分をずらす剪断力を発生させ、
    前記円筒部材と前記ロールとを回転させて前記円筒部材を切断分離する環状部材の製造方法。
  2. 前記円筒部材の内周面又は外周面の少なくとも一方にノッチを形成することにより、前記ノッチが形成された箇所に応力集中を生じさせて、前記円筒部材を軸方向に切断分離する請求項１に記載の環状部材の製造方法。
  3. 前記第１〜第４の拘束金型を設置する前に、１回のローリング成形にて前記円筒部材の内周面又は外周面に溝を形成する請求項１に記載の環状部材の製造方法。
  4. 前記ノッチの底部の断面形状が、Ｕ字状である請求項２に記載の環状部材の製造方法。
  5. 前記ノッチの底部の断面形状が、矩形形状である請求項２に記載の環状部材の製造方法。
  6. 前記ノッチの底部の断面形状が、Ｖ字状である請求項２に記載の環状部材の製造方法。
  7. 請求項１〜６の何れか一項に記載の環状部材の製造方法にて製造した環状部材を転がり軸受に適用した転がり軸受の製造方法。
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