JP2004034037A - 内スプライン部材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】貫通穴29を設けた円筒部2を有し,円筒部2の内面において軸方向に沿って設けられた山部21と山部21の間に配設された谷部22とを交互に設けたスプライン部20を有する内スプライン部材である。円筒部2の一端部201側には,山部21の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部23を設けてある。谷部22は,軸方向の他端部202側において開放されていると共に一端部201側においてリング状残肉部23により閉止されている。
【選択図】 図1
【解決手段】貫通穴29を設けた円筒部2を有し,円筒部2の内面において軸方向に沿って設けられた山部21と山部21の間に配設された谷部22とを交互に設けたスプライン部20を有する内スプライン部材である。円筒部2の一端部201側には,山部21の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部23を設けてある。谷部22は,軸方向の他端部202側において開放されていると共に一端部201側においてリング状残肉部23により閉止されている。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【技術分野】
本発明は,円筒部の内面にスプライン部を形成してなる内スプライン部材及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
例えば自動車用の部品等に,円筒部の内面にスプライン部を形成してなる内スプライン部材が多用されている。
内スプライン部材は,通常,円筒部を有する素材を用い,その内面に切削加工の一種であるブローチ加工を施して成形される。
【0003】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上記従来のブローチ加工によって内スプライン部材を製造する場合には,次の問題がある。
即ち,ブローチ加工用の工具は,非常に高価であり,また,加工時間も長い。そのため,スプライン部の加工コストを低減することが困難である。
また,ブローチ加工は,軸方向に沿った一方向に工具を移動させて,貫通した溝を設ける加工であるので,工具が抜け出る溝の端面に多数のバリが生じる場合がある。この場合には,バリ取り工程が必要となり,工程増加による加工コスト高が生じる。
【0004】
また,スプライン部の成形を冷間鍛造加工により行うことも考えられる。しかしながら,冷間鍛造加工により貫通したスプライン部を設けることにより,その端面にバリが生じる。そのため,この場合にも,バリ取り工程が必要となり,工程増加による加工コスト高が生じる。
さらに,バリ取り工程を切削加工により行う場合には,スプライン部の山部と谷部の端部を交互に切削チップが通過する断続切断となるので,切削チップの寿命が非常に短くなるという問題もある。
【0005】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材及びその製造方法を提供しようとするものである。
【0006】
【課題の解決手段】
第1の発明は,貫通穴を設けた円筒部を有し,該円筒部の内面において軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配設された谷部とを交互に設けたスプライン部を有する内スプライン部材において,
上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を設けてあり,上記谷部は,軸方向の他端部側において開放されていると共に上記一端部側において上記リング状残肉部により閉止されていることを特徴とする内スプライン部材にある(請求項1)。
【0007】
本発明の内スプライン部材は,上記のごとく,円筒部の内周面に,上記スプライン部を有していると共に上記リング状残肉部を有している。そして,スプライン部の谷部の一端部側を上記リング状残肉部により閉止してある。即ち,本発明の内スプライン部材においては,そのスプライン部の谷部を両端に貫通させて設けるのではなく,一端部側を閉止して設けてある。
このような構造を採用することによって,上記内スプライン部材を製造する際に上記一端部側に谷部を開放させる加工が必要ないので,バリ発生を防止することができ,バリ取り工程が不要となる。そのため,加工コストも低減することができる。
【0008】
第2の発明は,貫通穴を設けた円筒部を有する素材を準備し,
該円筒部に冷間鍛造加工を施すことにより,該円筒部の内面に,軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配置された谷部とを交互に設けたスプライン部を形成すると共に,上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を形成することを特徴とする内スプライン部材の製造方法にある(請求項3)。
【0009】
本発明の製造方法においては,上記冷間鍛造加工によって上記スプライン部を形成すると共に上記リング状残肉部を形成する。即ち,スプライン部における谷部を両端に貫通させるのではなく,上記リング状残肉部によって一端部側において谷部を閉止するように冷間鍛造加工を行う。
これにより,冷間鍛造加工によってスプライン部を成形した際に,その端部にバリが発生することを確実に防止することができる。
それ故,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材を得ることができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
第1の発明においては,上記円筒部の一端部側に設けた上記リング状残肉部の軸方向外方の端面には,切削加工により仕上げた切削端面を設けてあることが好ましい(請求項2)。
本発明では,上記のごとくリング状残肉部を有する形状を採用しているので,上記円筒部の一端部側の軸方向外方の端面を切削加工する際に,断続加工にならず,連続的にスムーズな切削加工を施すことができる。そして,切削加工に用いる切削チップの寿命低下を抑制することができる。そのため,切削加工により仕上げた切削端面が必要な場合には,特に上記リング状残肉部の存在が有効となる。
また,上記切削端面は,上記リング状残肉部の端面に形成されるので,歯車状ではなく凹凸のないリング形状として得られる。そのため,例えばベアリングを配設するための基準面として利用する際に,ベアリングとの当接状態をより安定化させることもでき,内スプライン部材の機能向上を図ることもできる。
【0011】
第2の発明においても,上記内スプライン部材には,さらに,切削加工を施すことにより仕上げた切削端面を設けることが好ましい(請求項4)。この場合も上記と同様に,スムーズな加工を実施できると共に,より一層機能を向上させた内スプライン部材を得ることができる。
【0012】
また,第2の発明においては,上記冷間鍛造加工は,上記円筒部の外周面を支持する外周パンチと,上記円筒部の上記一端部を支持する端部パンチと,上記スプライン部に対応する形状を有するスプライン成形部及び上記リング状残肉部の内径寸法に対応する外径を有する円柱状成形部とを連ねて設けたスプラインパンチとを用い,上記円筒部を上記外周パンチ及び上記端部パンチによって支持すると共に上記スプラインパンチを上記円筒部の内面に相対的に挿入し,かつ,上記スプラインパンチにおける上記円柱状成形部の少なくとも一部が上記円筒部内に残る位置に上記スプラインパンチを止めて上記リング状残肉部を形成することが好ましい(請求項5)。
この場合には,少なくとも上記外周パンチ,端部パンチ及び上記スプラインパンチを組み合わせた鍛造型によって冷間鍛造加工を行うことにより,上記形状の円筒部を容易に成形することができる。
【0013】
なお,上記内スプライン部材としては,例えば自動変速機のプラネタリギヤの部品であるキャリアカバーのように,円筒部の一端部側に鍔状のフランジ部を有する部品,或いは,その他の様々な部品を適用することができる。
【0014】
【実施例】
実施例1
本発明の実施例に係る内スプライン部材及びその製造方法につき,図1〜図6を用いて説明する。
本例の内スプライン部材1は,図1に示すごとく,貫通穴29を設けた円筒部2を有し,該円筒部2の内面において軸方向に沿って設けられた山部21と該山部21の間に配設された谷部22とを交互に設けたスプライン部20を有する内スプライン部材である。
【0015】
上記円筒部2の一端部201側には,上記山部21の内径寸法と同じ内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部23を設けてある。そして,上記谷部22は,軸方向の他端部202側において開放されていると共に上記一端部201側において上記リング状残肉部23により閉止されている。
以下,これを詳説する。
【0016】
本例の内スプライン部材1は,図1に示すごとく,上記円筒部2を有すると共に,その一端部201に配設された鍔状のフランジ部19を有する,自動変速機のプラネタリギヤ用のキャリアカバーである。
この内スプライン部材1を製造するに当たっては,図2に示すごとく,上貫通穴29を設けた円筒部2を有すると共に,フランジ部19を有する,鋼(SAPH440)等の材料よりなる素材100を準備する。
そして,この素材100の円筒部2に冷間鍛造加工を施すことにより,円筒部2の内面に上記スプライン部20を形成すると共に,円筒部2の一端部201側には上記リング状残肉部23を形成する。
【0017】
具体的には,図2〜図5に示すごとく,円筒部2の外周面を支持する外周パンチ51と,円筒部2の一端部201を支持する端部パンチ52と,スプライン部20に対応する形状を有するスプライン成形部531及び上記リング状残肉部23の内径寸法に対応する外径を有する円柱状成形部532とを連ねて設けたスプラインパンチ53とを用いる。
そして,図2に示すごとく,上記外周パンチ51と端部パンチ52との間に素材100を挟持して,その円筒部2を指示する。
次いで,図3に示すごとく,スプラインパンチ53を相対的に前進させて,円筒部2の内面に相対的に挿入する。そして,スプラインパンチ53における上記円柱状成形部532の一部が上記円筒部内に残る位置にスプラインパンチ53を止める。
【0018】
これにより,上記素材100は,その円筒部2内にスプライン部20とリング状残肉部23を有する内スプライン部材1に成形される。
その後,図4に示すごとく,端部パンチ52を相対的に後退させ,かつ,外周パンチ51とスプラインパンチ53との間に配設されたノックアウト部材54を相対的に前進させることによって,内スプライン部材1を取り出す。
【0019】
このようにして得られた内スプライン部材1は,図5に示すごとく,円筒部2の一端部201と他端部202に,それぞれ冷間鍛造によって軸方向に突出した余肉部251,252が形成されている。この余肉部251,252をそのままにして用いることができる用途も勿論あるが,本例では,この余肉部251,252をそれぞれ切削加工により削除する。
【0020】
即ち,図6に示すごとく,円筒部2の一端部201側に設けた上記リング状残肉部の軸方向外方の端面には,切削加工により仕上げた切削端面261を設ける。さらに,円筒部2の他端部202側の軸方向外方の端面にも,切削加工により仕上げた切削端面262を設ける。いずれの切削端面261,262も,円筒部2の軸線に垂直な平面に仕上げてある。
【0021】
次に,本例の作用効果につき説明する。
本例の内スプライン部材1は,上記のごとく,円筒部2の内周面に,スプライン部20を有していると共にリング状残肉部23を有している。そして,スプライン部20の谷部22の一端部201側をリング状残肉部23により閉止してある。即ち,本例の内スプライン部材1においては,そのスプライン部20の谷部22を両端に貫通させて設けるのではなく,一端部201側を閉止して設けてある。
このような構造を採用することによって,内スプライン部材1を製造する際に上記一端部201側に谷部22を開放させる加工が必要ないので,バリ発生を防止することができ,バリ取り工程が不要となる。そのため,加工コストも低減することができる。
【0022】
即ち,本例では,内スプライン部材1を製造するに当たり,上記のごとく冷間鍛造加工を行う。このとき,上記スプラインパンチ53の相対的な動きからわかるように,円筒部2の他端部202はスプラインパンチ53が進入してくる側となるので,バリの発生は起こらない。また,一端部201側においては,スプラインパンチ53の円柱状成形部532が円筒部2から突き出ることなく,内部に残る位置でスプラインパンチ53の相対的な前進を止める。そのため,上記のごとく,リング状残肉部23が成形され,しかも,バリの発生を確実に防止することができる。
従って,本例においては,冷間鍛造加工によってスプライン部を成形した後,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる。
【0023】
一方,本例の内スプライン部材1が上記のごとくプラネタリギヤ用のキャリアカバーであるので,上記のごとく円筒部2の両端面に精度の高い切削端面261,262を設ける必要がある。
ここで,特に,円筒部2の一端部201においては,上記リング状残肉部23が設けられているので,切削端面261の切削加工を,断続加工ではなく,連続的にスムーズに行うことができる。そのため,この切削加工に用いる切削チップの寿命低下を抑制することもできる。また,後述するごとく,切削端面261をベアリングを配設するための基準面として利用する際に,ベアリングとの当接状態をより安定化させることもできる。
【0024】
このように,本例によれば,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材1及びその製造方法を提供することができる。
【0025】
実施例2
本例では,実施例1の内スプライン部材1をプラネタリギヤ8に組み込んだ例を,図7を用いて簡単に説明する。
プラネタリギヤ8においては,同図に示すごとく,中空軸81の外周にインプットフランジ85を介して上記内スプライン部材1であるキャリアカバーが配設されている。即ち,内スプライン部材1の円筒部2の一端部201側の上記切削端面261は,ベアリング82を配設する基準面として機能している。
【0026】
また,内スプライン部材1には,他の部材であるピニオンシャフト83,キャリア84等が接合されている一方,内スプライン部材1は,インプットフランジ85と,スプラインによって係合している。即ち,インプットフランジ85には,その外周面にスプライン部850が形成されており,これが内スプライン部材1の円筒部2の内面におけるスプライン部20と係合している。
【0027】
このとき,内スプライン部材1の円筒部2の一端部201においては,前述した図6に示すごとく,上記のごとくリング状残肉部23が存在していて谷部22が閉止されているが,他端部202においては谷部21が開放されている。そして,スプライン部20の長さは十分に確保してある。そのため,インプットフランジ85のスプライン部850と内スプライン部材1のスプライン部20との係合は何ら問題なく実現できる。
【0028】
そして,本例のプラネタリギヤ8においては,上記のごとく,リング状残肉部23を設けることによって,バリ取り工程が不要で,加工コストが低い内スプライン部材1を用いることにより,プラネタリギヤ全体の加工コスト低減を進めることができる。また,内スプライン部材1の切削端面261が,リング状残肉部23の端面に形成されるので,歯車状ではなく凹凸のないリング形状として得られ,ベアリングを配設するための基準面としての精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1における,内スプライン部材の一部切り欠き断面図。
【図2】実施例1における,冷間鍛造を行うために素材を端部パンチと外周パンチの間にセットした状態を示す説明図。
【図3】実施例1における,スプラインパンチを相対的に前進させて素材に冷間鍛造を施した直後の状態を示す説明図。
【図4】実施例1における,冷間鍛造を終えた内スプライン部材をノックアウトしている状態を示す説明図。
【図5】実施例1における,冷間鍛造直後の内スプライン部材の断面形状を示す説明図。
【図6】実施例1における,切削加工後の内スプライン部材の断面形状を示す説明図。
【図7】実施例2における,プラネタリギヤに内スプライン部材を組み込んだ状態を示す説明図。
【符号の説明】
1...内スプライン部材,
2...円筒部,
20...スプライン部,
21...山部,
22...谷部,
23...リング状残肉部,
51...外周パンチ,
52...端部パンチ,
53...スプラインパンチ,
8...プラネタリギヤ,
【技術分野】
本発明は,円筒部の内面にスプライン部を形成してなる内スプライン部材及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
例えば自動車用の部品等に,円筒部の内面にスプライン部を形成してなる内スプライン部材が多用されている。
内スプライン部材は,通常,円筒部を有する素材を用い,その内面に切削加工の一種であるブローチ加工を施して成形される。
【0003】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上記従来のブローチ加工によって内スプライン部材を製造する場合には,次の問題がある。
即ち,ブローチ加工用の工具は,非常に高価であり,また,加工時間も長い。そのため,スプライン部の加工コストを低減することが困難である。
また,ブローチ加工は,軸方向に沿った一方向に工具を移動させて,貫通した溝を設ける加工であるので,工具が抜け出る溝の端面に多数のバリが生じる場合がある。この場合には,バリ取り工程が必要となり,工程増加による加工コスト高が生じる。
【0004】
また,スプライン部の成形を冷間鍛造加工により行うことも考えられる。しかしながら,冷間鍛造加工により貫通したスプライン部を設けることにより,その端面にバリが生じる。そのため,この場合にも,バリ取り工程が必要となり,工程増加による加工コスト高が生じる。
さらに,バリ取り工程を切削加工により行う場合には,スプライン部の山部と谷部の端部を交互に切削チップが通過する断続切断となるので,切削チップの寿命が非常に短くなるという問題もある。
【0005】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材及びその製造方法を提供しようとするものである。
【0006】
【課題の解決手段】
第1の発明は,貫通穴を設けた円筒部を有し,該円筒部の内面において軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配設された谷部とを交互に設けたスプライン部を有する内スプライン部材において,
上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を設けてあり,上記谷部は,軸方向の他端部側において開放されていると共に上記一端部側において上記リング状残肉部により閉止されていることを特徴とする内スプライン部材にある(請求項1)。
【0007】
本発明の内スプライン部材は,上記のごとく,円筒部の内周面に,上記スプライン部を有していると共に上記リング状残肉部を有している。そして,スプライン部の谷部の一端部側を上記リング状残肉部により閉止してある。即ち,本発明の内スプライン部材においては,そのスプライン部の谷部を両端に貫通させて設けるのではなく,一端部側を閉止して設けてある。
このような構造を採用することによって,上記内スプライン部材を製造する際に上記一端部側に谷部を開放させる加工が必要ないので,バリ発生を防止することができ,バリ取り工程が不要となる。そのため,加工コストも低減することができる。
【0008】
第2の発明は,貫通穴を設けた円筒部を有する素材を準備し,
該円筒部に冷間鍛造加工を施すことにより,該円筒部の内面に,軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配置された谷部とを交互に設けたスプライン部を形成すると共に,上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を形成することを特徴とする内スプライン部材の製造方法にある(請求項3)。
【0009】
本発明の製造方法においては,上記冷間鍛造加工によって上記スプライン部を形成すると共に上記リング状残肉部を形成する。即ち,スプライン部における谷部を両端に貫通させるのではなく,上記リング状残肉部によって一端部側において谷部を閉止するように冷間鍛造加工を行う。
これにより,冷間鍛造加工によってスプライン部を成形した際に,その端部にバリが発生することを確実に防止することができる。
それ故,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材を得ることができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
第1の発明においては,上記円筒部の一端部側に設けた上記リング状残肉部の軸方向外方の端面には,切削加工により仕上げた切削端面を設けてあることが好ましい(請求項2)。
本発明では,上記のごとくリング状残肉部を有する形状を採用しているので,上記円筒部の一端部側の軸方向外方の端面を切削加工する際に,断続加工にならず,連続的にスムーズな切削加工を施すことができる。そして,切削加工に用いる切削チップの寿命低下を抑制することができる。そのため,切削加工により仕上げた切削端面が必要な場合には,特に上記リング状残肉部の存在が有効となる。
また,上記切削端面は,上記リング状残肉部の端面に形成されるので,歯車状ではなく凹凸のないリング形状として得られる。そのため,例えばベアリングを配設するための基準面として利用する際に,ベアリングとの当接状態をより安定化させることもでき,内スプライン部材の機能向上を図ることもできる。
【0011】
第2の発明においても,上記内スプライン部材には,さらに,切削加工を施すことにより仕上げた切削端面を設けることが好ましい(請求項4)。この場合も上記と同様に,スムーズな加工を実施できると共に,より一層機能を向上させた内スプライン部材を得ることができる。
【0012】
また,第2の発明においては,上記冷間鍛造加工は,上記円筒部の外周面を支持する外周パンチと,上記円筒部の上記一端部を支持する端部パンチと,上記スプライン部に対応する形状を有するスプライン成形部及び上記リング状残肉部の内径寸法に対応する外径を有する円柱状成形部とを連ねて設けたスプラインパンチとを用い,上記円筒部を上記外周パンチ及び上記端部パンチによって支持すると共に上記スプラインパンチを上記円筒部の内面に相対的に挿入し,かつ,上記スプラインパンチにおける上記円柱状成形部の少なくとも一部が上記円筒部内に残る位置に上記スプラインパンチを止めて上記リング状残肉部を形成することが好ましい(請求項5)。
この場合には,少なくとも上記外周パンチ,端部パンチ及び上記スプラインパンチを組み合わせた鍛造型によって冷間鍛造加工を行うことにより,上記形状の円筒部を容易に成形することができる。
【0013】
なお,上記内スプライン部材としては,例えば自動変速機のプラネタリギヤの部品であるキャリアカバーのように,円筒部の一端部側に鍔状のフランジ部を有する部品,或いは,その他の様々な部品を適用することができる。
【0014】
【実施例】
実施例1
本発明の実施例に係る内スプライン部材及びその製造方法につき,図1〜図6を用いて説明する。
本例の内スプライン部材1は,図1に示すごとく,貫通穴29を設けた円筒部2を有し,該円筒部2の内面において軸方向に沿って設けられた山部21と該山部21の間に配設された谷部22とを交互に設けたスプライン部20を有する内スプライン部材である。
【0015】
上記円筒部2の一端部201側には,上記山部21の内径寸法と同じ内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部23を設けてある。そして,上記谷部22は,軸方向の他端部202側において開放されていると共に上記一端部201側において上記リング状残肉部23により閉止されている。
以下,これを詳説する。
【0016】
本例の内スプライン部材1は,図1に示すごとく,上記円筒部2を有すると共に,その一端部201に配設された鍔状のフランジ部19を有する,自動変速機のプラネタリギヤ用のキャリアカバーである。
この内スプライン部材1を製造するに当たっては,図2に示すごとく,上貫通穴29を設けた円筒部2を有すると共に,フランジ部19を有する,鋼(SAPH440)等の材料よりなる素材100を準備する。
そして,この素材100の円筒部2に冷間鍛造加工を施すことにより,円筒部2の内面に上記スプライン部20を形成すると共に,円筒部2の一端部201側には上記リング状残肉部23を形成する。
【0017】
具体的には,図2〜図5に示すごとく,円筒部2の外周面を支持する外周パンチ51と,円筒部2の一端部201を支持する端部パンチ52と,スプライン部20に対応する形状を有するスプライン成形部531及び上記リング状残肉部23の内径寸法に対応する外径を有する円柱状成形部532とを連ねて設けたスプラインパンチ53とを用いる。
そして,図2に示すごとく,上記外周パンチ51と端部パンチ52との間に素材100を挟持して,その円筒部2を指示する。
次いで,図3に示すごとく,スプラインパンチ53を相対的に前進させて,円筒部2の内面に相対的に挿入する。そして,スプラインパンチ53における上記円柱状成形部532の一部が上記円筒部内に残る位置にスプラインパンチ53を止める。
【0018】
これにより,上記素材100は,その円筒部2内にスプライン部20とリング状残肉部23を有する内スプライン部材1に成形される。
その後,図4に示すごとく,端部パンチ52を相対的に後退させ,かつ,外周パンチ51とスプラインパンチ53との間に配設されたノックアウト部材54を相対的に前進させることによって,内スプライン部材1を取り出す。
【0019】
このようにして得られた内スプライン部材1は,図5に示すごとく,円筒部2の一端部201と他端部202に,それぞれ冷間鍛造によって軸方向に突出した余肉部251,252が形成されている。この余肉部251,252をそのままにして用いることができる用途も勿論あるが,本例では,この余肉部251,252をそれぞれ切削加工により削除する。
【0020】
即ち,図6に示すごとく,円筒部2の一端部201側に設けた上記リング状残肉部の軸方向外方の端面には,切削加工により仕上げた切削端面261を設ける。さらに,円筒部2の他端部202側の軸方向外方の端面にも,切削加工により仕上げた切削端面262を設ける。いずれの切削端面261,262も,円筒部2の軸線に垂直な平面に仕上げてある。
【0021】
次に,本例の作用効果につき説明する。
本例の内スプライン部材1は,上記のごとく,円筒部2の内周面に,スプライン部20を有していると共にリング状残肉部23を有している。そして,スプライン部20の谷部22の一端部201側をリング状残肉部23により閉止してある。即ち,本例の内スプライン部材1においては,そのスプライン部20の谷部22を両端に貫通させて設けるのではなく,一端部201側を閉止して設けてある。
このような構造を採用することによって,内スプライン部材1を製造する際に上記一端部201側に谷部22を開放させる加工が必要ないので,バリ発生を防止することができ,バリ取り工程が不要となる。そのため,加工コストも低減することができる。
【0022】
即ち,本例では,内スプライン部材1を製造するに当たり,上記のごとく冷間鍛造加工を行う。このとき,上記スプラインパンチ53の相対的な動きからわかるように,円筒部2の他端部202はスプラインパンチ53が進入してくる側となるので,バリの発生は起こらない。また,一端部201側においては,スプラインパンチ53の円柱状成形部532が円筒部2から突き出ることなく,内部に残る位置でスプラインパンチ53の相対的な前進を止める。そのため,上記のごとく,リング状残肉部23が成形され,しかも,バリの発生を確実に防止することができる。
従って,本例においては,冷間鍛造加工によってスプライン部を成形した後,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる。
【0023】
一方,本例の内スプライン部材1が上記のごとくプラネタリギヤ用のキャリアカバーであるので,上記のごとく円筒部2の両端面に精度の高い切削端面261,262を設ける必要がある。
ここで,特に,円筒部2の一端部201においては,上記リング状残肉部23が設けられているので,切削端面261の切削加工を,断続加工ではなく,連続的にスムーズに行うことができる。そのため,この切削加工に用いる切削チップの寿命低下を抑制することもできる。また,後述するごとく,切削端面261をベアリングを配設するための基準面として利用する際に,ベアリングとの当接状態をより安定化させることもできる。
【0024】
このように,本例によれば,バリ取り工程が不要で,加工コストを低減することができる内スプライン部材1及びその製造方法を提供することができる。
【0025】
実施例2
本例では,実施例1の内スプライン部材1をプラネタリギヤ8に組み込んだ例を,図7を用いて簡単に説明する。
プラネタリギヤ8においては,同図に示すごとく,中空軸81の外周にインプットフランジ85を介して上記内スプライン部材1であるキャリアカバーが配設されている。即ち,内スプライン部材1の円筒部2の一端部201側の上記切削端面261は,ベアリング82を配設する基準面として機能している。
【0026】
また,内スプライン部材1には,他の部材であるピニオンシャフト83,キャリア84等が接合されている一方,内スプライン部材1は,インプットフランジ85と,スプラインによって係合している。即ち,インプットフランジ85には,その外周面にスプライン部850が形成されており,これが内スプライン部材1の円筒部2の内面におけるスプライン部20と係合している。
【0027】
このとき,内スプライン部材1の円筒部2の一端部201においては,前述した図6に示すごとく,上記のごとくリング状残肉部23が存在していて谷部22が閉止されているが,他端部202においては谷部21が開放されている。そして,スプライン部20の長さは十分に確保してある。そのため,インプットフランジ85のスプライン部850と内スプライン部材1のスプライン部20との係合は何ら問題なく実現できる。
【0028】
そして,本例のプラネタリギヤ8においては,上記のごとく,リング状残肉部23を設けることによって,バリ取り工程が不要で,加工コストが低い内スプライン部材1を用いることにより,プラネタリギヤ全体の加工コスト低減を進めることができる。また,内スプライン部材1の切削端面261が,リング状残肉部23の端面に形成されるので,歯車状ではなく凹凸のないリング形状として得られ,ベアリングを配設するための基準面としての精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1における,内スプライン部材の一部切り欠き断面図。
【図2】実施例1における,冷間鍛造を行うために素材を端部パンチと外周パンチの間にセットした状態を示す説明図。
【図3】実施例1における,スプラインパンチを相対的に前進させて素材に冷間鍛造を施した直後の状態を示す説明図。
【図4】実施例1における,冷間鍛造を終えた内スプライン部材をノックアウトしている状態を示す説明図。
【図5】実施例1における,冷間鍛造直後の内スプライン部材の断面形状を示す説明図。
【図6】実施例1における,切削加工後の内スプライン部材の断面形状を示す説明図。
【図7】実施例2における,プラネタリギヤに内スプライン部材を組み込んだ状態を示す説明図。
【符号の説明】
1...内スプライン部材,
2...円筒部,
20...スプライン部,
21...山部,
22...谷部,
23...リング状残肉部,
51...外周パンチ,
52...端部パンチ,
53...スプラインパンチ,
8...プラネタリギヤ,
Claims (5)
- 貫通穴を設けた円筒部を有し,該円筒部の内面において軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配設された谷部とを交互に設けたスプライン部を有する内スプライン部材において,
上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を設けてあり,上記谷部は,軸方向の他端部側において開放されていると共に上記一端部側において上記リング状残肉部により閉止されていることを特徴とする内スプライン部材。 - 請求項1において,上記円筒部の一端部側に設けた上記リング状残肉部の軸方向外方の端面には,切削加工により仕上げた切削端面を設けてあることを特徴とする内スプライン部材。
- 貫通穴を設けた円筒部を有する素材を準備し,
該円筒部に冷間鍛造加工を施すことにより,該円筒部の内面に,軸方向に沿って設けられた山部と該山部の間に配置された谷部とを交互に設けたスプライン部を形成すると共に,上記円筒部の一端部側には,上記山部の内径寸法と同じ又は小さい内径寸法を有すると共に略真円状の内面形状を有するリング状残肉部を形成することを特徴とする内スプライン部材の製造方法。 - 請求項3において,上記内スプライン部材には,さらに,切削加工を施すことにより仕上げた切削端面を設けることを特徴とする内スプライン部材の製造方法。
- 請求項3又は4において,上記冷間鍛造加工は,上記円筒部の外周面を支持する外周パンチと,上記円筒部の上記一端部を支持する端部パンチと,上記スプライン部に対応する形状を有するスプライン成形部及び上記リング状残肉部の内径寸法に対応する外径を有する円柱状成形部とを連ねて設けたスプラインパンチとを用い,上記円筒部を上記外周パンチ及び上記端部パンチによって支持すると共に上記スプラインパンチを上記円筒部の内面に相対的に挿入し,かつ,上記スプラインパンチにおける上記円柱状成形部の少なくとも一部が上記円筒部内に残る位置に上記スプラインパンチを止めて上記リング状残肉部を形成することを特徴とする内スプライン部材の製造方法。
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