JPH04322915A - ギヤシャフトの製造方法 - Google Patents
ギヤシャフトの製造方法Info
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- JPH04322915A JPH04322915A JP3116676A JP11667691A JPH04322915A JP H04322915 A JPH04322915 A JP H04322915A JP 3116676 A JP3116676 A JP 3116676A JP 11667691 A JP11667691 A JP 11667691A JP H04322915 A JPH04322915 A JP H04322915A
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- Japan
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- gear
- shaft
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 abstract description 2
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- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
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- 102220033831 rs145989498 Human genes 0.000 description 1
Landscapes
- Gear Processing (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一端に内歯歯車が形成
されたギヤシャフトの製造方法に関するものである。
されたギヤシャフトの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車におけるエンジンの動力伝達機構
において、図１で示すように、軸部の一端に内歯歯車が
形成されたギヤシャフトが用いられる。従来、このギヤ
シャフトの製造方法は図３で示すように、浸炭鋼（ＳＣ
Ｍ４１５Ｈ等）の軸素材１を太軸部１ａと中間径軸部１
ｂとにプレス成形し、前記中間径軸部１ｂの一端部をさ
らに細軸部１ｃにプレス成形し、前記太軸部１ａの一端
に歯車部２をプレス成形して、この歯車部２に内歯歯車
となるギヤ３を精密鍛造して浸炭焼入れし、機械加工仕
上げを行って完成品としている。方向に押圧付勢した油
圧クラッチは公知である。
において、図１で示すように、軸部の一端に内歯歯車が
形成されたギヤシャフトが用いられる。従来、このギヤ
シャフトの製造方法は図３で示すように、浸炭鋼（ＳＣ
Ｍ４１５Ｈ等）の軸素材１を太軸部１ａと中間径軸部１
ｂとにプレス成形し、前記中間径軸部１ｂの一端部をさ
らに細軸部１ｃにプレス成形し、前記太軸部１ａの一端
に歯車部２をプレス成形して、この歯車部２に内歯歯車
となるギヤ３を精密鍛造して浸炭焼入れし、機械加工仕
上げを行って完成品としている。方向に押圧付勢した油
圧クラッチは公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の製造方法で
は、多くのプレス成形並びに鍛造工程と設備を要し、ま
た、ギヤシャフト全体が浸炭鋼によるものであるため高
価となり、トータルコストの低減に困難性があった。
は、多くのプレス成形並びに鍛造工程と設備を要し、ま
た、ギヤシャフト全体が浸炭鋼によるものであるため高
価となり、トータルコストの低減に困難性があった。
【０００４】本発明の目的は、上記従来のの問題を解決
したギヤシャフトの製造方法を提供することである。
したギヤシャフトの製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の要旨は、浸炭鋼のリング部材と、フランジ
と軸部と、機械構造用炭素鋼等の軸部材との３種類を素
材とし、前記リング部材の内周にギヤを加工して浸炭焼
入れする工程と、前記接続部材のフランジの外周面に前
記リング部材の内径が嵌合する段部を加工して接続部材
の軸部と前記軸部材とを接合する工程と、次いでリング
部材を接続部材のフランジに接合して機械加工仕上げす
る工程とを特徴とするものである。
めの本発明の要旨は、浸炭鋼のリング部材と、フランジ
と軸部と、機械構造用炭素鋼等の軸部材との３種類を素
材とし、前記リング部材の内周にギヤを加工して浸炭焼
入れする工程と、前記接続部材のフランジの外周面に前
記リング部材の内径が嵌合する段部を加工して接続部材
の軸部と前記軸部材とを接合する工程と、次いでリング
部材を接続部材のフランジに接合して機械加工仕上げす
る工程とを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】上記の構成により、プレス成形並びに鍛造工程
を低減し、かつ素材も強度を必要とする部分のみに浸炭
鋼を採用することができ、従来の製法の問題点を全て解
消する。
を低減し、かつ素材も強度を必要とする部分のみに浸炭
鋼を採用することができ、従来の製法の問題点を全て解
消する。
【０００７】
【実施例】以下本発明方法の実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明方法によって製造したギヤシャフ
ト１０の完成品である。すなわち、細軸部１ｃ、中間径
軸部１ｂ及び太軸部１ａからなる軸部の前記太軸部１ａ
の一端に内歯歯車のギヤ３を形成した歯車部２が設けら
れ、細軸部１ｃの端部にはスプライン４が施されたもの
である。
明する。図１は本発明方法によって製造したギヤシャフ
ト１０の完成品である。すなわち、細軸部１ｃ、中間径
軸部１ｂ及び太軸部１ａからなる軸部の前記太軸部１ａ
の一端に内歯歯車のギヤ３を形成した歯車部２が設けら
れ、細軸部１ｃの端部にはスプライン４が施されたもの
である。
【０００８】そこで、前記ギヤシャフト１０を製造する
において、図２で示すように、浸炭鋼（ＳＣＭ４１５Ｈ
等）のリング部材２ａと、フランジ２ｂと太軸部１ａと
を有する炭素鋼（Ｓ４８Ｃ等）の接続部材５と、機械構
造用炭素鋼（ＳＴＫＭ１７等）の中間径軸部材１ｂとの
３種類の素材を予め製造する。
において、図２で示すように、浸炭鋼（ＳＣＭ４１５Ｈ
等）のリング部材２ａと、フランジ２ｂと太軸部１ａと
を有する炭素鋼（Ｓ４８Ｃ等）の接続部材５と、機械構
造用炭素鋼（ＳＴＫＭ１７等）の中間径軸部材１ｂとの
３種類の素材を予め製造する。
【０００９】前記リング部材２ａは、その内周にギヤ３
を加工する。このギヤ３の加工は、パイプ状態でブロー
チ加工して所定の幅のリング部材２ａに切断してもよい
し、パイプを所定幅で切断してリング部材２ａとし、こ
のリング部材２ａを多数個積み重ねてブローチ加工でギ
ヤ３を形成してもよい。このようにしてギヤ３を形成し
たリング部材２ａを浸炭焼入れする。
を加工する。このギヤ３の加工は、パイプ状態でブロー
チ加工して所定の幅のリング部材２ａに切断してもよい
し、パイプを所定幅で切断してリング部材２ａとし、こ
のリング部材２ａを多数個積み重ねてブローチ加工でギ
ヤ３を形成してもよい。このようにしてギヤ３を形成し
たリング部材２ａを浸炭焼入れする。
【００１０】前記接続部材５は、フランジ２ｂの外周面
に前記リング部材２ａの内径が嵌合する段部２ｃを機械
加工等によって加工する。そして、この接続部材５の太
軸部１ａと中間径軸部材１ｂとの異種材を摩擦溶接ある
いは電子ビーム溶接等によって接合する。
に前記リング部材２ａの内径が嵌合する段部２ｃを機械
加工等によって加工する。そして、この接続部材５の太
軸部１ａと中間径軸部材１ｂとの異種材を摩擦溶接ある
いは電子ビーム溶接等によって接合する。
【００１１】次いで、内歯歯車のギャ３を形成し、かつ
浸炭焼入れしたリング部材２ａを前記接続部材５のフラ
ンジ２ｂの段部２ｃに嵌合して摩擦溶接あるいは電子ビ
ーム溶接等によって接合する。
浸炭焼入れしたリング部材２ａを前記接続部材５のフラ
ンジ２ｂの段部２ｃに嵌合して摩擦溶接あるいは電子ビ
ーム溶接等によって接合する。
【００１２】その後、機械加工によってリング部材２ａ
、フランジ２ｂ、太軸部１ａ及び中間径軸部１ｂを仕上
げ加工し、必要によって中間径軸部１ｂの一部を細軸部
１ｃに加工して完成品とするのである。
、フランジ２ｂ、太軸部１ａ及び中間径軸部１ｂを仕上
げ加工し、必要によって中間径軸部１ｂの一部を細軸部
１ｃに加工して完成品とするのである。
【００１３】
【発明の効果】以上のように本発明によると、強度を必
要とする内歯歯車のギヤが形成されるリング部材のみを
浸炭鋼を用い、軸部は炭素鋼、機械構造用炭素鋼のグレ
ードの低い素材を使用することができるので、コストの
低減が得られると共に、中間径軸部をパイプ材を使用す
ることで軽量化が図られる。
要とする内歯歯車のギヤが形成されるリング部材のみを
浸炭鋼を用い、軸部は炭素鋼、機械構造用炭素鋼のグレ
ードの低い素材を使用することができるので、コストの
低減が得られると共に、中間径軸部をパイプ材を使用す
ることで軽量化が図られる。
【００１４】また、リング部材の内周に形成するギヤは
、パイプ状の素材または所要幅に切断したリング部材を
多数個積み重ねてブローチ加工によって内歯歯車を作る
ことが可能となり、精度のよい内歯歯車を量産すること
ができ、従来のように、多数のプレス成形工程と精密鍛
造並びにそのための高価な特殊設備が不要となる利点を
有している。
、パイプ状の素材または所要幅に切断したリング部材を
多数個積み重ねてブローチ加工によって内歯歯車を作る
ことが可能となり、精度のよい内歯歯車を量産すること
ができ、従来のように、多数のプレス成形工程と精密鍛
造並びにそのための高価な特殊設備が不要となる利点を
有している。
【図１】本発明方法によって製造したギヤシャフトの斜
視図
視図
【図２】本発明方法の説明図
【図３】従来のギヤシャフトの製造方法の説明図
【符号
の説明】 １ａ 太軸部 １ｂ 中間径軸部 １ｃ 細軸部 ２ 歯車部 ２ａ リング部材 ２ｂ フランジ ２ｃ 段部 ３ ギヤ ５ 接続部材 １０ ギヤシャフト
の説明】 １ａ 太軸部 １ｂ 中間径軸部 １ｃ 細軸部 ２ 歯車部 ２ａ リング部材 ２ｂ フランジ ２ｃ 段部 ３ ギヤ ５ 接続部材 １０ ギヤシャフト
Claims (1)
- 【請求項１】 浸炭鋼のリング部材と、フランジと軸
部と、機械構造用炭素鋼等の軸部材との３種類を素材と
し、前記リング部材の内周にギヤを加工して浸炭焼入れ
する工程と、前記接続部材のフランジの外周面に前記リ
ング部材の内径が嵌合する段部を加工して接続部材の軸
部と前記軸部材とを接合する工程と、次いでリング部材
を接続部材のフランジに接合して機械加工仕上げする工
程とを特徴とするギヤシャフトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3116676A JP2652823B2 (ja) | 1991-04-22 | 1991-04-22 | ギヤシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3116676A JP2652823B2 (ja) | 1991-04-22 | 1991-04-22 | ギヤシャフトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04322915A true JPH04322915A (ja) | 1992-11-12 |
| JP2652823B2 JP2652823B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=14693126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3116676A Expired - Fee Related JP2652823B2 (ja) | 1991-04-22 | 1991-04-22 | ギヤシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2652823B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001198731A (ja) * | 2000-01-19 | 2001-07-24 | Tamagawa Seiki Co Ltd | 歯車の製造方法 |
| KR100598484B1 (ko) * | 2004-09-03 | 2006-07-11 | (주)애드테크 | 기어용 회전지지축 |
| CN106378594A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-08 | 奇精机械股份有限公司 | 一种汽车链轮的制备方法 |
| CN106514167A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-03-22 | 重庆市江津区恩聪机械厂 | 刀架轴及其加工工艺 |
| CN110227914A (zh) * | 2019-05-27 | 2019-09-13 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种高线精轧机组的齿轮轴的高精度加工方法 |
| CN111633390A (zh) * | 2020-06-29 | 2020-09-08 | 惠州市金箭精密部件有限公司 | 一种齿轮轴加工工艺 |
| CN111791029A (zh) * | 2020-07-09 | 2020-10-20 | 赣州群星机械有限公司 | 一种耐用型低碳钢花键塞规的加工工艺 |
| CN111993000A (zh) * | 2020-07-21 | 2020-11-27 | 湖北隐冠轴业有限公司 | 一种汽车对称阶梯齿轮轴的加工方法 |
| CN113829136A (zh) * | 2021-10-27 | 2021-12-24 | 成都青山实业有限责任公司 | 一种适用于空心薄壁齿轴的加工方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111037307B (zh) * | 2020-01-15 | 2020-12-04 | 安徽持家汉家居工艺品有限公司 | 一种齿轮加工制造设备 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6288521A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-23 | Kobe Steel Ltd | 歯付き複合軸様体 |
| JPH01102558U (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-11 |
-
1991
- 1991-04-22 JP JP3116676A patent/JP2652823B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6288521A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-23 | Kobe Steel Ltd | 歯付き複合軸様体 |
| JPH01102558U (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-11 |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2001198731A (ja) * | 2000-01-19 | 2001-07-24 | Tamagawa Seiki Co Ltd | 歯車の製造方法 |
| KR100598484B1 (ko) * | 2004-09-03 | 2006-07-11 | (주)애드테크 | 기어용 회전지지축 |
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| CN110227914A (zh) * | 2019-05-27 | 2019-09-13 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种高线精轧机组的齿轮轴的高精度加工方法 |
| CN110227914B (zh) * | 2019-05-27 | 2022-07-12 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种高线精轧机组的齿轮轴的高精度加工方法 |
| CN111633390A (zh) * | 2020-06-29 | 2020-09-08 | 惠州市金箭精密部件有限公司 | 一种齿轮轴加工工艺 |
| WO2022001035A1 (zh) * | 2020-06-29 | 2022-01-06 | 惠州市金箭精密部件有限公司 | 一种齿轮轴加工工艺 |
| CN111791029A (zh) * | 2020-07-09 | 2020-10-20 | 赣州群星机械有限公司 | 一种耐用型低碳钢花键塞规的加工工艺 |
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| CN113829136A (zh) * | 2021-10-27 | 2021-12-24 | 成都青山实业有限责任公司 | 一种适用于空心薄壁齿轴的加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2652823B2 (ja) | 1997-09-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |