JP4862794B2 - スプライン部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、円筒状のボス部にスプライン部を形成してなるスプライン部材の製造方法に関する。

例えば、自動車用の部品等に、円筒状のボス部にスプライン部を形成してなるスプライン部材が多用されている（特許文献１参照）。
このようなスプライン部材は、通常、貫通穴を設けた板状の素材をバーリング加工等によって円筒状のボス部を形成し、そのボス部の先端面から軸方向に沿ってスプライン部を形成することによって製造される。

特開２００４−３４０３７号公報

従来の製造方法では、バーリング加工等によってボス部を形成する際に、ボス部の先端面を拘束しないで自由状態で形成することから、ボス部の先端面の形状が不均一な形状となる。そのため、ボス部にスプライン部を形成した後、ボス部の先端面の形状を整えるために、ボス部の先端面を切削する切削工程を行っていた。

しかしながら、不均一な形状のボス部の先端面からスプライン部を形成すると、スプライン部の始点にもばらつきが生じる。そのため、切削工程では、ボス部の先端面を切削する際に、スプライン部の始点を所望の位置に揃えるために、スプライン部の軸方向端面を切削して新たな始点とすることが必要である。このスプライン部の軸方向端面の切削を行うと、バリが発生しまう。それ故、バリを取るバリ取り工程が必要となり、生産性の低下を招いていた。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、バリ取り工程が不要であり、生産性の向上を図ることができるスプライン部材の製造方法を提供しようとするものである。

本発明は、素材を塑性変形させる塑性加工を行い、先端面を拘束することなく自由状態で延伸させてなる円筒状のボス部を形成するボス形成工程と、
上記ボス部の先端面のうちの内周側部分又は外周側部分を軸方向に押圧して、形成しようとするスプライン部の軸方向端面位置に相当する位置にスプライン基点面を形成するスプライン基点面形成工程と、
上記ボス部の内周面又は外周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って形成された山部と該山部の間に形成された谷部とを交互に設けたスプライン部を形成するスプライン形成工程と、
上記ボス部のスプライン形成領域を切削しないように、上記ボス部における上記スプライン形成領域よりも先端側の不要部を切削する切削工程とを有することを特徴とするスプライン部材の製造方法にある（請求項１）。

本発明のスプライン部材の製造方法は、上記スプライン形成工程の前に、上記スプライン基点面形成工程を行う。すなわち、上記ボス部に上記スプライン部を形成する前に、該スプライン部を形成する基点となる上記スプライン基点面を上記ボス部の先端面に予め設けておく。そして、上記スプライン形成工程において、上記ボス部の上記スプライン基点面を基点として、該スプライン基点面がそのまま上記スプライン部の軸方向端面となるように、上記スプライン部を形成する。

そのため、形成する上記スプライン部の始点を該スプライン部の軸方向端面である上記スプライン基点面に揃えることができる。これにより、その後の上記切削工程において、自由形状の上記ボス部の先端面を切削する際に、上記スプライン部の軸方向端面である上記スプライン基点面よりも先端側、つまり上記スプライン形成領域よりも先端側の不要部のみを切削し、上記ボス部の先端面の形状を整えればよい。それ故、上記切削工程において、上記スプライン部を切削しなくて済む。そして、従来のように、上記スプライン部を切削することにより発生したバリを取るバリ取り工程が不要となり、生産性の向上を図ることができる。

また、上記スプライン基点面形成工程では、形成しようとする上記スプライン部の軸方向端面位置に相当する位置に上記スプライン基点面を設けておく。そのため、上記スプライン形成工程において、上記スプライン部の始点を上記スプライン基点面に揃えることができることに加えて、上記スプライン部を上記スプライン基点面から所望の長さで所望の位置に精度良く形成することができる。これにより、得られる上記スプライン部材の品質向上を図ることができる。

このように、本発明の製造方法によれば、バリ取り工程が不要であり、生産性の向上を図ることができるスプライン部材を得ることができる。

上記本発明において、上記ボス形成工程では、上記ボス部の先端面のうちの内周側部分に上記スプライン基点面を形成する場合には、該スプライン基点面をその内径が上記ボス部の先端に向かって徐々に拡径するように傾斜させることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記スプライン形成工程において、上記ボス部の内周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って上記スプライン部を容易に形成することができる。

また、上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角は、４５°〜６０°であることが好ましい（請求項３）。
上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角が４５°未満の場合には、上記スプライン形成工程において、上記スプライン基点面側にて欠肉が生じるおそれがある。一方、６０°を超える場合には、上記切削工程において、上記ボス部の不要部を切削する際にバリが発生するおそれがある。

また、上記スプライン基点面の最大内径は、上記スプライン部の上記谷部の内径と同じ又はそれより大きいことが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記スプライン形成工程において、上記ボス部の内周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って上記スプライン部を精度良く確実に形成することができる。

また、上記ボス形成工程では、上記ボス部の先端面のうちの外周側部分に上記スプライン基点面を形成する場合には、該スプライン基点面をその外径が上記ボス部の先端に向かって徐々に縮径するように傾斜させることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記スプライン形成工程において、上記ボス部の外周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って上記スプライン部を容易に形成することができる。

また、上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角は、４５°〜６０°であることが好ましい（請求項６）。
上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角が４５°未満の場合には、上記スプライン形成工程において、上記スプライン基点面側にて穴肉が生じるおそれがある。一方、６０°を超える場合には、上記切削工程において、上記ボス部の不要部を切削する際にバリが発生するおそれがある。

また、上記スプライン基点面の最小外径は、上記スプライン部の上記谷部の外径と同じ又はそれより小さいことが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記スプライン形成工程において、上記ボス部の外周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って上記スプライン部を精度良く確実に形成することができる。

また、上記スプライン基点面の径方向の幅は、１〜３ｍｍであることが好ましい（請求項８）。
上記スプライン基点面の径方向の幅が１ｍｍ未満の場合には、上記スプライン形成工程において、上記スプライン部を形成する際に肉のまくれ込みが生じるおそれがある。一方、３ｍｍを超える場合には、上記スプライン形成工程において、上記スプライン部の長さのばらつきが大きくなる。そのため、上記切削工程において、上記ボス部の不要部を切削する際にバリが発生するおそれがある。

また、上記ボス形成工程では、貫通穴を設けた板状の上記素材を準備し、該素材の上記貫通穴近傍における該貫通穴の周囲を円筒状に塑性変形させるバーリング加工を行い、上記ボス部を板状の基板部から突出するように形成することが好ましい（請求項９）。
この場合には、例えば上記素材の板厚が薄い場合であっても、上記ボス部を容易に形成することができる。

また、上記ボス形成工程では、上記以外の加工方法を用いてボス部を形成することもできる。例えば、前方押出し工法、後方押出し工法、又はこれらを同時に行う複合押出し工法等を用いることができる。
また、この場合には、単なる塊状の素材を用いて加工を行ってもよいし、上記バーリング加工のように貫通穴を設けた素材を用いて加工を行ってもよい。また、貫通穴を設けた素材を用いた場合には、所定の位置に金型（マンドレル）を差し込むことで実施することができる。

また、上記スプライン部材は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーであることが好ましい（請求項１０）。
この場合には、上記キャリアカバーの生産性の向上を図ることができる。
なお、上記スプライン部材は、上記スプライン部を有するその他の様々な部品に適用することができる。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるスプライン部材の製造方法について、図を用いて説明する。
本例において製造するスプライン部材１は、図１に示すごとく、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーである。
スプライン部材１は、基板部１１と基板部１１から突出して設けられた円筒状のボス部２とを有している。そして、ボス部２の内周面２０１には、軸方向に沿って形成された山部３１と山部３１の間に形成された谷部３２とを交互に設けたスプライン部３が形成されている。

本例では、上記スプライン部材１を製造するに当たっては、図２〜図１３に示すごとく、少なくとも、ボス形成工程、スプライン基点面形成工程、スプライン形成工程、切削工程を順に行う。

ボス形成工程では、素材１００を塑性変形させる塑性加工を行い、先端面２１を拘束することなく自由状態で延伸させてなる円筒状のボス部２を形成する。
スプライン基点面形成工程では、ボス部２の先端面２１のうちの内周側部分を軸方向に押圧して、形成しようとするスプライン部３の軸方向端面位置に相当する位置にスプライン基点面２２を形成する。
スプライン形成工程では、ボス部２の内周面２０１に、スプライン基点面２２から軸方向に沿って形成された山部３１と山部３１の間に形成された谷部３２とを交互に設けたスプライン部３を形成する。
切削工程では、ボス部２のスプライン形成領域３０を切削しないように、ボス部２におけるスプライン形成領域３０よりも先端側の不要部２００を切削する。
以下、これを詳説する。

まず、図２に示すごとく、中央部に貫通穴１９を設けた板状の素材１００を準備し、予備成形を行う。なお、本例では、素材１００として、鋼（ＳＡＰＨ４４０）を用いた。

次いで、ボス形成工程を行う。
本工程は、図３、図４に示すごとく、ボス形成装置４を用いてバーリング加工により行う。ボス形成装置４は、同図に示すごとく、素材１００にボス部２を形成するためのボス形成用パンチ４１及びボス形成用ダイス４２と、ボス形成用パンチ４１の外周側に設けられたボス形成用板押え４３と、ボス形成用ダイス４２の内周側に設けられたノックアウト部材４４とを有する。

また、ボス形成用パンチ４１、ボス形成用ダイス４２、ボス形成用板押え４３及びノックアウト部材４４は、同軸上に配置されている。また、ボス形成用パンチ４１は、ボス形成用ダイス４２に対して相対的に軸方向に移動可能に設けられている。

上記ボス形成装置４を用いてボス部２を形成するに当たっては、図３に示すごとく、素材１００における基板部１１の第１表面１１１をボス形成用ダイス４２によって支持し、基板部１１の第２表面１１２をボス形成用板押え４３によって支持する。これにより、素材１００をボス形成用ダイス４２とボス形成用板押え４３とによって挟持する。

そして、図４に示すごとく、ボス形成用パンチ４１を相対的に前進させ、素材１００の貫通穴１９近傍における該貫通穴１９の周囲をボス形成用パンチ４１の前進方向に円筒状に塑性変形させると共にその先端面２１を拘束することなく自由状態で延伸させてなるボス部２を形成する。

その後、図示を省略したが、ボス形成用パンチ４１とボス形成用板押え４３とを後退させ、ノックアウト部材４４をボス形成用パンチ４１の後退方向に前進させることにより、ボス形成用ダイス４２の支持を解除し、ボス形成装置４から第１中間体１０１（図４）を取り出す。
これにより、図５（ａ）、（ｂ）に示すごとく、先端面２１が自由形状のボス部２を板状の基板部１１の第１表面１１１から突出するように形成した第１中間体１０１を得る。

次いで、本例では、図６（ａ）、（ｂ）に示すごとく、第１中間体１０１の基板部１１に４つの第１貫通穴１２を形成するための穴抜き加工を行う。そして、第１中間体１０１の外形状を整えるための外形粗加工を行う。さらに、基板部１１の第１表面１１１において、貫通穴１２の周囲にディンプル部１２１を形成するディンプル加工を行い、基板部１１の第１表面１１１及び第２表面１１２において、貫通穴１２の周囲に面取り部１２２を形成する面取り加工を行う。これにより、第２中間体１０２を得る。

次いで、スプライン基点面形成工程を行う。
本工程は、図７、図８に示すごとく、スプライン基点面形成装置５を用いて行った。スプライン基点面形成装置５は、同図に示すごとく、第２中間体１０２にスプライン基点面２２を形成するためのスプライン基点面形成用カウンターパンチ５１及びスプライン基点面形成用パンチ５２と、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１の外周側に設けられたスプライン基点面形成用ダイス５３と、スプライン基点面形成用パンチ５２の外周側に設けられたスプライン基点面形成用板押え５４と、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１とスプライン基点面形成用ダイス５３との間に設けられたノックアウト部材５５とを有する。

また、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１、スプライン基点面形成用パンチ５２、スプライン基点面形成用ダイス５３、スプライン基点面形成用板押え５４及びノックアウト部材５５は、同軸上に配置されている。また、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１は、スプライン基点面形成用パンチ５２、スプライン基点面形成用ダイス５３及びスプライン基点面形成用板押え５４に対して相対的に軸方向に移動可能に設けられている。また、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１は、スプライン基点面２２に対応する形状を有するスプライン基点面形成部５１１を有する。

上記スプライン基点面形成装置５を用いてスプライン基点面２２を形成するに当たっては、図７に示すごとく、第２中間体１０２における基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２をスプライン基点面形成用ダイス５３によって支持する。また、基板部１１の第２表面１１２及びボス部２の後端面２９をスプライン基点面形成用板押え５４及びスプライン基点面形成用パンチ５２によって支持する。これにより、第２中間体１０２をスプライン基点面形成用ダイス５３とスプライン基点面形成用パンチ５２及びスプライン基点面形成用板押え５４とによって挟持する。

そして、図８に示すごとく、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１を相対的に前進させ、ボス部２の先端面２１のうちの内周側部分をスプライン基点面形成用カウンターパンチ５１のスプライン基点面形成部５１１によって軸方向に押圧し、スプライン基点面２２を形成する。
このとき、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１の相対的な移動距離を機械的に制御しておくことにより、形成しようとするスプライン部３の軸方向端面位置に相当する位置にスプライン基点面２２を形成する。本例では、基板部１１からスプライン基点面２２までの距離を形成するスプライン部３の長さに合わせて調整する。また、スプライン基点面形成部５１１の形状を傾斜させておくことにより、スプライン基点面２２をその内径がボス部２の先端に向かって徐々に拡径するように傾斜させる。

その後、図示を省略したが、スプライン基点面形成用カウンターパンチ５１を後退させ、スプライン基点面形成用パンチ５２及びスプライン基点面形成用板押え５４の支持を解除し、ノックアウト部材５５をスプライン基点面形成用カウンターパンチ５１の前進方向に前進させる。そして、スプライン基点面形成装置５から第３中間体１０３（図８）を取り出す。

これにより、図９（ａ）〜（ｃ）に示すごとく、ボス部２の先端面２１の内周側にスプライン基点面２２を形成した第３中間体１０３を得る。
なお、本例では、図９（ｂ）に示すごとく、基板部１１の第１表面１１１からスプライン基点面２２の内周端２２１までの距離が一定となるように調整しており、その距離ｄは１２．２ｍｍである。また、スプライン基点面２２の最大内径ａは、スプライン基点面２２の外周端２２２の内径であり、３６．２ｍｍである。
また、図９（ｃ）に示すごとく、スプライン基点面２２の軸方向に対する傾斜角αは６０°であり、スプライン基点面２２の径方向の幅ｂは１．３ｍｍである。

次いで、スプライン形成工程を行う。
本工程は、図１０、図１１に示すごとく、スプライン形成装置６を用いて行った。スプライン形成装置６は、同図に示すごとく、第３中間体１０３における基板部１１の外周部に切り欠き部１３を形成するためのシェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２と、ボス部２の内周面２０１に挿入してスプライン部３を形成するためのスプラインパンチ６３と、基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２を支持するストリッパー６４と、ストリッパー６４の後退を規制する受圧部材６５と、スプラインパンチ６３とストリッパー６４との間に設けられたノックアウト部材６６とを有する。

また、シェービングパンチ６１、シェービングダイス６２、スプラインパンチ６３、ストリッパー６４、受圧部材６５及びノックアウト部材６６は、同軸上に配置されている。また、スプラインパンチ６３の外周側にストリッパー６４が配置され、ストリッパー６４の外周側にシェービングダイス６２が配置されている。また、軸方向においてストリッパー６４に対向するようにスプラインパンチ６３が配置されている。また、シェービングダイス６２及びスプラインパンチ６３に対してシェービングパンチ６１が相対的に軸方向に移動可能に設けられていると共に、ストリッパー６４がシェービングパンチ６１の押圧力によって相対的に後退するよう設けられている。

上記スプライン形成装置６を用いてスプライン部３を形成するに当たっては、図１０に示すごとく、第３中間体１０３における基板部１１の第１表面１１１及びボス部２の外周面２０２をストリッパー６４によって支持する。

そして、図１１（ａ）に示すごとく、シェービングパンチ６１を相対的にストリッパー６４に向けて前進させ、基板部１１の第２表面１１２及びボス部２の後端面２９に当接させる。これにより、第３中間体１０３をシェービングパンチ６１及びストリッパー６４によって挟持する。

さらに、第３中間体１０３及びストリッパー６４を押圧しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、シェービングパンチ６１及びシェービングダイス６２によって第３中間体１０３にせん断力を加える。これにより、第３中間体１０３のシェービング領域１３０（図１２（ａ））をシェービングし、基板部１１の外周部に４つの切り欠き部１３を形成する。

次いで、図１１（ｂ）に示すごとく、基板部１１の外周面をシェービングダイス６２によって拘束しながらシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ボス部２の内周面２０１にスプラインパンチ６３を挿入してスプライン部３を形成する。これにより、ボス部２の内周面２０１を塑性変形させ、スプライン基点面２２から軸方向に沿って山部３１と谷部３２とを交互に設けたスプライン部３（１２（ｂ））を形成する。

次いで、図１１（ｃ）に示すごとく、さらにシェービングパンチ６１を相対的に前進させ、ストリッパー６４を受圧部材６５に当接させてストリッパー６４の後退を停止させる。そして、シェービングパンチ６１の押圧力によって基板部１１の第２表面１１２におけるコイニング加工領域１４０（図１２（ａ））に対してコイニング加工を行う。これにより、基板部１１の第２表面１１２にコイニング加工部１４（図１２（ａ））を形成する。

その後、図示を省略したが、シェービングパンチ６１を後退させ、ノックアウト部材６６をシェービングパンチ６１の後退方向に前進させる。そして、スプライン形成装置６から第４中間体１０４（図１２）を取り出す。

これにより、図１２（ａ）、（ｂ）に示すごとく、ボス部２の内周面２０１に山部３１と谷部３２とを交互に設けたスプライン部３を形成した第４中間体１０４を得る。第４中間体１０４において、基板部１１の外周部には、４つの切り欠き部１３が形成されており、基板部１１の第２表面１１２には、コイニング加工部１４が形成されている。なお、スプライン部３の最大内径ｂは、スプライン部３の谷部３２の内径であり、３６．２ｍｍである。

次いで、図１３（ａ）、（ｂ）に示すごとく、第４中間体１０４の基板部１１に２つの第２貫通穴１５を形成するための仕上げ穴抜き加工を行う。

次いで、切削工程を行う。
本工程では、図１３（ａ）、（ｂ）に示すごとく、自由形状となっているボス部２の先端面２１を研削し、第４中間体１０４のボス部２の先端面２１の形状を整える。このとき、ボス部２のスプライン形成領域３０を切削しないように、ボス部２のスプライン形成領域３０よりも先端側の不要部２００を切削する。
以上により、スプライン部材１（図１）を得る。

次に、本例のスプライン部材１の製造方法における作用効果について説明する。
本発明のスプライン部材の製造方法は、スプライン形成工程の前に、スプライン基点面形成工程を行う。すなわち、ボス部２にスプライン部３を形成する前に、スプライン部３を形成する基点となるスプライン基点面２２をボス部２の先端面２１に予め設けておく。そして、スプライン形成工程において、ボス部２のスプライン基点面２２を基点として、スプライン基点面２２がそのままスプライン部３の軸方向端面となるように、スプライン部３を形成する。

そのため、形成するスプライン部３の始点をスプライン部３の軸方向端面であるスプライン基点面２２に揃えることができる。これにより、その後の切削工程において、自由形状のボス部２の先端面２１を切削する際に、スプライン部３の軸方向端面であるスプライン基点面２２よりも先端側、つまりスプライン形成領域３０よりも先端側の不要部２００のみを切削し、ボス部２の先端面２１の形状を整えればよい。それ故、切削工程において、スプライン部３を切削しなくて済む。そして、従来のように、スプライン部３を切削することにより発生したバリを取るバリ取り工程が不要となり、生産性の向上を図ることができる。

また、スプライン基点面形成工程では、形成しようとするスプライン部３の軸方向端面位置に相当する位置にスプライン基点面を設けておく。そのため、スプライン形成工程において、スプライン部３の始点をスプライン基点面２２に揃えることができることに加えて、スプライン部３をスプライン基点面２２から所望の長さで所望の位置に精度良く形成することができる。これにより、得られるスプライン部材１の品質向上を図ることができる。

また、本例において、ボス形成工程では、スプライン基点面２２をその内径がボス部２の先端に向かって徐々に拡径するように傾斜させる。また、スプライン基点面２２の軸方向に対する傾斜角αは６０°である。そのため、その後のスプライン形成工程において、ボス部２の内周面２０１に、スプライン基点面２２から軸方向に沿ってスプライン部３を容易に形成することができる。

このように、本発明の製造方法によれば、バリ取り工程が不要であり、生産性の向上を図ることができるスプライン部材を得ることができる。

なお、本例において、ボス形成工程では、図３、図４に示すごとく、貫通穴１９を設けた板状の素材１００を準備し、素材１００の貫通穴１９近傍における貫通穴１９の周囲を円筒状に塑性変形させるバーリング加工を行うことによりボス部２を形成したが、例えば、前方押出し工法、後方押出し工法、又はこれらを同時に行う複合押出し工法等の加工方法を用いてボス部２を形成することもできる。
また、この場合には、単なる塊状の素材を用いて加工を行ってもよいし、本例のバーリング加工のように貫通穴を設けた素材を用いて加工を行ってもよい。また、貫通穴を設けた素材を用いた場合には、所定の位置に金型（マンドレル）を差し込むことで実施することができる。

（実施例２）
本例は、実施例１のスプライン部材１をプラネタリギア８に組み込んだ例である。
プラネタリギア８は、図１４に示すごとく、中空軸８１の外周にインプットフランジ８５を介してスプライン部材１であるキャリアカバーが配設されている。そして、スプライン部材１のボス部２の後端側には、ベアリング８２が配設されている。

また、スプライン部材１には、他の部材であるピニオンシャフト８３、キャリア８４等が接合されている。そして、スプライン部材１のコイニング加工部１４は、ピニオンシャフト８３のワッシャーの座面として機能している。また、切り欠き部１３は、キャリア８４との溶接部分として機能している。

また、スプライン部材１とインプットフランジ８５とは、互いのスプラインによって係合している。すなわち、インプットフランジ８５には、その外周面にスプライン部８５０が形成されており、これがスプライン部材１のボス部２の内周面２０１におけるスプライン部３と係合している。

そして、本例のプラネタリギア８においては、上記のごとく、スプライン部３を形成する前にスプライン基点面２２を設けることによって、バリ取り工程が不要であり、生産性の向上を図ることができるスプライン部材１を用いることにより、プラネタリギア８全体の加工コスト低減を進めることができる。

実施例１における、スプライン部材の全体を示す説明図。 実施例１における、（ａ）素材を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 実施例１における、ボス部を形成する前の状態を示す説明図。 実施例１における、ボス部を形成した直後の状態を示す説明図。 実施例１における、（ａ）第１中間体を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 実施例１における、（ａ）第２中間体を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）ボス部の先端面の拡大図。 実施例１における、スプライン基点面を形成する前の状態を示す説明図。 実施例１における、スプライン基点面を形成した直後の状態を示す説明図。 実施例１における、（ａ）第３中間体を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＤ−Ｄ線断面図。 実施例１における、スプライン部を形成する前の状態を示す説明図。 実施例１における、スプライン部を形成する工程を示す説明図。 実施例１における、（ａ）第４中間体を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＥ−Ｅ線断面図。 実施例１における、（ａ）スプライン部材を示す平面図、（ｂ）（ａ）のＦ−Ｆ線断面図。 実施例２における、スプライン部材を組み込んだ状態のプラネタリギアの構造を示す説明図。

符号の説明

１ スプライン部材
１１ 基板部
２ ボス部
２０１ 内周面（ボス部の内周面）
２１ 先端面（ボス部の先端面）
２２ スプライン基点面
３ スプライン部
３０ スプライン形成領域

Claims (10)

1. 素材を塑性変形させる塑性加工を行い、先端面を拘束することなく自由状態で延伸させてなる円筒状のボス部を形成するボス形成工程と、
   上記ボス部の先端面のうちの内周側部分又は外周側部分を軸方向に押圧して、形成しようとするスプライン部の軸方向端面位置に相当する位置にスプライン基点面を形成するスプライン基点面形成工程と、
   上記ボス部の内周面又は外周面に、上記スプライン基点面から軸方向に沿って形成された山部と該山部の間に形成された谷部とを交互に設けたスプライン部を形成するスプライン形成工程と、
   上記ボス部のスプライン形成領域を切削しないように、上記ボス部における上記スプライン形成領域よりも先端側の不要部を切削する切削工程とを有することを特徴とするスプライン部材の製造方法。
2. 請求項１において、上記ボス形成工程では、上記ボス部の先端面のうちの内周側部分に上記スプライン基点面を形成する場合には、該スプライン基点面をその内径が上記ボス部の先端に向かって徐々に拡径するように傾斜させることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
3. 請求項２において、上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角は、４５°〜６０°であることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
4. 請求項２又は３において、上記スプライン基点面の最大内径は、上記スプライン部の上記谷部の内径と同じ又はそれより大きいことを特徴とするスプライン部材の製造方法。
5. 請求項１において、上記ボス形成工程では、上記ボス部の先端面のうちの外周側部分に上記スプライン基点面を形成する場合には、該スプライン基点面をその外径が上記ボス部の先端に向かって徐々に縮径するように傾斜させることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
6. 請求項５において、上記スプライン基点面の軸方向に対する傾斜角は、４５°〜６０°であることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
7. 請求項５又は６において、上記スプライン基点面の最小外径は、上記スプライン部の上記谷部の外径と同じ又はそれより小さいことを特徴とするスプライン部材の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項において、上記スプライン基点面の径方向の幅は、１〜３ｍｍであることを特徴とするスプライン部材の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれか１項において、上記ボス形成工程では、貫通穴を設けた板状の上記素材を準備し、該素材の上記貫通穴近傍における該貫通穴の周囲を円筒状に塑性変形させるバーリング加工を行い、上記ボス部を板状の基板部から突出するように形成することを特徴とするスプライン部材の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項において、上記スプライン部材は、自動変速機のプラネタリギア用のキャリアカバーであることを特徴とするスプライン部材の製造方法。

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