JP2009066918A - 樹脂シートとその製造方法、及び樹脂シートを設けた成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、既設システムバスの洗い場床の目地の凹凸パターン（Ａ）や微細凹凸等に合わせた表面形状を形成することにより、現地での補修やリフォームの作業性を容易にするとともに、意匠性を確保した樹脂シートとその製造方法、及びこの樹脂シートを設けた成形品を提供することを目的とするものである。
【解決手段】本発明は、模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートであって、この樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シート、この樹脂シートの製造方法、この樹脂シートを用いた成形品である。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形品の表面を補修又はリフォーム可能な樹脂シートであって、表面に微細凹凸や目地の凹凸パターン等の表面形状を有し、かつ、色柄等の模様を備える模様層を有する樹脂シートに関し、特には、システムバスの洗い場の床面に貼り付けられる樹脂シートに関する。

一般の戸建住宅やマンション等の集合住宅で使用されているシステムバスの洗い場パンは、経年使用後には、水垢、カビ等によって汚れたり、風呂椅子、洗面器等により傷が付いたりする。また、近年の洗い場パンの表面には、意匠性の向上のために色柄等の模様が付与されたり、水はけ性や乾燥性能の向上のために、水を導水するための目地の凹凸パターンや擬似親水化するための微細凹凸等の表面形状を形成している（特許文献１〜３）。このため、汚れや傷つきにより初期の意匠性や乾燥性能を発揮できなくなる可能性がある。そのため、補修又はリフォームの必要性が生じ、従来、この種の洗い場パンの補修方法としては、洗い場パンの交換や、表面塗装が知られている。なお、本願においては、模様とは、インク等によって形成される色柄等をいい、凹凸は含まない。表面形状とは、目地の凹凸パターンや擬似親水化するために形成される微細凹凸をいう。また、目地の凹凸パターンとは、浴室の洗い場パン等の成形品に設けられた水を導水するための溝の配置であり、平面から見た目地の形状（配置や引き回し）と、断面から見た目地の形状の両者をいう。以下、区別のため、この目地の凹凸パターンには符号（Ａ）を、後述する樹脂シートに設けられ、この目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターンには符号（Ｂ）を付す。

しかしながら、前記洗い場パンの交換には、システムバス全体の解体、及び、再度の組立が必要になり、作業時間が長く、高コストとなってしまう。また、表面塗装の場合、洗い場パンの表面形状を埋めてしまうことや、スプレー塗装により噴霧された溶剤を適切に排気するための排気設備を導入する必要がある。

これらの問題に対して、より簡易に補修又はリフォームする方法として、既設の浴室の洗い場床の表面に補修用シートやリフォームシートを貼り付ける方法が知られている（特許文献４、５）。また、光硬化型ＦＲＰプリプレグシートを用いた補修方法も知られており、施工時間の短縮、溶剤臭低減による作業環境の改善が図られている（特許文献６）。
特開２００１−１７９７６１ 特開平５−３１８４６９ 特開平６−１３４７８４ 実用新案登録第３０６５８６８ 特開２００６−６３５５４ 特開２００５−９０１５６

しかしながら、従来のリフォームシートは、既設の浴室の洗い場床とは色柄等の模様、又は目地の凹凸パターンや擬似親水化するために形成される微細凹凸等の表面形状が異なる。このため、リフォームや補修を目的として、従来のリフォームシートを既設の浴室の洗い場床に貼り付ける場合、これに先立って、床の表面形状による凹凸を埋め、かつ、床勾配を確保し、平滑に処理することが必要であり、面倒で手間のかかる作業が必要になるという問題がある。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、既設システムバスの洗い場床の目地の凹凸パターン（Ａ）や微細凹凸等に合わせた表面形状を形成することにより、現地での補修やリフォームの作業性を容易にするとともに、意匠性を確保した樹脂シートとその製造方法、及びこの樹脂シートを設けた成形品を提供することを目的とするものである。

本発明は、次のものに関する。
（１） 模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートであって、この樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シート。
（２） （１）において、熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に、微細凹凸を形成した樹脂シート。
（３） 模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートと、目地の凹凸パターン（Ａ）を有する成形品とを有し、前記樹脂シートには、前記成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成され、前記成形品の目地の凹凸パターン（Ａ）に、前記樹脂シートの凹凸パターン（Ｂ）を重ね合わせて、前記成形品の表面に前記樹脂シートを貼り付けた成形品。
（４） 模様層と熱硬化性樹脂を含浸した繊維層とを有し、前記熱硬化性樹脂が半硬化状態とされた成形用シートを作製する工程と、この成形用シートの前記熱硬化性樹脂を含浸した繊維層を下金型に当接させて配置し、前記成形用シートの模様層の上に離型シートを配置し、さらにこの離型シートの上にＳＭＣを配置し、このＳＭＣの上から上金型を用いて加熱、加圧することによって、前記成形用シートとＳＭＣを完全硬化する工程と、前記成形によって成形用シートが完全硬化して形成された樹脂シートを、前記離型シートを剥がすことによって、前記完全硬化したＳＭＣと分離する工程と、を有する樹脂シートの製造方法であって、前記下金型の熱硬化性樹脂を含浸した繊維層に当接する箇所に、微細凹凸及び前記樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成されていることにより、微細凹凸及び前記樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シートの製造方法。
（５） （４）において、下金型の熱硬化性樹脂を含浸した繊維層に当接する箇所に、微細凹凸が形成されており、この微細凹凸が熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に転写された樹脂シートの製造方法。
（６） （４）又は（５）において、加熱、加圧時に、繊維層に含浸させた熱硬化性樹脂が流動する際に、ＳＭＣが流動する樹脂シートの製造方法。

本発明によれば、既設システムバスの洗い場床の目地の凹凸パターン（Ａ）や微細凹凸等に合わせた表面形状を形成することにより、現地での補修やリフォームの作業性を容易にするとともに、意匠性を確保した樹脂シートとその製造方法、及びこの樹脂シートを設けた成形品を提供することができる。

本発明における樹脂シートは、模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートである。この樹脂シートの構成としては、一例として、図１に示すように、表面側には織布又は不織布等１に熱硬化性樹脂２を含浸し硬化させた繊維層３を、裏面側にはインク等によって下地５と模様４を形成した模様層６を配したものが挙げられる。また、他の例としては、図２に示すように、インク等によって下地５と模様４を形成した模様層６が形成された織布又は不織布１に熱硬化性樹脂２を含浸、硬化させた繊維層３で構成されるものが挙げられる。

本発明における樹脂シート７の厚さは、１００〜５００μｍが望ましい。これよりも厚い場合は、人間の力で容易に撓ませることが難しくなり、また、樹脂シート７の凹凸パターン（Ｂ）８をこれが貼り付けられる成形品１０の目地の凹凸パターン（Ａ）９に嵌め込み難くなるため、作業性が低下する。これよりも薄い場合は、樹脂シート７の腰が弱くなり、作業性が低下したり、強度が低下し、凹凸パターン（Ｂ）８を維持するための取り扱いが面倒になる。この範囲の厚みとすることにより、人間の力で容易に撓ませることが容易なため、成形品１０の端から密着させることが可能となり、樹脂シート７の凹凸パターン（Ｂ）８をこれが貼り付けられる成形品１０の目地の凹凸パターン（Ａ）９に嵌め込み易くなるため、成形品１０に樹脂シート７を貼り付ける際の作業性がよい。また、凹凸パターン（Ｂ）８が容易に崩れたり、破損したりしないため、取り扱いが容易である。

本発明に用いる熱硬化性樹脂２は、特に制限はないが、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、ジアリルフタレート樹脂等が好ましい。

本発明におけるインク等によって模様４を形成する方法としては、特に限定されるものではないが、例えばグラビヤ印刷、インクジェット印刷、昇華転写印刷、シルク印刷等が使用される。

本発明に用いる織布又は不織布１は、好ましくは、熱硬化性樹脂２が含浸・硬化後に透明性が得られるもので、紙類やポリエステル（ＰＥＴ）樹脂の有機繊維、あるいはガラス等の無機繊維で構成され、単独、もしくは複数枚重ねて使用することができる。

また、織布又は不織布１の目付量は、５ｇ／ｍ^２〜２５０ｇ／ｍ^２程度であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２がより好ましい。この目付量が、５ｇ／ｍ^２未満になると、樹脂シート７の強度が不足し、取扱時に破損、破れを生じやすくなる。一方で、２５０ｇ／ｍ^２以上になると、熱硬化性樹脂２の使用量が増加しコスト高となることや、熱硬化樹脂２の含浸不良による硬化不足の要因となること、また、柄付けされた模様層６の鮮明性が低下するといった問題が発生する傾向がある。

本発明の樹脂シート７には、この樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９（一例を図１１に示す。）に対応する凹凸パターン（Ｂ）８（一例を図３に示す。）が形成される。目地の凹凸パターン（Ａ）９とは、目地の平面形状（図３）と、目地の断面形状（図４）の両者をいい、例えば幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ程度であって、システムバスの排水口に向かって水を導水するための連続した溝形状や、床表面をタイル調とするための意匠用の目地形状が挙げられる。また、この目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８とは、上述した目地の凹凸パターン（Ａ）９に、平面形状と断面形状の何れもが対応したものをいい、つまり、目地の凹凸パターン（Ａ）９に、この目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を重ね合わせることが可能となっている。例えば目地の凹凸パターン（Ａ）９と同様に、幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ程度であって、システムバスの排水口に向かって水を導水するための連続した溝形状や、床表面をタイル調とするための意匠用の目地形状が挙げられる。本発明の樹脂シート７には、この凹凸パターン（Ｂ）８が形成されており、この凹凸パターン（Ｂ）８は、この樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０の目地の凹凸パターン（Ａ）９（図１１）と、平面から見た配置や引き回し等の平面形状（図３）、及び、断面から見た断面形状が対応している。

これにより、図５に示すように、本発明の樹脂シート７は、この樹脂シート７に形成された凹凸パターン（Ｂ）８と、この樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９との位置を合わせることにより、ほとんど隙間を生じることなく、ぴったりと重ね合わせることが可能となる。樹脂シート７の裏面側と成形品１０との間には、接着剤１２を塗布すること等により、両者を接着することができる。また、このため、既設システムバスの洗い場床を補修又はリフォームする際でも、目地の凹凸パターン（Ａ）９をパテ等で埋めた後に研磨、塗装したり、ＦＲＰを現場成形してライニングしたり、床パンそのものを交換したりする必要がないため、現地での作業が極めて容易になるとともに、新品同様の性能と意匠性を得ることが可能になる。

なお、この樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０と同じ模様の樹脂シートを使えば、樹脂シート７を貼り付けた後も、貼り付ける前と同じ外観となるため、リフォーム後も違和感を生じることがない。さらに、樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０と異なる模様の樹脂シートを使えば、リフォーム後は模様替えとなるため、気分を一新させることができる。このように、簡易な作業でリフォームが可能であり、しかも、模様を自由に選択できるので、リフォーム後でも意匠性を確保することができる。

本発明の樹脂シート７には、熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に、微細凹凸１１を形成するのが望ましい。この微細凹凸１１としては、一例として、数μｍ〜数１０μｍの凹凸、又は図６に示すように、数１０μｍの凹凸２５の上に数μｍの凹凸２６を重ねた凹凸が挙げられる。これらの凹凸は、後述するように、熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に当接する金型の表面に、数μｍ〜数１０μｍの凹凸又は数１０μｍの凹凸２５の上に数μｍの凹凸２６を重ねた凹凸を形成しておき、加熱・加圧成形によって、これらの凹凸を転写することにより形成することができる。また、樹脂シート７の表面を、サンドペーパー、サンドブラスト等によってサンディングすること等によっても形成することができる。これにより、表面に水を流すと水が薄く広がった状態を保ち凝縮しないような、擬似的に親水化された表面を生じさせ、乾燥し易くすることができる。

本発明の樹脂シート７は、上述した凹凸パターン（Ｂ）８を有することにより、表面にかかった水をこの凹凸パターン（Ｂ）８内に導水して、水捌けを良くしたり、微細凹凸１１を有することにより、凹凸パターン（Ｂ）８以外の位置に水が残っても、この水が薄く広がって乾燥し易くすることが可能となる。このため、成形品１０をリフォーム又は補修した後にも、その成形品１０が有していた水捌けや乾燥性の機能を維持又は向上することができる。

本発明における樹脂シート７は、図５に示すように、システムバスの洗い場床等の成形品１０の表面に接着剤１２を塗布して、接着、固定化することができる。塗布する接着剤１２は、成形品１０と樹脂シート７との接着強度を考慮して選択、使用される。また、成形品１０の表面に傷等による凹凸がある場合、パテ等で埋めて平滑面とすることが好ましく、必要に応じて表面をサンディングすることで接着強度を高めることができる。これにより、成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シート７を設けた成形品１３を形成することができる。

本発明に用いられる樹脂シート７は、貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を形成するため、一例としては、次の工程により製造することができる。

まず、図７に示すように、ＰＥＴフィルム１４上に色柄を印刷した転写フィルム１５、ガラス繊維不織布１、硬化剤として有機過酸化物を添加した熱硬化性樹脂２、ＰＥＴフィルム１４の順に載置し、上部よりワッシャーローラ１６等により前記熱硬化性樹脂２をガラス繊維不織布１に含浸させる。得られたシート状物１７を恒温乾燥炉に投入し、熱硬化性樹脂２が半硬化状態で取り出し、これを成形用シートとする。この成形用シートを所定の寸法に裁断する。裁断方法は、特に制限はないが、裁断寸法精度を考慮し、トムソン型を用いることが好ましい。

次に、図８に示すように、この裁断された成形用シート１８の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３が、下金型１９に当接するように配置し、この上から上金型を用いて加熱加圧成形により、熱硬化性樹脂２を完全硬化させ、樹脂シート７を得る。この成形に用いられる下金型１９の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３に当接する箇所に、樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３が形成されている。つまり、後述するが、本発明の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０の成形の際に使用する下金型１９に設けられた、目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３が形成されている。これにより、樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８が、樹脂シート７に形成される。

本発明に用いられる樹脂シート７は、貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を形成し、かつ、熱硬化性樹脂２を含浸させた繊維層３の表面に、微細凹凸１１を形成するため、一例としては、次の工程により製造することができる。

まず、成形用シート１８を上述した図７に示す方法で準備する。次に、図９に示すように、成形用シート１８の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３が、下金型１９に当接するように配置し、この成形用シート１８の模様層６の上に離型シート２１を配置し、さらにこの離型シート２１の上にＳＭＣ２２を配置し、このＳＭＣ２２の上から上金型２０を下降させて加熱加圧成形を行うことによって、半硬化状態の成形用シート１８とＳＭＣ２２を完全硬化して成形品を作製する。その後、成形によって成形用シート１８が完全硬化して形成された樹脂シート７を、離型シート２１を剥がすことによって、完全硬化したＳＭＣ２２と分離し、図１の樹脂シートを作製する。

この成形に用いられる下金型１９の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３に当接する箇所に、図４の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３、及び、微細凹凸１１を反転した微細凹凸２４が形成されている。つまり、後述するが、本発明の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０の成形の際に使用する下金型１９に設けられた、目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３と微細凹凸１１を反転した微細凹凸２４の両者が形成されている。これにより、樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８が、樹脂シート７に形成される。また同時に、ＳＭＣ２２を配置しているため、型締め時に、繊維層３に含浸した熱硬化性樹脂２が流動する際に、型内でＳＭＣ２２が流動するため、下金型に形成された、反転した微細凹凸２４の細部にまで成形用シートが当接し、微細凹凸１１の転写性の良好な樹脂シート７が得られる。

なお、ＳＭＣとは、シートモールディングコンパウンドのことであり、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填剤、増粘剤を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維補強材に含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。

本発明にて用いる離型シート２１は、加熱加圧成形によって、前記成形用シート１８、及び、ＳＭＣ２２と密着しないものであれば特に限定されるものでない。例えばＰＥＴフィルムやフッ素フィルム、シリコーンフィルム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）やＮＢＲ（ニトリルゴム）、クロロスルホン化ポリエチレン、フッ素等のゴムシートが用いられる。

本発明の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０は、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）成形品であり、一般の戸建住宅やマンション等の集合住宅で使用されているシステムバスの洗い場パンが挙げられる。なお、成形品１０は、システムバスの洗い場パンに限定されず、目地の凹凸パターン（Ａ）やこれに類する凹凸パターン（Ｂ）を有する内装材、構造材でもよい。図４に示すように、この成形品１０は、使用の際に表面となる側には、図１１に示す目地の凹凸パターン（Ａ）９、または、目地の凹凸パターン（Ａ）９と微細凹凸１１（図示しない。）の両者が形成されている。なお、成形品１０の表層には、本発明の樹脂シート７（図１、図２）と同様の構成の樹脂シート、その他の模様付シートが備えられていてもよく、あるいは、成形品１０の表面にインク等により模様が付されていてもよい。

本発明の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０は、一例としては、次の工程により製造することができる。

まず、成形用シート１８を上述した図７に示す方法で準備する。次に、図１０に示すように、成形用シート１８の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３が、下金型１９に当接するように配置し、この成形用シート１８の模様層６の上にＳＭＣ２２を配置し、このＳＭＣ２２の上から上金型２０を下降させて加熱加圧成形を行うことによって、半硬化状態の成形用シート１８とＳＭＣ２２を完全硬化するとともに、一体化して表面側に図１の樹脂シート７を有する成形品１０を作製する。

この成形に用いられる下金型１９の熱硬化性樹脂２を含浸した繊維層３に当接する箇所に、図４の目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３、又は、凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３と微細凹凸１１を反転した微細凹凸２４の両者が形成されている。これにより、目地の凹凸パターン（Ａ）９、又は、凹凸パターン（Ｂ）８と微細凹凸１１の両者が、樹脂シート７を表層に有する成形品１０に形成される。また同時に、ＳＭＣ２２を配置しているため、型締め時に、繊維層３に含浸した熱硬化性樹脂２が流動する際に、型内でＳＭＣ２２が流動するため、下金型の微細凹凸の細部にまで成形用シートが当接し、微細凹凸１１の転写性の良好な樹脂シート７を表層に有する成形品１０が得られる。

なお、上記の本発明の樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０の製造方法の例では、表層に樹脂シート７を有する場合を記載したが、樹脂シート７以外であっても、プレス成形可能な他の模様付シートを使用してもよい。さらには、表層となるシートを使用しないで成形品１０を製造してもよい。この場合には、微細凹凸１０は、ＳＭＣの樹脂によって形成される表層やゲルコート層に形成される。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。なお、本実施例にて用いたＳＭＣは、スチレンに溶解された不飽和ポリエステル樹脂ＰＳ−９４１５（ディーエイチ・マテリアル株式会社製、商品名）８５質量部（スチレン６０質量部％）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％）の混合物１００質量部に対して、有機過酸化物パーキュアＨＩ（日本油脂株式会社製、商品名）１．０質量部、重合禁止剤のパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。このように配合して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させて作製した。

また、前記ＳＭＣを用いての樹脂シートの作製は、下型温度１４５℃、上型温度１３０℃に昇温させた金型を用いて、成形圧力５．８８ＭＰａ、保圧時間１０分で成形した。

（樹脂シートの作製）
（実施例１）
図７に示すように、表面層を形成する樹脂に可溶なインクで片面に模様層６を印刷された厚さ５０μｍのポリエステルの転写フィルム１５上に、ガラス繊維の目付量３０ｇ／ｍ^２のガラス不織布１を重ね、この表面上の端部に、熱硬化性樹脂２として不飽和ポリエステル樹脂２を載置する。前記不飽和ポリエステル樹脂２は、不飽和ポリエステル樹脂（ディーエイチ・マテリアル株式会社製、商品名 サンドーマ９１１７）１００質量部に、有機過酸化物である加熱硬化剤パーキュアＡＬ（日本油脂株式会社製、商品名）０．５質量部、トリエチルホスフェートに溶解させたアスコルビン酸１０％溶液０．３質量部を配合したものである。

図７に示すように、さらに表面にクリアフィルム１４を載せ、ワッシャーローラ１６により転押圧し、脱泡、含浸させた。その後、７０℃で１０分硬化させて半硬化状態の成形用シート１８を得た。図９に示すように、このようにして得られた成形用シート１８を、これと当接する箇所に、平均深さが５０μｍの微細凹凸１１を反転した微細凹凸２４及び樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３が形成されている下金型１９を使用して、この下金型１９の表面に成形用シート１８、離型シート２１として５０μｍＰＥＴフィルム、ＳＭＣ２２の順に載置し、上金型２０を下降させて加圧加熱一体成形し、成形用シート１８を完全硬化させて、図１に示す樹脂シート７を得た。この樹脂シート７の厚さは、２５０μｍであり、容易に撓ませることが可能であった。

（実施例２）
図１２に示すように、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム１４上に、グラビヤ印刷により片面に模様層６を印刷されたポリエステル湿式不織布１（廣瀬製紙株式会社製、商品名 ０５ＴＨ−４８）を重ね、この表面上の端部に、熱硬化性樹脂２として、不飽和ポリエステル樹脂２を載置する。前記不飽和ポリエステル樹脂２は、不飽和ポリエステル樹脂（ディーエイチ・マテリアル株式会社製、商品名 サンドーマ９１１７）１００質量部に、有機過酸化物である加熱硬化剤パーキュアＡＬ（日本油脂株式会社製、商品名）０．５質量部、トリエチルホスフェートに溶解させたアスコルビン酸１０％溶液０．３質量部を配合したものである。

図１２に示すように、さらに表面にクリアフィルム１４を載せ、ワッシャーローラ１６により転押圧し、脱泡、含浸させた。その後、７０℃で１０分硬化させて半硬化状態の成形用シート１８を得た。図１３に示すように、このようにして得られた成形用シートを、これと当接する箇所に、平均深さが５０μｍの微細凹凸１１を反転した微細凹凸２４、及び樹脂シート７が貼り付けられる成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８を反転した凹凸パターン２３が形成されている下金型１９を使用して、この下金型１９の表面に成形用シート１８、離型シート２１として５０μｍＰＥＴフィルム、ＳＭＣ２２の順に載置し、上金型２０を下降させて加圧加熱一体成形し、成形用シート１８を完全硬化させて、図２に示す樹脂シート７を得た。この樹脂シート７の厚さは、２５０μｍであり、容易に撓ませることが可能であった。

（樹脂シートを設けた成形品）
（実施例３）
離型シート２１を使用する以外は、前記（実施例１）と同様にして、表層に樹脂シート７を有し、内部にＳＭＣ２２による補強層を有し、かつ、目地の凹凸パターン（Ａ）９を有する成形品１０（図４）を得た。

図４、図５に示すように、目地の凹凸パターン（Ａ）９を有する成形品１０の表面に、この成形品１０に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）９に対応する凹凸パターン（Ｂ）８が形成された、前記（実施例１）又は（実施例２）で得られた樹脂シート７を、成形品１０の目地の凹凸パターン（Ａ）９に、樹脂シートの凹凸パターン（Ｂ）８を重ね合わせて、接着、固定化することで、成形品の表面に樹脂シート７を貼り付けた。この際、成形品１０の目地の凹凸パターン（Ａ）９と、樹脂シート７の凹凸パターン（Ｂ）８の位置合せは、両者の凹凸を重ねるだけで自動的に位置合せが可能であり、作業が容易であった。また、この樹脂シート７の厚さは、２５０μｍであり、容易に撓ませることが可能であったため、樹脂シート７を端の方から、少しずつ成形品１０に当接させて接着することができるため、気泡が入り難く、作業性も良好であった。これにより、表面に微細凹凸１１と凹凸パターン（Ｂ）８の両者を備えた図５に示す成形品１０が得られた。

本発明の実施例１における樹脂シートの構成 本発明の実施例２における樹脂シートの構成 本発明の樹脂シートに設けられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）の一例の平面図である。 本発明の成形品の表面に設けられた目地の凹凸パターン（Ａ）、及び、本発明の樹脂シートに設けられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）の一例の断面図である。 本発明の実施例１又は２における樹脂シートを貼り付けた成形品の断面図である。 本発明の成形品の表面に設けられた微細パターンの一例の断面図である。 本発明の実施例１における成形用シートの製造法を示す概略断面図である。 本発明の樹脂シートの製造法を示す概略断面図である。 本発明の実施例１における樹脂シートの製造法を示す概略断面図である。 本発明の実施例３における樹脂シートが貼り付けられる成形品の製造法を示す概略断面図である。 本発明の成形品の表面に設けられた目地の凹凸パターン（Ａ）の一例の平面図である。 本発明の実施例２における成形用シートの製造法を示す概略断面図である。 本発明の実施例２における樹脂シートの製造法を示す概略断面図である。

符号の説明

１…織布又は不織布、 ２…熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）、 ３…繊維層、 ４…模様、 ５…下地、 ６…模様層、 ７…樹脂シート、 ８…凹凸パターン（Ｂ）、９…目地の凹凸パターン（Ａ）、 １０…成形品、 １１…微細凹凸、 １２…接着剤、 １３…樹脂シートを設けた成形品、 １４…ＰＥＴフィルム（クリアフィルム）、１５…転写フィルム、 １６…ワッシャーローラ、 １７…シート状物、１８…成形用シート、１９…下金型、２０…上金型、２１…離型シート、２２…ＳＭＣ、２３…反転した凹凸パターン、２４…反転した微細凹凸、２５…数１０μｍの凹凸、２６…数μの凹凸

Claims (6)

1. 模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートであって、
   この樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シート。
2. 請求項１において、
   熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に、微細凹凸を形成した樹脂シート。
3. 模様層と熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層とを有する樹脂シートと、
   目地の凹凸パターン（Ａ）を有する成形品とを有し、
   前記樹脂シートには、前記成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成され、
   前記成形品の目地の凹凸パターン（Ａ）に、前記樹脂シートの凹凸パターン（Ｂ）を重ね合わせて、
   前記成形品の表面に前記樹脂シートを貼り付けた成形品。
4. 模様層と熱硬化性樹脂を含浸した繊維層とを有し、前記熱硬化性樹脂が半硬化状態とされた成形用シートを作製する工程と、
   この成形用シートの前記熱硬化性樹脂を含浸した繊維層を下金型に当接させて配置し、前記成形用シートの模様層の上に離型シートを配置し、さらにこの離型シートの上にＳＭＣを配置し、このＳＭＣの上から上金型を用いて加熱、加圧することによって、前記成形用シートとＳＭＣを完全硬化する工程と、
   前記成形によって成形用シートが完全硬化して形成された樹脂シートを、前記離型シートを剥がすことによって、前記完全硬化したＳＭＣと分離する工程と、を有する樹脂シートの製造方法であって、
   前記下金型の熱硬化性樹脂を含浸した繊維層に当接する箇所に、微細凹凸及び前記樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成されていることにより、微細凹凸及び前記樹脂シートが貼り付けられる成形品に備えられた目地の凹凸パターン（Ａ）に対応する凹凸パターン（Ｂ）が形成された樹脂シートの製造方法。
5. 請求項４において、
   下金型の熱硬化性樹脂を含浸した繊維層に当接する箇所に、微細凹凸が形成されており、
   この微細凹凸が熱硬化性樹脂を含浸させた繊維層の表面に転写された樹脂シートの製造方法。
6. 請求項４又は５において、
   加熱、加圧時に、繊維層に含浸させた熱硬化性樹脂が流動する際に、ＳＭＣが流動する樹脂シートの製造方法。

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