JP2009061687A - 成形用金型及び樹脂発泡成形体の成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】表面に各種形状の凸部を有した樹脂発泡成形体を、同一の金型本体を用いて成形することができる成形用金型と、この金型を用いた樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】上型21及び下型22よりなる金型20内に、多数の孔31を有した板状体30を設置しておくことにより、この凸部付きの樹脂発泡成形体を成形する。板状体30を別形状のものに交換することにより、別形状の凸部を有したシートパッドを成形することができる。
【選択図】図4
【解決手段】上型21及び下型22よりなる金型20内に、多数の孔31を有した板状体30を設置しておくことにより、この凸部付きの樹脂発泡成形体を成形する。板状体30を別形状のものに交換することにより、別形状の凸部を有したシートパッドを成形することができる。
【選択図】図4
Description
本発明は成形用金型に係り、特に表面の一部に多数の凸部を有した樹脂発泡成形体を成形するための成形用金型に関する。また、本発明は、この成形用金型を用いた樹脂発泡成形体の成形方法に関する。
自動車等のシートの着座部に取り付けられるシートクッションパッドは、尻下部及び腿下部と座面両サイドのサイド土手部と後端部とで構成されている。このシートクッションパッドは、上型及び下型並びに必要に応じて中子を備えてなる金型に、ポリオール成分配合液とイソシアネート成分とを混合してなるウレタン配合原液を注入して発泡成形することにより製造されている。背もたれ部に取り付けられるシートバックパッドも、上部背もたれ部及び下部背もたれ部と、その両サイドのサイド土手部と上端部及び下端部とで構成され、同様に製造される。
このようなポリウレタンフォームよりなるシートパッドを成形するに際し、座面に凹凸を形成する場合には、下型のキャビティ面に凸部又は凹部を設けるようにしている。例えば、特開2006−347127では、シートパッドに表皮材の吊込溝や通気孔を設けるために、下型のキャビティ面に凸部を設けている。
しかしながら、このように金型に直接に凸部を設けた場合には、凸部位置を変更することができず、1つの型番のシートパッドしか成形することができない。
また、金型キャビティ面に凹部を設けて樹脂発泡成形体の表面に凸部を形成しようとした場合、凹部の奥底部分にガスが溜まり、樹脂が凹部の奥まで充填されず、成形体の凸部に欠肉部が発生し易い。
特開2006−347127号公報
本発明は、表面に各種形状の凸部を有した樹脂発泡成形体を、同一の金型本体を用いて成形することができる成形用金型と、この金型を用いた樹脂発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
請求項1の成形用金型は、樹脂発泡成形体を成形するための成形用金型において、キャビティ面の少なくとも一部に、厚み方向に多数の孔が貫通した板状体を配置したことを特徴とするものである。
請求項2の成形用金型は、請求項1において、車両用シートパッドを成形するための金型であることを特徴とするものである。
請求項3の成形用金型は、請求項2において、該板状体は下型の少なくとも腿下部を形成するためのキャビティ面の底部に配置されていることを特徴とするものである。
請求項4の成形用金型は、請求項3において、孔の開口面積が25〜400mm2であり、腿下部における孔の数が50〜900個であり、板状体の厚さが5〜20mmであることを特徴とするものである。
請求項5の樹脂発泡成形体の成形方法は、請求項1ないし4のいずれか1項に記載の成形用金型を用いて、樹脂発泡成形体を成形することを特徴とするものである。
請求項6の樹脂発泡成形体の成形方法は、請求項5において、前記板状体は、成形体と共に脱型され、その後、成形体から分離されることを特徴とするものである。
請求項7の樹脂発泡成形体の成形方法は、請求項5において、前記板状体を前記金型に取り付けておき、成形体は脱型時に該板状体と分離されることを特徴とするものである。
本発明の成形用金型にあっては、下型のキャビティ面に、厚み方向に貫通した多数の孔を有した板状体を配置している。この成形用金型を用いて樹脂発泡成形体を成形すると、板状体の孔に樹脂が入り込むことにより、表面に多数の凸部が形成された樹脂発泡成形体が成形される。
本発明では、この板状体と上型又は下型と別体であるので、板状体とキャビティ面との間に微かながら隙間が存在する。そのため、板状体の孔内のガスをこの隙間に逃すことができ、孔内に樹脂を十分に充填させることができる。これにより、欠肉部のない凸部を有した樹脂発泡成形体を成形することができる。
この板状体を、孔の数や、大きさ、配列などが異なるものに交換することにより、各種形状の凸部を有した成形体を同一の金型本体を用いて成形することができる。
本発明の樹脂発泡成形体の成形方法は、かかる本発明の金型を用いてシートパッドを成形するものである。
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第4図は実施の形態に係る、樹脂発泡成形体としての車両用シートパッドを成形するための金型の断面図、第5図は金型内の板状体の斜視図、第6図は第5図のVI−VI線断面図である。
この金型20は、上型21と下型22とを有している。なお、必要に応じ、中子が上型21に取り付けられてもよい。下型22には、表皮材の吊込溝5,6を形成するための凸条23が設けられている。
前記凸部9及び溝8を形成するために、キャビティ25の底面(下型22の上面)のうち腿下部2を形成する面に板状体30が配置されている。板状体30は、好ましくは金属製であるが、これに限定されない。板状体30は、ボルト、平面ファスナなどの固定用部材によって下型22に留め付けられるのが好ましいが、マグネットによって固定してもよい。板状体30を金型に固定せず、成形体と共に脱型されるようにしてもよい。
この板状体30には、厚み方向に貫通する多数の孔31が設けられている。
この金型20を用いてシートパッドを成形するには、下型22に板状体30をセットし、ウレタン原液を下型22内に供給した後、型締めし、加熱して発泡させ、その後、脱型すればよい。板状体30が下型22に固定されている場合には、脱型により成形体が得られる。上記の通り、板状体30が成形品と共に脱型され、脱型後に板状体30が成形品から取り外されてもよい。
この金型20を用いて樹脂発泡成形体を成形する場合、板状体30とキャビティ25の底面との間に若干ながら隙間が存在するので、発泡しつつある樹脂が孔31内に入り込んでいく場合、ガスをこの隙間に逃がすことができ、樹脂を孔31内の奥底にまで充填させることができる。これにより、欠肉部のない凸部9を形成することができる。
また、板状体30を孔31の大きさ、配列、数などが異なるものに交換することにより、同一の金型本体(上型21と下型22)を用いて別形状の凸部を有した車両用シートパッドを成形することができる。そのため、金型コストを低減することができる。
板状体の別例を第7図、第8図に基づいて説明する。
第7図の板状体40は、円形の孔41を設けたものである。円形の代わりに楕円形や多角形の孔を設けてもよい。第8図の板状体50は、孔51同士の間の梁状部分を板状体50の側辺から突出させて突出部52を形成した、井桁状のものである。図示は省略するが、本発明ではこれら以外の各種形状の板状体を用いることができる。
次に、この金型によって成形されたシートパッドについて説明する。第1図は、車両用シートパッドの平面図、第2図は座面の拡大斜視図、第3図は第2図のIII−III線に沿う断面図である。
この車両用シートパッド1は、全体として一体に発泡成形されたポリウレタンフォームよりなり、腿下部2、尻下部3、サイド部4を有する。
車両用シートパッド1の上面には、表皮材(図示略)を吊り込むための、前後方向の吊込溝5と横幅方向の吊込溝6とがH字形状を呈するように設けられている。この吊込溝5よりも前方で且つ左右の吊込溝6,6の間の部分が腿下部2となっている。また、吊込溝5よりも後方で吊込溝6,6の間が尻下部3となっている。
この車両用シートパッド1の腿下部2の上面に、多数の凸部9が設けられている。凸部9の周囲は、直交方向に延在する溝8となっている。溝8は座面と垂直な断面が角形の角形溝であり、凸部9は基端(下端)から先端(上端)に至るまで水平断面形状が均一な角柱形となっている。ただし、凸部9は、円柱形、楕円柱形、多角柱形などであってもよい。
凸部9の高さ即ち溝8の深さhは5〜20mm特に10〜15mm、凸部9同士の間隔すなわち溝8の幅wは5〜20mm特に10〜15mm、頂面の一辺の寸法tは5〜20mm特に10〜15mm、頂面の面積は35〜400mm2特に100〜225mm2であることが好ましい。各凸部9の頂面の合計の面積は、溝8及び凸部9の合計の面積の15〜90%特に25〜55%程度が好ましい。
この車両用シートパッド1は、密度35〜100kg/m3特に60〜70kg/m3、25%ILD硬度15〜45kgf/200mmφ特に15〜35kgf/200mmφのポリウレタンフォームにて全体として一体に成形される。その後、このポリウレタン成形体に対し表皮材(図示略)が被着されることにより、車両用シートパッドの製品となる。
この車両用シートパッド1の座面に着座すると、乗員の尻が座面に接触した当初は凸部9のみが圧縮変形し、乗員はソフトな感触を感取する。その後、尻が沈み込んでゆき凸部9がさらに圧縮変形すると、凸部9の反発力が強くなり、乗員の身体が安定する。
上記実施の形態では腿下部2に凸部9を設けているが、腿下部2及び尻下部3の双方に凸部9を設けてもよい。なお、腿下部2の図示以外の箇所にも凸部9を設けてもよい。
本発明は、シートバックパッドを製造する場合にも適用できる。また、本発明はシートパッド以外の各種の樹脂発泡成形体の成形にも適用できる。
1 車両用シートパッド
2 腿下部
3 尻下部
8 溝
9 凸部
20 金型
21 上型
22 下型
25 キャビティ
30,40,50 板状体
31,41,51 孔
52 突出部
2 腿下部
3 尻下部
8 溝
9 凸部
20 金型
21 上型
22 下型
25 キャビティ
30,40,50 板状体
31,41,51 孔
52 突出部
Claims (7)
- 樹脂発泡成形体を成形するための成形用金型において、
キャビティ面の少なくとも一部に、厚み方向に多数の孔が貫通した板状体を配置したことを特徴とする成形用金型。 - 請求項1において、車両用シートパッドを成形するための金型であることを特徴とする成形用金型。
- 請求項2において、該板状体は下型の少なくとも腿下部を形成するためのキャビティ面の底部に配置されていることを特徴とする成形用金型。
- 請求項3において、孔の開口面積が25〜400mm2であり、腿下部における孔の数が50〜900個であり、板状体の厚さが5〜20mmであることを特徴とする成形用金型。
- 請求項1ないし4のいずれか1項に記載の成形用金型を用いて、樹脂発泡成形体を成形することを特徴とする樹脂発泡成形体の成形方法。
- 請求項5において、前記板状体は、成形体と共に脱型され、その後、成形体から分離されることを特徴とする樹脂発泡成形体の成形方法。
- 請求項5において、前記板状体を前記金型に取り付けておき、成形体は脱型時に該板状体と分離されることを特徴とする樹脂発泡成形体の成形方法。
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