JP2009051995A - 表示板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の密着性及び耐久性に優れた表示板及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】樹脂基板１５と、その上に形成された印刷層２１、２２、２３とを有する表示板１及びその製造方法である。表示板の作製にあたっては、インクジェット印刷により、樹脂基板１５上に、ＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて印刷層２１、２２、２３を形成する。ＵＶ硬化性インクは、ＵＶモノマーとして、単官能モノマーと多官能モノマーを含有する。単官能モノマーとしては、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、例えば車両に装備される計器等の表示装置に用いられる表示板に関する。

従来、例えば自動車等の車両には、運転席の正面部分に計器等の表示装置が配設されている。一般に、車両用表示装置（計器装置）は、目盛りや文字等からなる意匠部（印刷層）を有する表示板、及びこの表示板の裏面側に配設された光源等から構成されている（特許文献１参照）。表示板においては、意匠部の目盛りや文字を除く部分は光が透過しない不透過部として構成され、目盛りや文字の部分は光が透過する透過部として構成される。このような構成により、夜間等に光源にて表示板を照明することで、表示板の文字、目盛り等の透過部を明るく表示させることができる。また、自動車メータパネル等のインストルメントパネル等においては、高級感、視認性、質感等が求められ、上記表示板を真空成形、圧空成形、インサート成形等により加熱成形し、立体的な形状を有する表示板が用いられるようになってきた。

上記表示板は、通常、ポリカーボネート等の樹脂製透明基板の表面に不透過部（ベタ隠蔽画像部）をスクリーン印刷によって印刷することで製造される。また、印刷後には、外形を所望の形状にするため、切断加工が施されたり、表示板上に穴等を形成するために、パンチで抜き加工等が行われる。

スクリーン印刷とは、印刷データから印刷画像が描かれたスクリーン（版）を制作し、このスクリーンを通して例えば溶剤乾燥型又は加熱硬化型インク等を基板に印刷する方法であり、不透過部の印刷濃度が濃くなるように、一度に印刷することができるという利点がある。しかし、スクリーン印刷は、単色印刷で行われるため、文字等の意匠を形成するためには、色の異なるインキを用いて多層印刷しなければならない。そのため、加工工数や加工時間が増大するという問題がある。また、スクリーン印刷においては、一般に印刷位置の精度や解像度が低いため、形成可能なデザインが制限されてしまうという問題があった。

また、乗用車等の車両用の表示板においては、車種、排気量、及びグレード等に応じて多様な意匠部が形成された表示板が要求される。即ち、車両の種類毎に、表示板に形成すべき印刷内容が異なる。スクリーン印刷では、版及びインクの交換、印刷条件の設定等の段取りを表示板の種類毎に行う必要があるため、コストが増大するという問題があった。また、大量印刷手法であるスクリーン印刷においては、試作品や補給品のような少量品を作製するには不向きである。即ち、製版や刷版製作等も付帯するため、コストが増大するという問題があった。

これに対し、オンデマンド印刷と称される印刷データから版を製作することなく直接描画が可能な印刷方法が近年めざましい進歩を遂げている。特に、インクジェット法は、電子制御されたヘッドノズルからインクを噴霧することで印刷を行う方法である。この方法においては、装置機構が簡素な構成であるため、イニシャルコストが低い点や画像解像度が高い点により、ＯＡプリンタの分野で急速に普及している。また、看板用途等においては溶剤系のインクを用いた長寿命タイプも開発されている。

しかし、インクジェット印刷を表示板の印刷層の形成に採用するには、以下のような問題があった。
即ち、車両等に用いられる上記表示板においては、光透過性と耐熱性を必要とするため、基材はポリカーボネートあるいはポリエチレンテレフタレート等の素材を用いる必要があり、これらにインクジェット印刷を行うと水性インクではインクの液滴が表面ではじかれてしまい、また、溶剤系インクでは乾燥するまでにインクの液滴が凝集してしまったり、基板を溶解させて変形さてしまうおそれがあった。

近年、ＵＶ硬化性インクを利用したインクジェット印刷が開発され（特許文献２及び３参照）、さらにＵＶ硬化性インクを用いて樹脂基板上に印刷層を形成して表示板を作製する技術が開発されている（特許文献４参照）
ＵＶ硬化性インクと用いたインクジェット印刷においては、一定以上の画質を維持するために、インクジェット印刷装置のヘッドのノズルから噴射されたＵＶ硬化性インクが基板上に着弾した後、数秒以内にＵＶ硬化性インクを硬化させる必要がある。そのため、インクジェット印刷装置においては、ヘッドとＵＶ照射機とを並べて配置し、インクが噴射されて基材に着弾後、即時露光できるシステムが採用されている。一方、ＵＶ硬化性インクについても、ＵＶ照射により硬化し易く、反応性の高いインクが要求されている。

しかしながら、現在開発されているＵＶ硬化性インクは、延伸性及び密着性には優れている反面、硬化性が不十分であるという問題があった。そのため、かかるＵＶ硬化性インクを用いて作製した表示板においては、インク硬化後においても印刷層の表面にべたつきが残存し、印刷層の耐久性が悪くなるおそれがあった。具体的には、例えば硬化後の印刷層に触れるとその跡が残ったり、印刷層が形成された表示板を重ねて保管したときに、表示板同士が印刷層により癒着し、場合によっては、印刷層が表示板に転写されてしまうおそれがあった。
一方で、硬化性に優れたＵＶ硬化性インクも開発されている。しかし、硬化性に優れたインクにおいては延伸性及び密着性が不十分であった。そのため、かかるＵＶ硬化性インクを用いて作製した表示板においては、所定の形状の型により成形したり、打ち抜き加工や切断加工等を施したりする際に、印刷層に割れが発生するおそれがあった。また、ケーシング時においても、表示装置のケース等と表示板との嵌合部にかかる応力によって印刷層に割れ等が発生するおそれがあった。

特開２００１−３４３２６０号公報 特開２００３−２６１７９９号公報 特開２００６−８９９８号公報 特開２００６−２１４９０６号公報

本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の硬化性、密着性及び耐久性に優れた表示板及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、樹脂基板と、該樹脂基板上の少なくとも一部に形成された印刷層とを有する表示板を製造する方法であって、
インクジェット印刷により、上記樹脂基板上の少なくとも一部に、ＵＶ照射によって重合して硬化するＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて印刷層を形成する上記表示板の製造方法において、
上記ＵＶ硬化性インクは、上記ＵＶモノマーとして、単官能モノマーと多官能モノマーを含有し、
上記単官能モノマーとしては、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有することを特徴とする表示板の製造方法にある（請求項１）。

上記第１の発明においても最も注目すべき点は、上記特定のＵＶ硬化性インクを用いて、上記インクジェット印刷により上記表示板を製造している点にある。
即ち、ＵＶ照射によって重合して硬化する上記ＵＶモノマーの上記単官能モノマーとして、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有する上記ＵＶ硬化性インクを用いている。
そのため、ＵＶ照射によって、ＵＶモノマー同士の架橋が進行して硬化する際に、ビニルカプロラクタムとＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドとの相乗効果により、硬化速度を増大させることができる。その結果、架橋点が適切な数で形成される。そのため、上記印刷層は、硬化性と密着性に優れると共に、延伸性及び硬さを高レベルで兼ね備える。

したがって、上記印刷層にほとんど割れを生じさせることなく、上記表示板を所定の形状の型により成形したり、上記表示板に打ち抜き加工や切断加工等を施したりすることができる。また、上記印刷層にべたつき等が発生することもなく、優れた耐久性を示すことができる。

以上のように、上記第１の発明によれば、成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の硬化性、密着性及び耐久性に優れた表示板の製造方法を提供することができる。

第２の発明は、上記第１の発明の製造方法によって製造されたことを特徴とする表示板にある（請求項６）。

上記第２の発明の表示板は、上記第１の発明の製造方法によって製造された表示板である。そのため、上述のごとく、上記表示板は、成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の硬化性、密着性及び耐久性に優れている。

次に、本発明の好ましい実施形態につき説明する。
本発明においては、インクジェット印刷により上記ＵＶ硬化性インクを上記樹脂基板の少なくとも一部に噴射し、ＵＶを照射して該ＵＶ硬化性インクを硬化させて印刷層を形成することによって上記表示板を製造する。
上記ＵＶ硬化性インクとしては、ＵＶモノマーとして単官能モノマーと多官能モノマーとを含有するインクを用いる。
好ましくは、上記ＵＶ硬化性インクは、上記ＵＶモノマーとして、単官能モノマー１００重量部に対して、多官能モノマーを３．０〜１８．０重量部含有することがよい。
多官能モノマーが１８．０重量部を越える場合には、上記印刷層が硬くなり過ぎて、上記印刷層の延伸性や密着性が不十分になるおそれがある。一方、多官能モノマーが３．０重量％未満の場合には、上記印刷層の硬さが不十分になり、印刷層の耐久性が低下するおそれがある。より好ましくは、上記多官能モノマーの含有量は、上記単官能モノマー１００重量部に対して３．０重量部〜１１．０重量部がよい。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上記単官能モノマーとして、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有する。
好ましくは、上記ＵＶ硬化性インクは、上記ビニルカプロラクタムと上記Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドとを、ビニルカプロラクタム：Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミド＝１：０．２〜２という重量比で含有することがよい（請求項２）。
ビニルカプロラクタムとＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドとの上述の重量比において、Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドの比が０．２未満の場合には、上記ＵＶ硬化性インクのＵＶ硬化性が低下し、上記印刷層にタック（べたつき）が発生してしまうおそれがある。一方、２を超える場合には、上記ＵＶ硬化性インクの粘度が高くなり、上記インクジェット印刷時に良好な噴射を行うことができなくなるおそれがある。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上記単官能モノマーとして、フェノキシエチルアクリレート（以下、適宜「ＰＥＡ」と略す）を含有することが好ましい（請求項３）。
この場合には、例えばポリカーボネート等からなる上記樹脂基板との密着性をより向上させることができる。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上述のビニルカプロラクタム、Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミド、ＰＥＡ以外にも、その他の単官能モノマーを含有することができる。具体的には、例えば環状構造を有する単官能モノマーを用いることができる。
環状構造を有する上記単官能モノマーとしては、例えばシクロヘキシルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ベンジルアクリレート、４−ｔ−ブチルシクロヘキシルアクリレート、カプロラクトン変性テトラヒドロフルフリルアクリレート、トリブロモフェニルアクリレート、エトキシ化トリブロモフェニルアクリレート、アクリロイルモルホリン、イソボルニルアクリレート、フェノキシジエチレングリコールアクリレート、ビニルピロリドン、２−ヒドロキシ−3−フェノキシプロピルアクリレート、１，４−シクロヘキサンジメタノールモノアクリレート等から選ばれる１種、又は２種以上のモノマーを用いることができる。

さらにこれらの中でもインクジェット適性が高いモノマーとしては、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ビニルピロリドン、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、１，４−シクロヘキサンジメタノールモノアクリレート等をより好適に用いることができる。
またさらに、安全性や塗膜性能という観点から、イソボルニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、１，４−シクロヘキサンジメタノールモノアクリレート等をより好適に用いることができる。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上記単官能モノマーとして、フェノキシエチルアクリレートを５５〜９３重量％、ビニルカプロラクタムを５〜３０重量％、及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを２〜１５重量％含有することが好ましい（請求項４）。
ビニルカプロラクタムの含有量が５重量％未満の場合には、上記ＵＶ硬化性インクのＵＶ硬化性が悪化して上記印刷層にタック（べたつき）が生じるおそれがある。一方、ビニルカプロラクタムが３０重量％を超える場合には、上記ＵＶ硬化性インクの保存安定性が悪くなり、例えば常温で保管したときに上記ＵＶ硬化性インクの粘度が増加し、取り扱いが困難になるおそれがある。
また、Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドの含有量が２重量％未満の場合には、上記ＵＶ硬化性インクのＵＶ硬化性が悪化して上記印刷層にタック（べたつき）が生じるおそれがある。一方、１５重量％を超える場合には、粘度が高くなりインクジェット印刷時の噴射性が悪くなり、インク噴射時に、曲がり、抜け、印字電圧の適正範囲不足などが発生するおそれがある。
また、フェノキシエチルアクリレートの含有量が５５重量％未満の場合には、上記樹脂基板との密着性が低下するおそれがある。一方、９３重量％を越える場合には、上記ＵＶ硬化性インクのＵＶ硬化性が悪化し、かつ上記印刷層のガラス転移温度Ｔｇが低くなり上記印刷層にタック（べたつき）が生じるおそれがある。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上記多官能モノマーとして、例えば環状構造を有するモノマーを含有することができる。
具体的には、例えばビスフェノールＡジアクリレート、ジメチロール−トリシクロデカンジアクリレート、プロポキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、エトキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦジアクリレート、エトキシ化ビスフェノールＦジアクリレート、プロポキシ化ビスフェノールＦジアクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、ジメチロールジシクロペンタンジアクリレート、エトキシ化イソシアヌール酸トリアクリレート、トリ（２−ヒドロキシエチルイソシアヌレート）トリアクリレート、トリ（メタ）アリルイソシアヌレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、プロポキシ化イソシアヌル酸ジアクリレート、及びカプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等がある。多官能モノマーとしては、これらから選ばれる１種、又は２種以上のモノマーを用いることができる。

さらにこれらの中でもインクジェット適性が高いモノマーとして、ビスフェノールＡジアクリレート、プロポキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、エトキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＦジアクリレート、エトキシ化ビスフェノールＦジアクリレート、プロポキシ化ビスフェノールＦジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、エトキシ化イソシアヌル酸ジアクリレート、プロポキシ化イソシアヌル酸ジアクリレート、エトキシ化イソシアヌール酸トリアクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートをより好適に用いることができる。

上記単官能モノマー及び多官能モノマーとして、上記のような環状構造を有するモノマーを配合すると、上記印刷層の樹脂基板に対する密着性をより向上させることができる。その原理は定かではないが、環構造部分が面で上記樹脂基板と密着し、ファンデルワールス（ＶａｎＤｅｒＷａａｒｓ）力の上昇により、密着性が向上すると考えられる。

また、上記ＵＶ硬化性インクには、上記単官能モノマー及び多官能モノマーとして、必要に応じて、環状構造を有しないモノマーを含有させることもできる。
環状構造を有しない単官能モノマーとしては、例えば２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、メトキシトリエチレングリコールアクリレート、２−エトキシエチルアクリレート、３−メトキシブチルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、エトキシジエチレングリコールアクリレート、メトキシジプロピレングリコールアクリレート、ジプロピレングリコールアクリレート、β−カルボキシルエチルアクリレート、エチルジグリコールアクリレート、トリメチロールプロパンフォルマルモノアクリレート、イミドアクリレート、イソアミルアクリレート、エトキシ化コハク酸アクリレート、トリフルオロエチルアクリレート、ω−カルボキシポリカプロラクトンモノアクリレート、及びN一ビニルホルムアミド等を用いることができる。単官能モノマーとしては、これらから選ばれる１種、又は２種以上のモノマーを用いることができる。

また、環状構造を有しない多官能モノマーとして、例えばエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、エトキシ化１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、２−ｎ−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオールジアクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ヒドロキシピバリン酸トリメチロールプロパントリアクリレート、エトキシ化リン酸トリアクリレート、エトキシ化トリプロピレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチロールプロパンジアクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、テトラメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタニリスリトールテトラアクリレート、カプロラクトン変性トリメチロールプロパントリアクリレート、プロポキシレートグリセリルトリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタアクリレート、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート、１，４−ブタンジオールオリゴアクリレート、１，６−ヘキサンジオールオリゴアクリレート、トリメチロールプロパンオリゴアクリレート、ペンタエリスリトールオリゴアクリレート、エトキシ化ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、プロポキシ化ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、エトキシ化トリメチロールプロパントリアクリレート、プロポキシ化トリメチロールプロパントリアクリレート等を用いることができる。多官能モノマーとしては、これらから選ばれる１種、又は２種以上のモノマーを用いることができる。

また、上記環状の有無に関わらず、さらに高い延性を求める場合には、上記多官能モノマーとして２官能モノマーを用いることが好ましい。
また、これらのＵＶモノマーは、低粘度のＵＶ硬化性インクとして仕上げるため、または長時間の印刷画像安定性を確保するために、分子量２０００未満であることが好ましく、ＵＶモノマーとして分子量２０００以上のモノマーを含まないことが、より好ましい。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上述のＵＶモノマーの他に、各色の顔料、重合開始剤、分散剤等を含有することができる。
顔料成分としては、カーボンブラック、酸化チタン、炭酸カルシウム等の無彩色の顔料または有彩色の有機顔料を用いることができる。有機顔料としては、例えばトルイジンレッド、トルイジンマルーン、ハンザエロー、ベンジジンエロー、ピラゾロンレッドなどの不溶性アゾ顔料、リトールレッド、ヘリオボルドー、ピグメントスカーレット、パーマネントレッド２Ｂなどの溶性アゾ顔料、アリザリン、インダントロン、チオインジゴマルーンなどの建染染料からの誘導体、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなどのフタロシアニン系有機顔料、キナクリドンレッド、キナクリドンマゼンタなどのキナクリドン系有機顔料、ペリレンレッド、ペリレンスカーレットなどのペリレン系有機顔料、ピランスロンレッド、ピランスロンオレンジなどのピランスロン系有機顔料、チオインジゴ系有機顔料、縮合アゾ系有機顔料、ベンズイミダゾロン系有機顔料、キノフタロンエローなどのキノフタロン系有機顔料、イソインドリンエローなどのイソインドリン系有機顔料、その他の単量として、フラバンスロンエロー、アシルアミドエロー、ニッケルアゾエロー、銅アゾメチンエロー、ペリノンオレンジ、アンスロンオレンジ、ジアンスラキノニルレッド、ジオキサジンバイオレットなどがあげられる。

有機顔料をカラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）ナンバーで例示すると、Ｃ．Ｉ．ピグメントエロー１２、１３、１４、１７、２０、２４、７４、８３、８６、９３、１０９、１１０、１１７、１２０、１２５、１２８、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５１、１５３、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０、１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１６、３６、４３、５１、５５、５９、６１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９、４８、４９、５２、５３、５７、９７、１２２、１２３、１４９、１６８、１７７、１８０、１９２、２０２、２０６、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２３８、２４０、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、２３、２９、３０、３７、４０、５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、１５：１、１５：３、１５：４、１５：６、２２、６０、６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリー・ン７、３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２３、２５、２６等が挙げられる。

カーボンブラックの具体例としては、デグサ社製「Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ３５０、２５０、１００、５５０、５、４、４Ａ、６」「ＰｒｉｎｔｅｘU、V、１４０Ｕ、１４０Ｖ、９５、９０、８５、８０、７５、５５、４５、４０、Ｐ、６０、Ｌ６、Ｌ、３００、３０、３、３５、２５、Ａ、Ｇ」、キャボット社製「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ、６６０Ｒ、３３０Ｒ、２５０Ｒ」「ＭＯＧＵＬ Ｅ、Ｌ」、三菱化学杜製「ＭＡ７、８、１１、７７、１００、１００Ｒ、１００Ｓ、２２０、２３０」「＃７００、＃２６５０、＃２６００、＃２００、＃２３５０、＃２３００、＃２２００、＃１０００、＃９９０、＃９８０、＃９７０、＃９６０、＃９５０、＃９００、＃８５０、＃７５０、＃６５０、＃５２、＃５０、＃４７、＃４５、＃４５Ｌ、＃４４、＃４０、＃３３、＃３３２、＃３０、＃２３、＃２０、＃１０、＃５、ＣＦ９、＃９５、＃２６０」等が挙げられる。

酸化チタンの具体例としては、石原産業社製「タイペークＣＲ−５０、５０−２、５７、８０、９０、９３、９５、９５３、９７、６０、６０−２、６３、６７、５８、５８−２、８５」「タイペークＲ−８２０、８３０、９３０、５５０、６３０、６８０、６７０、５８０、７８０、７８０−２、８５０、８５５」「タイペークＡ−１００、２２０」「タイベークＷ−１０」「タイペークＰＦ−７４０、７４４」「ＴＴＯ−５５（Ａ）、５５（Ｂ）、５５（Ｃ）、５５（Ｄ）、５５（Ｓ）、５５（Ｎ）、５１（Ａ）、５１（Ｃ）」「ＴＴＯ−Ｓ−１、２」「ＴＴＯ−Ｍ−１、２」、テイカ社製「チタニックスＪＲ−３０１、４０３、４０５、６００Ａ、６０５、６００Ｅ、６０３、８０５、８０６、７０１、８００、８０８」「チタニックスＪＡ−１、Ｃ、３、４、５」、デュポン社製「タイピュアＲ−９００、９０２、９６０、７０６、９３１」等が挙げられる。

上記顔料の中で、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、ベンズイミダゾロン系有機顔料、イソインドリノン系有機旗料、縮合アゾ系有機預料、キノフタロン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料等は耐光性が優れているため好ましい。
有機願料は、レーザー散乱による測定値で平均粒径１０〜１５０ｎｍの微細顔料であることが好ましい。顔料の平均粒径が１０ｎｍ未満の場合には、粒径が小さくなることによって耐光性が低下するおそれがある。
一方、１５０ｎｍを越える場合には、分散の安定維持が困難になり、顔料の沈澱が生じやすくなる。

有機顔料の微細化は、例えば下記の方法で行うことができる。
すなわち、まず、有機顔料と、この有機顔料の３倍重量以上の水溶性の無機塩と、水溶性の溶剤とを混合して粘土状の混合物を作製する。次いで、混合物をニーダー等で強く練りこんで微細化した後、水中に投入し、ハイスピードミキサー等で撹拌してスラリー状にする。次に、スラリーの濾過と水洗を繰り返し行って、水溶性の無機塩および水溶性の溶剤を除去する。このようにして、微細化された有機顔料を得ることができる。
上述の微細化工程において、樹脂、顔料分散剤等を添加してもよい。また、水溶性の無機塩は、破砕助剤として用いられ、具体的には例えば塩化ナトリウム、塩化カリウム等を用いることができる。これらの無機塩は、有機顔料の３倍重量以上、好ましくは２０倍重量以下の範囲で用いる。無機塩の量が有機顔料の３倍重量未満の場合には、所望の大きさの有機顔料が得られなくなるおそれがある。一方、２０倍重量を超える場合には、後工程にける洗浄処理にかかる時間が増大すると共に、有機顔料の実質的な処理量が少なくなるため、生産効率が悪くなる。

また、水溶性の溶剤は、有機顔料と、水溶性の無機塩との良好な粘土状態を作りだし、十分な破砕を効率よく行うために用いられる。水溶性の溶剤は、混練時に温度が上昇して蒸発し易い状態になるおそれがある。そのため、安全性の観点から、水溶性の溶剤としては、１２０℃〜２５０℃という高沸点の溶剤を用いることが好ましい。
具体的には、水溶性溶剤としては、２−（メトキシメトキシ）エタノ一ル、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリエチレングリコール、1−メトキシ−2−プロパノール、1−エトキシ−2−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分子量ポリプロピレングリコール等を用いることができる。

上記ＵＶ硬化性インクは、その組成物中に上述の顔料を例えば３〜３０重量％含有することができる。この範囲で顔料を含有するＵＶ硬化性インクは、十分な着色濃度を有すると共に、優れた耐光性を示すことができる。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、顔料分散剤を含有することが好ましい。この場合には、上記ＵＶ硬化性インクにおける顔料の分散性を向上させることができると共に、ＵＶ硬化性インクの保存安定性を向上させることができる。
上記顔料分散剤としては、例えば水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、長鎖ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ステアリルアミンアセテート等を用いることができる。

分散剤の詳細な具体例としては、例えばＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社製「Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ（ポリアミノアマイド燐酸塩）」、「Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−２０３／２０４（高分子量ポリカルボン酸塩）」、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１（ポリアミノアマイド燐酸塩と酸エステル）、１０７（水酸基含有カルボン酸エステル）、１１０、１１１（酸基を含む共重合物）、１３０（ポリアマイド）、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１７０（高分子共重合物）」「４００」、「Ｂｙｋｕｍｅｎ（高分子量不飽和酸エステル）、「ＢＹＫ−Ｐ１０４、Ｐ１０５（高分子量不飽和酸ポリカルボン酸）」、「Ｐ１０４Ｓ、２４０Ｓ（高分子量不飽和酸ポリカルボン酸とシリコン系）」、「Ｌａｃｔｉｍｏｎ（長鎖アミンと不飽和酸ポリカルボン酸とシリコン）」等が挙げられる。
また、Ｅｆｋａ ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製「エフカ４４、４６、４７、４８、４９、５４、６３、６４、６５、６６、７１、７０１、７６４、７６６」、「エフカポリマー１００（変性ポリアクリレート）、１５０（脂肪族系変性ポリマー）、４００、４０１、４０２、４０３、４５０、４５１、４５２、４５３（変性ポリアクリレート）、７４５（銅フタロシアニン系）」、共栄社化学社製「フローレン ＴＧ−７１０（ウレタンオリゴマー）、「フローノンＳＨ−２９０、ＳＰ−１０００」、「ポリフローＮｏ．５０Ｅ、Ｎｏ．３００（アクリル系共重合物）」、楠本化成杜製「ディスパロンＫＳ−８６０、８７３ＳN、８７４（高分子分散剤）、＃２１５０（脂肪族多価カルボン酸）、＃７００４（ポリエーテルエステル型）」等が挙げられる。さらに、花王社製「デモールＲＮ、Ｎ（ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩）、ＭＳ、Ｃ、ＳＮ−Ｂ（芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩）、ＥＰ」、「ホモゲノールＬ−１８（ポリカルボン酸型高分子）、「エマルゲン９２０、９３０、９３１、９３５、９５０、９８５（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル）、「アセタミン２４（ココナッツアミンアセテート）、８６（ステアリルアミンアセテート）」、アビシア社製「ソルスパーズ５０００（フタロシアニンアンモニウム塩系）、１３９４０（ポリエステルアミン系）、１７０００（脂肪酸アミン系）、２４０００ＧＲ、３２０００、３３０００、３９０００、４１０００、５３０００」、日光ケミカル社製「ニッコ一ルＴ１０６（ポリオキシエチレンソルビタンモノオレート）、ＭＹＳ−ＩＥＸ（ポリオキシエチレンモノステアレート）、Ｈｅｘａｇｌｉｎｅ４−０（ヘキサグリセリルテトラオレート）」、味の素ファインテクノ社製「アジスパーＰＢ８２１、８２２、８２４」等が挙げられる。

上記分散剤は、上記ＵＶ硬化性インクの組成物中に０．１〜１０重量％含まれることが好ましい。これにより、顔料の分散性及びインクの保存安定性をより向上させることができる。分散性及び保存安定性をさらに向上させるために、上記分散剤は、顔料の分散時に配合することが好ましい。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、上記樹脂基板に対する濡れ性を向上させるために表面調整剤を含有することが好ましい。該表面調整剤の具体例としては、例えばビックケミー社製「ＢＹＫ−３００、３０２、３０６、３０７、３１０、３１５、３２０、３２２、３２３、３２５、３３０、３３１、３３３、３３７、３４０、３４４、３７０、３７５、３７７、３５０、３５２、３５４、３５５、３５６、３５８Ｎ、３６１Ｎ、３５７、３９０、３９２、ＵＶ３５００、ＵＶ３５１０、ＵＶ３５７０」、テゴケミー社製「Ｔｅｇｏｒａｄ−２１００、２２００、２２５０、２５００、２７００」等が挙げられる。これら表面調整剤は、一種または必要に応じて二種以上を用いることができる。表面調整剤は上記ＵＶ硬化性インクの組成中に、０．００１〜１重量％含まれることが好ましい。

また、上記ＵＶ硬化性インクは、光重合開始剤を含有することができる。
上記光重合開始剤としては、オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−1−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノン、及び２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイドを含有することが好ましい。特にこれらの双方を含む場合には、硬化速度が良好で、ブロッキングフリーの印刷層を形成することができる。
なお、ブロッキングとは、印刷層が他部材と接触したときに癒着し、場合によっては印刷層が転写されてしまう現象である。これは、未反応モノマーや、低分子の状態で重合が終了してダイマーやトリマーが印刷層中に比較的多く残存することによって起こると考えられる。

光重合開始剤は、一般に、分子内結合開裂型と分子間水素引き抜き型に分類される。オリゴ（２−ヒドロキシ−2−メチル−1−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノンは、分子内結合開裂型であり、その中でもアセトフェノン系に分類される。これは、分子間水素引き抜き型と比較して、重合速度が速い、光酸化による黄変が少ない、保存安定性がよい等という特徴を有する。
また、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフインオキサイドは、３５０ｎｍ〜３９５ｎｍの波長範囲に吸収ピークを有し、オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノンより長波長側の光を利用する。そのため、照射光の浸入深さがより長くなり、印刷層内部の硬化を促進することができる。

上記ＵＶ硬化性インクにおいて、上記光重合開始剤は、ＵＶモノマー１００重量部に対して、２〜２０重量部添加することが好ましい。２重量部未満であると硬化速度が著しく低下するおそれがある。一方２０重量部を越えて添加しても、もはや硬化速度はほとんど向上しなくなる。また、完全にインク中に溶解させることが困難になり、熱をかけて溶解させたとしても、粘度が高くなって、インクジェット用のインクとして使用し難くなるおそれがある。光重合開始剤の吸収スペクトルは、例えば、光重合開始剤をアセトニトリルに０．１重量％溶解させ、１ｃｍ石英セルを用い、分光光度計（ＨＩＴＡＣＨＩ社製のＵ−３３００）により測定することができる。吸収ピークとは、上記測定条件において吸光度が０．５以上のピークのことを示す。また、アシルホスフィンオキサイド系光重合開始剤は、上記測定条件において、３５０ｎｍ〜３９５ｎｍの波長範囲に強度が０．５以上の吸収ピークをもつことが多い。

次に、上記ＵＶ硬化性インクは、その常温における粘度が１５〜３５ｍＰａ・ｓに調整されていることが好ましい。
上記ＵＶ硬化性インクの粘度が１５〜３５ｍＰａ・ｓという範囲から外れる場合には、インクジェット印刷による印刷が困難になるおそれがある。また、インクジェット印刷においては、例えば１０ｐｌ以下のＵＶ硬化性インクの微小液滴を安定に噴射させるために、一般的には上記ＵＶ硬化性インクを加温し、その粘度を１０ｍＰａ・ｓ程度に下げて噴射することが適当とされる。しかるに、上記ＵＶ硬化性インクの粘度が３５ｍＰａ・ｓを越える場合には、インクジェット印刷時に、上記ＵＶ硬化性インクを温度５０℃近辺にまで加熱する必要性が生じ、インクジェット印刷装置のヘッド部材等の温度劣化やＵＶ硬化性インク自身の熱反応が起こるおそれがある。また、上記ＵＶ硬化性インクにおいて、単官能モノマーの主成分としてＰＥＡを用いた場合には、ＰＥＡの粘度が約１０ｍＰａ・ｓであり、上述の１５〜３５ｍＰａ・ｓという範囲に粘度調整を行うことが困難になるおそれがある。

上記表示板は、ポリカーボネートあるいはポリエチレンテレフタレート等からなる樹脂基板と、該樹脂基板上の少なくとも一部に形成された印刷層とを有する。上記印刷層は、インクジェット印刷により上記ＵＶ硬化性インクを上記樹脂基板の少なくとも一部に印刷し硬化させて形成することができる。
上記樹脂基板は透光性を有し、上記印刷層は、可視光を透過する透過部と、可視光を透過しない不透過部とを有することが好ましい。そして、使用者が視認する面（意匠面）とは反対側の裏面から上記表示板に光を照射することにより、上記印刷層における上記透過部を明るく表示させるバックライト式の表示板に用いられることが好ましい。
この場合には、上記表示板における上記印刷層の優れた意匠性を最大限に発揮することができる。そしてこの場合には、上記表示板を、例えば自動車室内の運転席前部のインストルメントパネル等の計器用表示板、又はエアコンの表示板等に好適に用いることができる。

バックライト式の表示板に用いた例として、自動車の計器用表示板を図１及び図２に示す。この表示板（自動車用計器用表示板）においては、樹脂基板上に形成された目盛りや文字等の印刷層又は非印刷層が透過部を形成し、樹脂基板の裏面側に配置される光源からの光によって透過部の意匠を明るく表示させることができる。また、樹脂基板上の透過部以外の部分には、黒色のＵＶ硬化性インクからなる印刷層が形成されており、この黒色の印刷層が不透過部を形成する。
上記透過部及び上記不透過部は、上記印刷層の色、厚み、印刷密度を調整することにより形成できる。上記透過部は、例えば上記印刷層の厚みを小さくしたり、印刷密度を小さくしたり、また、色の濃度を薄くしたりして形成できる。一方、上記不透過部は、例えば上記印刷層の厚みを大きくしたり、黒色のＵＶ硬化性インクからなる印刷層を積層させたりして形成できる。

また、上記表示板において、使用者が視認する側の面（意匠面）の最外層には、表面つや消し用の透明のオーバーコート層を形成することができる。オーバーコート層は、インクジェット印刷やスクリーン印刷等により形成することができる。

（実施形態例１）
次に、本発明の実施形態例について説明する。
本例においては、まず表１〜表６に示すごとく、組成の異なる複数のＵＶ硬化性インクを作製し、表示板用のインクとしての評価を行った。
まず、本発明の範囲内にあるＵＶ硬化性インク（実施例１〜１９）、及び比較用として本発明に規定の範囲から外れる組成のＵＶ硬化性インク（比較例１〜８）を作製した。ＵＶ硬化性インクにおけるＵＶモノマーの組成及びＵＶ硬化性インクの粘度を表１〜７に示す。
これらのインク（実施例１〜１９及び比較例１〜８）は、単官能モノマー、二官能モノマー、顔料の他にも、重合開始剤、分散剤を含有する。ＵＶモノマー及び顔料以外の成分の種類及び含有量は、各インクにおいて、それぞれ同じ及びほぼ同量である。

次に、ポリカーボネートからなる、厚さ０．５ｍｍの樹脂基板を準備した。この樹脂基板上に、インクジェット印刷により、各ＵＶ硬化性インク（実施例１〜１９及び比較例１〜８）を印刷し、ＵＶ照射により硬化させて、印刷層を形成した。
インクジェット印刷は、各ＵＶ硬化性インクを東芝テック（株）製のＣａ４ヘッドに充填し、ヘッド内部にてＵＶ硬化性インクを温度４５℃に加温して吐出時のインク粘度約１０ｍＰａ・ｓの状態にて印刷を行った。また、液滴量を６ｐｌ又は１２ｐｌに設定し、ヘッド走査速度約２０ｍ／分で、６００ｄｐｉ×１２００ｄｐｉを８パスでインク滴下して上記印刷層を形成した。インクの硬化には、インクジェット装置に付帯のＵＶ露光機をピーク波長３６５ｎｍ、照度１０００ｍＷに調整して使用した。

照度はＧＳユアサ製Ｎ−１照度計（３６５ｎｍ波長測定用）を用い測定した。
本例において、樹脂基板上に形成する印刷層は、従来、シルクスクリーン印刷において印刷形成されていた印刷物の代替として利用できるものであり、一般に紙への印刷や看板等で用いられるインクジェットの印刷濃度では透過画像として成立しない。ゆえに、各色の印刷濃度がそれぞれ黒２．０〜５．０、シアン０．４〜０．６、マゼンタ０．７〜１．０、イエロー０．１〜０．２という透過濃度になるように印刷した。これらの測定はＸ−ＲＩＧＨＴ製の透過濃度計にて測定した。

また、ＵＶインクの硬化性はＵＶ照度の強さ、照射エネルギー（積算光量）、インクジェットにて一度に滴下するインク量、インク自体の透過濃度にて変化することが知られている。
本例の表示板製造時の印刷条件としては、以下の好適な条件を利用できる。
即ち、ＵＶ照射は６００ｍＷ〜１５００ｍＷで行うことができる。ＵＶ照度が１５００ｍｗを超えると樹脂基板が熱によって膨張したり、樹脂基板がＵＶにより劣化し黄色変色するおそれがあるからである。一方、６００ｍＷ未満では照度が不足し、内部に透過するＵＶ強度が不足して硬化不足になるおそれがあるからである。
また、一般に、照射時間はインクジェットヘッドと並列に置かれたＵＶランプによりインク滴下後瞬時にランプがインクを通過する動作を繰り返すため主操作時のへッド操作速度で決まる。
また、操作最高速度はヘッドの周波数で決まる。これら生産性と硬化性を鑑みた結果、主操作のワンパスでの積算光量は１００〜３００ｍＪで行うことができる。インクの滴下量は印刷物の画質の劣化を抑制するために、最大液滴量を１２ｐｌとする。液滴量が２０ｐｌを超えると、樹脂基板に着弾時の濡れ広がりにより、例えば直線上にインクジェット印刷を行った際に直線の端面がにじんでしまうおそれがある。シルクスクリーンレベルのライン解像度を実現するには１２ｐｌ以下が好適である。

また、インク自体の透過濃度としては最もＵＶ光の透過性が悪い黒のインク濃度がポイントになる。黒のインク濃度を薄く設定すると硬化性は飛躍的によくなるが、何回も重ね印刷を施さねば所望の透過濃度を発現させることが困難になる。一方、顔料比を上げた場合は著しく硬化が悪くなるおそれがある。したがって、１０μｍ厚の印刷層の透過濃度が１．０５〜１．２５であることが好適である。
即ち、例えば自動車メータの表示器のように、ＬＥＤ等のバックライトを背面に設置させる表示板を作製する場合には、該表示板に、光を透過する透過部と光をほとんど透過させない不透過部を形成させる必要がある。この不透過性の実現には４．０の透過濃度が必要である。したがって、上記のごとく透過濃度１．０のインクを１０μｍの厚みで印刷する場合には、少なくとも４回以上印刷を繰り返して厚さ４０μｍの印刷層を形成する必要がある。また、４回印刷を繰り返しても液滴のバラツキを考慮すると不透過部を充分に形成することが困難になるおそれがある。さらに、５回以上、積層印刷して５０μｍ厚の印刷層を形成すると、不透過部としては充分な濃度は達成できるが、印刷層の厚みが大きくなりすぎて印刷層に硬化収縮が起こったり、印刷層に大きなそりが発生したりするおそれがある。また、この場合には、不透過部と透過部とにおける凹凸差が大きくなり、外観上の見栄えが悪くなるおそれがある。さらには、表示板の表面につや消しやハードコート性を付与するためのオーバーコート層をシルクスクリーン等で印刷形成する際に、凹凸部分にインクが入り難くなるおそれがある。
したがって、黒インクは４０μｍ以下で透過濃度４．０を達成することが重要となり、これを達成するために、１０μｍ厚の印刷層の透過濃度が１．０５〜１．２５であることが好適になる。

以上のような印刷条件で、各ＵＶ硬化性インク（実施例１〜１９及び比較例１〜８）をそれぞれ樹脂基板上に印刷し、２７種類の表示板を得た。

次に、得られた各表示板について、それぞれ成形性、加工性、及び印刷層の耐久性の評価を行った。具体的には、下記の評価試験を行った。

「延伸性」
各表示板からＪＩＳ Ｋ６２５７に規定するダンベル状試験片（幅５ｍｍ、印刷層の厚み２０〜１００μｍ、基板厚み０．５ｍｍ）を打ち抜いた。このダンベル状試験片を引張試験機により引張スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張った。そして、印刷層に割れが発生した時点での標点間距離の伸び率（延伸率；％）を測定した。測定は、測定温度１８０℃、チャック間距離４０ｍｍ、初期標点間距離４０ｍｍという条件で行った。その結果を表１〜表６に示す。

「密着性」
密着性の評価は、ＪＩＳ Ｄ２０２０に規定のクロスカット剥離試験によって行った。即ち、まず、表示板における印刷層を縦横約１ｍｍの幅でカットして、格子状の切れ込みを形成する。次いで、切れ込みを入れた印刷層にセロハンテープを密着させた後、テープを剥離した。テープと共に印刷層が剥離しなかった場合を「○」とし、テープと共に印刷層の剥離が観察された場合を「×」として評価した。その結果を表１〜表６に示す。

「硬化性」
各表示板の印刷層を指の腹で押圧し、その後、印刷層に指紋の跡が残るか否かを目視により観察した。指紋の跡が目視にて確認できない場合を「○」とし、確認できる場合を「×」として判定した。その結果を表１〜表６に示す。

「ブロッキング（１）」
実施例１〜１０及び比較例１〜３の各表示板をそれぞれ１００枚ずつ作製し、それぞれ１００枚ずつ積層した。このまま２４時間室温で放置した。その後、積層状態の表示板から１枚ずつ表示板を取り出した。このとき、印刷層と樹脂基板とが癒着して、印刷層のインクが樹脂基板に転写するか否かを観察した。癒着によりインクが他の樹脂基板に転写された場合を「×」とし、転写されなかった場合を「○」として評価した。その結果を表１〜表６に示す。

「ブロッキング（２）」
各表示板の印刷層上に、縦８０ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍのアクリル板を配置し、さらにアクリル板上に１０ｇの分銅を配置した。次いで、アクリル板及び分銅を配置した状態で表示板を温度９０℃の恒温槽内に入れ、４８時間放置した。その後常温まで冷まし、表示板からアクリル板を剥がした。このとき、アクリル板側にインクが転写するか否かを観察した。印刷層のインクがアクリル板に転写された場合を「×」とし、転写されなかった場合を「○」として評価した。その結果を表１〜表６に示す。

「外形切断時の割れ」
トムソン刃、パンチにより各表示板を所定の外形形状に切断した。そして、切断部分の端面をルーペにて観察し、印刷層のクラックの有無を確認した。印刷層にクラックが観察された場合を「×」とし、クラックが観察されなかった場合を「○」として評価した。その結果を表１〜表６に示す。

「鉛筆硬度試験」
表示板を温度９０℃に設定したホットプレート上に配置し、印刷層を約９０℃まで加熱させた。次いで、ホットプレート上でＪＩＳ ５１００に規定する鉛筆硬度試験を行って、印刷層の鉛筆硬度を測定した。鉛筆硬度２Ｂ以上を「○」、鉛筆硬度４Ｂ以上２Ｂ未満を「△」、鉛筆硬度５Ｂ以下を「×」として評価した。その結果を表１〜表６に示す。

表１〜表６より知られるごとく、単官能モノマーとして、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有するＵＶ硬化性インクを用いて作製した表示板（実施例１〜１９）は、いずれも３０％以上という表示板の加工上、充分に優れた延伸性を示し、外形切断時にもクラックの発生は観察されず、加工性に優れていた。
また、実施例１〜１９の表示板において、印刷層は、密着性、硬化性に優れ、ブロッキング試験においても転写が起こらず、さらに優れた鉛筆硬度を示した。したがって、実施例１〜１９の表示板においては、耐久性に優れた印刷層が形成されていることがわかる。

これに対し、ビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドインクの少なくとも一方を含有していないインクを用いて作製した表示板（比較例１〜８）においては、インクのＵＶによる硬化性の低下によって、タック（べたつき）が発生していた。

また、表中には、明確には示していないが、ＰＥＡ以外の単官能モノマーを２５重量％を越えて含有するインクにおいては、作製後、粘度や表面張力等が変化しやすく、保存安定性がやや低下していた。よって、ＰＥＡ以外の単官能モノマーは、単官能モノマーの合計量中２５重量％以下が好ましい。

以上のように、本発明に規定する組成範囲のＵＶ硬化性インクを用いることにより、成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の耐久性に優れた表示板を製造できることがわかる。

（実施形態例２）
本例は、表示板として、車両用計器のメータ文字盤を作製する例である。
図１〜図３に示すごとく、本例の表示板１は、樹脂基板１５と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなる印刷層２１、２２、２３とを有する。
図１及び図２に示すごとく、本例の表示板１は、車両用計器のメータ文字盤である。図１は、本例の表示板１の正面図である。図２は、図１に示される表示板１の断面図である。表示板１には、成形加工が施されており、中央部分が周囲よりも突出した構造を有している。図３は、成形加工前の表示板１の断面図を示している。

表示板１は、透光性の樹脂基板１５と、その意匠面１５１上に積層形成された印刷層２１、２２、２３とを有する。印刷層２１、２２、２３は、クリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の各色のＵＶ硬化性インク又はそれらの混合物からなる。本例においては、印刷層２１、２２、２３は、樹脂基板の意匠面１５１側とその裏面１５２側の両方に形成されている。また、意匠面１５１において、印刷層２１、２２、２３は積層形成されている。

表示板１においては、意匠面１５１とは反対の裏面１５２から光を照射したときに、可視光を透過する透過部２２、２３と可視光を透過しない不透過部２１とが形成されている。透過部２２、２３は、クリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の色のＵＶ硬化型着色インクを適宜混ぜ合わせて所望の色に着色させることができる。本例において、透光部２２、２３は、燃料量表示目盛り、方向指示、速度計目盛り、及びギア表示等を表している。そして、表示板１の裏面１５２側に配置される光源等の光によって、暗所においても透光部２２、２３を明るく表示させることができる。

また、表示板１においては、意匠面１５１側の印刷層２１、２２、２３を覆うように、透明のオーバーコート層３が形成されている。また、本例の表示板１は、その略中央部分が意匠面１５１側に突出した凸状構造を呈している。

次に、本例の表示板の製造方法について、説明する。
表示板１は、図１に示すような意匠画像をコンピュータにより作成し、この意匠画像に基づいて、フルカラーのＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により樹脂基板に画像を印刷し、インクを硬化させ、その後成形を行うによって作製した。

本実施例では、表示板１の製造装置として以下のものを用いる。即ち、画像の作成では、例えばＡｄｏｂｅ社製画像処理用ソフトウェアを用いる。また、印刷機として、例えばＵＶ硬化型インクジェット装置（インクジェットヘッド、ＵＶ照射光源同時駆動型ミマキエンジニアリング製ＵＪＦ６０５Ｃ、最高解像度１２００ＤＰＩ）を用いる。ＵＶ硬化性インクとしては、上記実施形態例１の表１における実施例１のインクを用いた。

印刷機には、インクジェットヘッドの真横に紫外線照射を行う光源が搭載されており、ヘッドのノズルからインク滴を射出した後、射出したインク滴に対して紫外線を照射できる構成になっている。

具体的には、以下のようにして表示板１を製造した。
まず、画像をコンピュータで作成した後、この画像データを印刷機に入力した。このとき、各インク層２１、２２、２３の解像度、インクの液滴量、色および網点率等を指定することができる。
そして、ポリカーボネート等からなる樹脂基板１５を用意し、この画像データが入力された印刷機で、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により、樹脂基板１５の透過部２２、２３、不透過部２１の形成予定領域に対して、ＵＶ硬化性インクを印刷し、紫外線を照射して硬化させた。本例においては、ＵＶ硬化性インクの液滴量を３０ｐｌ以下で印刷を行い、液滴の噴射から１秒以内に紫外線を照射して硬化させた。この液滴の噴射と紫外線の照射を繰り返して、樹脂基板１５の意匠面１５１側に印刷層２１、２２、２３を積層形成した。
また、同様のＵＶ硬化型インクジェット装置により、樹脂基板１５の裏面１５２側にも印刷層２１、２２、２３を形成した。

次いで、意匠面１５１側の印刷層２１、２２、２３上に、透明のオーバーコート層３を印刷する。オーバーコート層３は、印刷層２１、２２、２３上にシルクスクリーン印刷を行うことにより形成した。
このようにして、図３に示すごとく、樹脂基板１５の意匠面１５１及び裏面１５２上に印刷層２１、２２、２３が形成され、かつ意匠面１５１側の最外層にオーバーコート層３が積層形成された表示板１を製造した。

次に、表示板１を温度１５０℃〜１８０℃で、圧空成形等により熱絞り加工を行った。この熱絞り加工によって、表示板１の略中央部分に形成された速度計目盛りの部分を意匠面１５１側に突出させた。また、表示板１には、計器用指針等を配置するための貫通孔４１、４２、４３を形成した。さらに、表示板を所定形状の外形に打ち抜いた。このようにして、図１及び図２に示す表示板１を製造した。
なお、この表示板１を、指針５１、光源（ＬＥＤ照明）５２、回路基板５３、光拡散板５４等と共に、ケース５５内に収納することで、車両用計器５が完成する（図４参照）。

本例においては、上記のごとく、上記表１における実施例１のＵＶ硬化性インクを用いてインクジェット印刷により印刷層を形成し、表示盤１を作製した。そのため、ＵＶ硬化性インクの優れた特徴（表１参照）を生かして、成形性及び加工性に優れると共に、印刷層の耐久性に優れた表示板を製造することができた。

また、本例においては、図３に示すごとく、樹脂基板１５上に印刷層２１、２２、２３を形成する際に、意匠面１５１側に印刷層２１，２２、２３を２層積層形成し、さらに裏面１５２側に１層の印刷層２１、２２、２３を形成したが、印刷層の形成パターンはその他にもある。印刷層の形成パターンの例を図５に示す。

即ち、図５（ａ）に示すごとく、樹脂基板１５上の意匠面１５１側及び裏面１５２側にそれぞれ１層ずつ印刷層２１、２２、２３を形成することができる。
また、図５（ｂ）に示すごとく、樹脂基板１５の裏面１５２側にだけ印刷層２１、２２、２３を形成し、この印刷層２１、２２、２３を２層積み重ねて形成することができる。
また、図５（ｃ）に示すごとく、樹脂基板１５の裏面１５２側にだけ１層の印刷層２１、２２、２３を形成することもできる。
いずれの場合においても、使用者が視認する意匠面１５１側の最外層には、オーバーコート層３が形成される。
そして、いずれのパターン印刷層を形成しても、本例と同様の作用効果を得ることができる。

実施形態例２にかかる、表示板の正面図。 実施形態例２にかかる、表示板の断面図（図１にＡ−Ａ線矢視断面図）。 実施形態例２にかかる、印刷層及びオーバーコート層を形成した樹脂基板の断面説明図。 実施形態例２にかかる、表示板を車両用計器のケース内に配置した様子を示す車両用計器の断面説明図。 実施形態例２にかかる、意匠面側及び裏面側にそれぞれ一層ずつ印刷層を形成した樹脂基板の断面説明図（ａ）、実施形態例２にかかる、裏面側に２層の印刷層を積層形成した樹脂基板の断面説明図（ｂ）、実施形態例２にかかる、裏面側に一層の印刷層を形成した樹脂基板の断面説明図（ｃ）。

符号の説明

１ 表示板
２１、２２、２３ 印刷層
３ オーバーコート層

Claims (6)

1. 樹脂基板と、該樹脂基板上の少なくとも一部に形成された印刷層とを有する表示板を製造する方法であって、
   インクジェット印刷により、上記樹脂基板上の少なくとも一部に、ＵＶ照射によって重合して硬化するＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて印刷層を形成する上記表示板の製造方法において、
   上記ＵＶ硬化性インクは、上記ＵＶモノマーとして、単官能モノマーと多官能モノマーを含有し、
   上記単官能モノマーとしては、少なくともビニルカプロラクタム及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを含有することを特徴とする表示板の製造方法。
2. 請求項１において、上記ＵＶ硬化性インクは、上記ビニルカプロラクタムと上記Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドとを、ビニルカプロラクタム：Ｎ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミド＝１：０．２〜２という重量比で含有することを特徴とする表示板の製造方法。
3. 請求項１又は２において、上記ＵＶ硬化性インクは、上記単官能モノマーとして、フェノキシエチルアクリレートを含有することを特徴とする表示板の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項において、上記ＵＶ硬化性インクは、上記単官能モノマーとして、フェノキシエチルアクリレートを５５〜９３重量％、ビニルカプロラクタムを５〜３０重量％、及びＮ−アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタルイミドを２〜１５重量％含有することを特徴とする表示板の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項において、上記ＵＶ硬化性インクは、光重合開始剤として、オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（メチルビニル）フェニルプロパノンを含有することを特徴とする表示板の製造方法。
6. 請求項１〜５の製造方法によって製造されたことを特徴とする表示板。

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