JP2009046618A - シーラーおよびシール方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来のペースト状シーラーは、塗布装置を用いて被シール部に塗布され、さらに塗布したシーラーをブラシにより掃拭する仕上げ作業が行われることがあるため、被シール部が高い位置や狭いスペースに位置しているときには、作業者はシーラーの塗布等を行うために無理な姿勢をとる必要があり、作業が煩雑で疲労も大きくなりがちであった。また、シーラーの塗布品質を確保するために多くの時間を費やす必要があった。
【解決手段】 被シール部３をシールするためのシーラー５であって、前記被シール部３の３次元形状に応じた形状に形成されたシート状部材にて構成され、前記被シール部３に載置した状態で加熱することにより、該被シール部３のシールが行われる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、被シール部をシールするためのシーラーおよびシール方法に関する。

一般的に、自動車ボディの、ボンネットやドア等におけるパネルの継目部分や重ね合わせ部分等といった被シール部には、パネル間の隙間や下塗り塗装が不十分である箇所等が存在するため、防水および防錆のためにシーラーを塗布して、前記被シール部のシールを行っている。
このシーラーはペースト状の樹脂にて構成されており、通常、特許文献１に記載されるようなピストル型に構成された塗布装置により、前記被シール部に塗布される。
前記シーラーが塗布される被シール部は、例えば、図１０、図１１に示すように、部材１０１と部材１０２とを重ね合わせたものについては、該部材１０１と部材１０２との重ね合わせ部分１０３となり、この重ね合わせ部分１０３の全周にわたって（図１０における点線で示した部分）前記シーラーが塗布されることとなる。

また、前記シーラーの塗布は自動車ボディの塗装工程にて行われており、下塗り塗装工程（電着塗装工程）の後にシーラーの塗布工程が実施される。さらに、シーラーの塗布工程の後には、前記シーラーを加熱して乾燥・硬化させる乾燥工程、中塗り塗装工程、および上塗り塗装工程が設けられている。

また、前記シーラーの塗布工程では、前記シーラーが塗布される被シール部となるサイドドアやバックドアの開閉部に設けられるヒンジ部にも、防水および防錆のためにシーラーの塗布が行われる。
例えば、バックドアに取り付けられるヒンジ部においては、図１２に示すように、自動車ボディ１１１と、該自動車ボディ１１１上に取り付けられたヒンジ１１２との重ね合わせ部１１３にシーラー１０５が塗布されている。
実公平６−１２５９号公報

前述のごとく、自動車ボディにおける被シール部に塗布されるシーラーは、前記塗布装置を用いて塗布されるが、場合によっては塗布したシーラーをブラシにより掃拭してシーラーの形状を整える仕上げ作業が行われることがある。
しかし、例えば、シーラーをバックドアのヒンジ部に塗布する場合には、バックドアのヒンジ部は自動車ボディの天井部分に位置しているため高位置にあるとともに、ヒンジが取り付けられる部分の近傍の自動車ボディに段差があるためシーラー塗布やブラシによる掃拭を行うスペースが狭いという問題がある。

つまり、シーラー塗布を行う作業位置が高い位置にあるため、作業者がフロアに立って作業することが困難であり、フロアに設置した作業台の上に立って塗布作業を行う必要がある。また、シーラーを塗布する部位を目視することが困難であるため、作業者は塗布したシーラーの品質確認（塗布形状の確認等）を行うために無理な姿勢をとる必要があり、作業が煩雑で疲労も大きくなりがちであった。
さらに、ヒンジ部はシーラーの塗布スペースが狭くて、前記塗布装置によるシーラーの塗布性およびブラシによる仕上げ作業性が悪いため、シーラーの塗布品質を確保するために多くの時間を費やす必要があった。

そこで、本発明においては、バックドアのヒンジ部のようにシーラーの塗布スペースが狭い箇所においても、楽な姿勢で簡単かつ短時間にシーラーによるシールを行うことができるシーラーおよびシール方法を提供するものである。

上記課題を解決するシーラーおよびシール方法は、以下の特徴を有する。
即ち、請求項１記載の如く、被シール部をシールするためのシーラーであって、前記被シール部の３次元形状に応じた形状に形成されたシート状部材にて構成され、前記被シール部に載置した状態で加熱することにより、該被シール部のシールが行われる。
これにより、作業者がシーラーを被シール部に載置する作業を行った後に、加熱炉等で前記シーラーを加熱するだけで、前記被シール部のシールを行うことが可能となるので、例えば被シール部が高い位置にあったとしても、工程のフロアに立った楽な姿勢で容易に作業を行うことが可能となり、フロアに設置した作業台から無理な姿勢で作業を行う必要がない。
また、ペースト状のシーラーを用いてシール作業を行う場合のように、塗布装置を被シール部へ差し込んでシーラーを塗布したり、ブラシによる仕上げ作業を行ったりする必要もないので、被シール部が作業スペースの小さな所に位置していたとしても（塗布装置やブラシの差し込むスペースがなくても）、容易に作業を行うことができる。
従って、シール工程での作業を短時間で終えることができ、作業による疲労も少なく、シール品質を確保することもできる。
また、前記シーラーは、シールを行う被シール部の３次元形状に応じた形状に適宜成形することが可能であるため、被シール部が複雑な形状であった場合でも、その形状に合わせた形状のシーラーを用いることで、確実なシールを行うことが可能となる。

また、請求項２記載の如く、前記シーラーは、常温では固体状であるとともに、加熱により溶融する、熱可塑性樹脂にて構成される。
これにより、シーラーを被シール部に載置する際には、該シーラーは固体状で取り扱いが容易である一方、前記シーラーは乾燥工程の加熱炉等での加熱により溶融するので、前記被シール部に融着して確実にシールすることが可能となる。

また、請求項３記載の如く、被シール部をシールするためのシール方法であって、前記被シール部の３次元形状に応じた形状に形成されたシート状部材にて構成されるシーラーを、前記被シール部に載置する工程と、前記シール部に載置したシーラーを加熱する工程とを備える。
これにより、作業者がシーラーを被シール部に載置する作業を行った後に、加熱炉等で前記シーラーを加熱するだけで、前記被シール部のシールを行うことが可能となるので、例えば被シール部が高い位置にあったとしても、工程のフロアに立った楽な姿勢で容易に作業を行うことが可能となり、フロアに設置した作業台から無理な姿勢で作業を行う必要がない。
また、ペースト状のシーラーを用いてシール作業を行う場合のように、塗布装置を被シール部へ差し込んでシーラーを塗布したり、ブラシによる仕上げ作業を行ったりする必要もないので、被シール部が作業スペースの小さな所に位置していたとしても（塗布装置やブラシの差し込むスペースがなくても）、容易に作業を行うことができる。
従って、シール工程での作業を短時間で終えることができ、作業による疲労も少なく、シール品質を確保することもできる。
また、前記シーラーは、シールを行う被シール部の３次元形状に応じた形状に適宜成形することが可能であるため、被シール部が複雑な形状であった場合でも、その形状に合わせた形状のシーラーを用いることで、確実なシールを行うことが可能となる。

また、請求項４記載の如く、前記シーラーは、常温では固体状であるとともに、加熱により溶融する、熱可塑性樹脂にて構成される。
これにより、シーラーを被シール部に載置する際には、該シーラーは固体状で取り扱いが容易である一方、前記シーラーは乾燥工程の加熱炉等での加熱により溶融するので、前記被シール部に融着して確実にシールすることが可能となる。

本発明によれば、被シール部が高所や作業スペースの小さな所に位置していたとしても、シーラーによるシール作業を楽な姿勢で容易に行うことが可能となり、シール工程での作業を短時間で終えることができ、作業による疲労も少なく、シール品質を確保することもできる。
また、被シール部が複雑な形状であった場合でも確実なシールを行うことが可能となる。

次に、本発明を実施するための形態を、添付の図面を用いて説明する。

本例におけるシーラーは、自動車ボディのボンネットやドア等におけるパネルの継目部分や重ね合わせ部分やヒンジ部等といった被シール部をシールして、当該箇所の防水および防錆を行うものである。
前記シーラーは、固体状、特にシート状に形成された部材であり、当該部材は常温では固体状であるとともに、加熱により溶融して軟化または液状化（完全な流動状態に加えてゲル状やペースト状等の半流動状態も含む。以下も同様である。）、する熱可塑性樹脂（いわゆるホットメルト樹脂）にて構成されている。

このように、熱可塑性樹脂にて構成される前記シーラーは、被シール部に載置した状態で加熱すると溶融して軟化または液状化し、被シール部に融着することとなり、その後、シーラーが冷却固化されることにより、前記被シール部のシールが行われる。

また、前記シーラーは、前記被シール部の３次元形状に応じた形状に形成されている。
例えば、図１においては、例えば平板状に形成される第１部材１と、前記第１部材１よりも小さな平板状に形成される第２部材２を重ね合わせたものについての、該第１部材１と第２部材２との重ね合わせ部分が全周にわたって被シール部３となっている（図１において点線で示した部分）。

一方、前記被シール部３をシールするためのシーラー５は、シート状部材を前記被シール部３の３次元形状に応じた形状に形成して構成されている。
つまり、シーラー５は、下面が開放された箱型に形成され、前記第２部材２の上面および側面を覆う本体部５ａと、前記本体部５ａの下端周縁部から水平方向外側へ延出し、前記第１部材１に当接するフランジ部５ｂとを備えている。
そして、前記第２部材２の上方から前記シーラー５を載置して、前記本体部５ａが第２部材２を覆うとともに、前記フランジ部５ｂが第１部材１に当接した状態で、前記シーラー５を加熱溶融させ、その後冷却固化させることで、前記被シール部３をシールすることが可能となっている。

前記シーラー５による被シール部３のシール方法を、図２を用いて具体的に説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、前記被シール部３の３次元形状に応じ、シート状部材にて下面が開放された箱型に形成された本体部５ａと前記本体部５ａから水平方向外側へ延出するフランジ部５ｂとを構成したシーラー５を、前記第２部材２の上方から載置する。

図２（ｂ）に示すように、載置されたシーラー５は、前記本体部５ａが前記第２部材２を覆い、前記フランジ部５ｂが前記第１部材１に当接した状態となる。
この状態で前記シーラー５を加熱して溶融させると、該シーラ−５は軟化または液状化して、前記本体部５ａが前記第２部材２の上面および各側面に融着するとともに、前記フランジ部５ｂが前記第１部材１に融着する。

図２（ｃ）に示すように、シーラー５が第１部材１および第２部材２に融着した後、該シーラー５を冷却固化させることで、重ね合わされた第１部材１と第２部材２の隙間がシーラー５によりシールされ、該シーラー５による被シール部３のシールが行われる。

つまり、前記シーラー５により被シール部３をシールする場合には、該シーラー５を被シール部３に載置し、載置したシーラー５を加熱溶融させ、その後該シーラー５を冷却固化させるといった、ごく簡単な作業を行うだけで被シール部３のシールを行うことが可能となっている。

次に、前記シーラー５の具体例として、自動車ボディにおけるバックドアのヒンジ部をシールするように構成したシーラー５１について説明する。
まず、図３には自動車ボディにおけるバックドアのヒンジ部を示しており、自動車ボディのヒンジ取り付け面１１にヒンジ１２が取り付けられている。

前記ヒンジ１２は、前記ヒンジ取り付け面１１に取り付けられる底面１２ａと、該底面１２ａの両端部に立設される脚部１２ｂと、該脚部１２ｂと脚部１２ｂとの間に懸架される支持ピン１２ｃとを備えている。
また、自動車ボディの前記ヒンジ１２には、バックドア側のヒンジが回動自在に装着され、これにより、自動車ボディに対してバックドアが開閉自在に取り付けられることとなっている。

前記自動車ボディのヒンジ部においては、前記ヒンジ１２の底面１２ａと前記ヒンジ取り付け面１１とが重ね合わされた状態となっている。
この場合、前記ヒンジ取り付け面１１が前述の第１部材１に相当し、前記ヒンジ１２が前述の第２部材２に相当する。また、前記ヒンジ１２の底面１２ａと前記ヒンジ取り付け面１１との重ね合わせ部分が被シール部１３となっている。

一方、図４、図５に示すように、前記被シール部１３をシールするシーラー５１は、下面が開放された箱型に形成され、前記ヒンジ１２の底面１２ａ部分を覆う本体部５１ａと、前記本体部５１ａの下端周縁部から水平方向外側へ延出し、前記ヒンジ取り付け面１１に当接するフランジ部５１と、前記本体部５１ａに形成され、前記ヒンジ１２の脚部１２ｂを貫通させるための貫通孔５１ｃとを備えている。
また、前記貫通孔５１ｃの一部には、該貫通孔５１ｃの内周縁から前記フランジ部５１の外周縁にかけて切り込み５１ｄが形成されており、該切り込み５１ｄにより前記貫通孔５１ｃが開裂されている。

このように構成されるシーラー５１による被シール部１３のシールは、次のような手順により行われる。
なお、本説明においては、前記ヒンジ１２の支持ピン１２ｃの軸方向を左右方向とし、該支持ピン１２ｃの軸方向と直交する方向を前後方向とする。

まず、図６（ａ）に示すように、前記シーラー５１における貫通孔５１ｃの前後一側に形成される切り込み５１ｄを前記ヒンジ１２側に向けた状態で、該シーラー５１を前記ヒンジ１２の前面（図６（ａ）における下側の面）に向けて近づける。

図６（ｂ）に示すように、前記ヒンジ１２に近づけたシーラー５１がヒンジ１２に当接した後、該シーラー５１をヒンジ１２に押し込むと、前記切り込み５１ｄがヒンジ１２の脚部１２ｂにより開裂して、該脚部１２ｂが貫通孔５１ｃ内に入り込んでいく。
この場合、シーラー５１は可撓性を有する樹脂部材にて構成されているので、前記貫通孔５１ｃはヒンジ１２の脚部１２ｂの厚みに応じてスムーズに開裂する。

その後、図７、図８に示すように、前記脚部１２ｂが貫通孔５１ｃ内に完全に入り込むと、前記貫通孔５１ｃはシーラー５１を構成する樹脂部材が有する弾性により閉じて、該シーラー５１は本体部５１ａがヒンジ１２の底面１２ａ部分を覆うようにヒンジ取り付け面１１に載置された状態となる。

このように、ヒンジ取り付け面１１に載置されたシーラー５１を加熱溶融させると、該シーラ−５１は軟化または液状化して、前記本体部５１ａが前記ヒンジ１２の底部１２ａの上面および各側面、並びに脚部１２ｂの基部に融着するとともに、前記フランジ部５１ｂが前記ヒンジ取り付け面１１に融着する。
その後、前記シーラー５１を冷却固化することで、該シーラー５１がヒンジ取り付け面１１からヒンジ１２にかけて連続的に融着した状態が固定され、図９に示すように、前記被シール部１３がシールされることとなる。

なお、このように行われるシーラー５１による被シール部１３のシール工程は、自動車ボディの塗装工程において行われており、下塗り塗装工程（電着塗装工程）の後にシーラー５１による被シール部１３のシール工程が実施される。
前記シール工程は、前記シーラー５１を前記ヒンジ取り付け面１１のヒンジ部に載置する工程と、前記シーラー５１を加熱炉に投入して加熱溶融させる乾燥工程を備えている。前記シーラー５１は前記乾燥工程を経た後に冷却固化されて、前記被シール部１３がシールされる。

また、前記乾燥工程においては、ボンネットやドア等におけるパネルの継目部分や重ね合わせ部分等に塗布された、従来のペースト状のシーラーを加熱して乾燥・硬化させることも行われる。
さらに、前記シール工程の後には、中塗り塗装工程、および上塗り塗装工程が設けられている。

なお、前記シーラー５１に対しては、前記中塗り塗装工程および上塗り塗装工程にて自動車ボディに対して塗布される塗料を塗布することも可能であるので、該シーラー５１によるシール箇所を自動車ボディと同じ色に塗装することができ、自動車の見栄え品質を確保することが可能となっている。

このようにして被シール部１３のシールが行われる前記シーラー５１を、自動車ボディのうち、近傍に段差部があるなど作業スペースが少ない箇所であり、また高所に位置する箇所となるヒンジ取り付け面１１のヒンジ部をシールするために用いることで、作業者が行う作業が、ヒンジ取り付け面１１に取り付けられたヒンジ１２の部分に前記シーラー５１を載置するだけの作業となるので、ヒンジ取り付け面１１が高い位置にあっても、工程のフロアに立った楽な姿勢で容易に作業を行うことが可能となり、フロアに設置した作業台から無理な姿勢で作業を行う必要がない。
また、塗布装置を被シール部へ差し込んでシーラーを塗布したり、ブラシによる仕上げ作業を行ったりする必要もないので、被シール部が作業スペースの小さな所に位置していたとしても（塗布装置やブラシの差し込むスペースがなくても）、容易に作業を行うことができる。
従って、シール工程での作業を短時間で終えることができ、作業による疲労も少なく、シール品質を確保することもできる。

また、前記シーラー５１は、常温では固体状であるとともに、加熱により溶融する、熱可塑性樹脂にて構成されているので、シーラー５１をヒンジ取り付け面１１のヒンジ部に載置する際には、該シーラー５１は固体状で取り扱いが容易である一方、前記シーラー５１は乾燥工程では加熱により溶融するので、前記被シール部１３に融着して確実にシールすることが可能となる。

また、前記シーラー５１は、シールを行う被シール部１３の３次元形状に応じた形状に適宜成形することが可能であり、被シール部１３が複雑な形状であった場合でも、その形状に合わせた形状のシーラー５１を用いることで、確実なシールを行うことが可能となる。
さらに、前記シーラー５１の表面には、自動車ボディを構成する板金面と同様に塗装を行うことができるので、塗装後の自動車ボディの見栄え品質を確保することが可能となっている。

本シーラーおよび被シール部を示す斜視図である。 シーラーによる被シール部のシール方法を示す側面断面図である。 被シール部としての、自動車ボディにおけるバックドアのヒンジ部を示す斜視図である。 バックドアのヒンジ部をシールするためのシーラーを示す正面断面図である。 バックドアのヒンジ部をシールするためのシーラーを示す平面図である。 シーラーをバックドアのヒンジ部に載置する手順を示す平面図である。 バックドアのヒンジ部に載置したシーラーを示す平面図である。 バックドアのヒンジ部に載置したシーラーを示す側面断面図である。 シーラーによりシールされたヒンジ部を示す斜視図である。 従来のペースト状のシーラーが塗布される被シール部を示す斜視図である。 従来のペースト状のシーラーが塗布された被シール部を示す側面断面図である。 従来のペースト状のシーラーが塗布された被シール部を示す斜視図である。

符号の説明

１ 第１部材
２ 第２部材
３ 被シール部
５ シーラー
５ａ 本体部
５ｂ フランジ部
１１ ヒンジ取り付け面
１２ ヒンジ
１２ａ 底部
１２ｂ 脚部
１２ｃ 支持ピン
１３ 被シール部
５１ シーラー
５１ａ 本体部
５１ｂ 脚部
５１ｃ 貫通孔
５１ｄ 切り込み

Claims (4)

1. 被シール部をシールするためのシーラーであって、
   前記被シール部の３次元形状に応じた形状に形成されたシート状部材にて構成され、
   前記被シール部に載置した状態で加熱することにより、該被シール部のシールが行われる、
   ことを特徴とするシーラー。
2. 前記シーラーは、常温では固体状であるとともに、加熱により溶融する、熱可塑性樹脂にて構成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載のシーラー。
3. 被シール部をシールするためのシール方法であって、
   前記被シール部の３次元形状に応じた形状に形成されたシート状部材にて構成されるシーラーを、前記被シール部に載置する工程と、
   前記シール部に載置したシーラーを加熱する工程とを、
   備えることを特徴とするシール方法。
4. 前記シーラーは、常温では固体状であるとともに、加熱により溶融する、熱可塑性樹脂にて構成される、
   ことを特徴とする請求項３に記載のシール方法。
   

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