JP2008310104A - 二成分系現像剤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】磁性キャリアとトナーとを含有する二成分系現像剤であって、
該磁性キャリアは、空孔を有する磁性コア粒子と樹脂とを含有し、体積分布基準の50%粒径が20μm以上70μm以下であり、
該磁性コア粒子の固め見掛け密度ρ(g/cm3)が0.50≦ρ≦1.50であり、
該磁性コア粒子は、断面面積基準で20%以上65%以下の空孔を少なくとも1つ有し、20μm以上50μm以下の該磁性コア粒子の平均破壊強度P(MPa)が20.0≦P≦150.0であり、
45体積%メタノール水溶液での該トナーの表面張力定数(kN/m)が、3.0×10-6以上1.0×10-4以下であることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
該磁性キャリアは、空孔を有する磁性コア粒子と樹脂とを含有する樹脂含有磁性キャリアであり、
該磁性キャリアは、体積分布基準の50%粒径(D50)が、20μm以上70μm以下であり、
該磁性コア粒子の固め見掛け密度ρ(g/cm3)が、0.50≦ρ≦1.50であり、
該磁性コア粒子は、断面面積基準で20%以上65%以下の空孔を少なくとも1つ有し、20μm以上50μm以下の該磁性コア粒子の平均破壊強度P(MPa)が、20.0≦P≦150.0であり、
該トナーの毛細管吸引時間法により計測された45体積%メタノール水溶液でのトナー表面張力定数(kN/m)が、3.0×10-6以上1.0×10-4以下
であることを特徴とする二成分系現像剤に関する。
該磁性キャリアは、空孔を有する磁性コア粒子と樹脂とを含有する樹脂含有磁性キャリアであり、
該磁性キャリアは、体積分布基準の50%粒径(D50)が、20μm以上70μm以下であり、
該磁性コア粒子の固め見掛け密度ρ(g/cm3)が、0.50≦ρ≦1.50であり、
該磁性コア粒子は、断面面積基準で20%以上65%以下の空孔を少なくとも1つ有し、20μm以上50μm以下の該磁性コア粒子の平均破壊強度P(MPa)が、20.0≦P≦150.0であり、
該トナーの毛細管吸引時間法により計測された45体積%メタノール水溶液でのトナー表面張力定数(kN/m)が、3.0×10-6以上1.0×10-4以下
であることを特徴とする二成分系現像剤を用いることで、長期使用においても環境安定性に優れ、カブリやキャリア付着の発生が無く、ドット再現性に優れ、濃度ムラのない高画質な画像が得られる二成分系現像剤を提供可能であることを見出した。
(M12O)w(M2O)x(M32O3)y(Fe2O3)z
(式中、M1は1価の金属原子であり、M2は2価の金属原子であり、M3は3価の金属であり、w+x+y+z=1.0であり、w、x及びyは、それぞれ0≦(w,x,y)≦1.0であり、zは、0.2<z<1.0である。)
ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ダイカルボン酸金属化合物、スルホン酸又はカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、スルホン酸塩或いはスルホン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、カルボン酸塩或いはカルボン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。荷電制御剤はトナー粒子に対して内添しても良いし外添しても良い。荷電制御剤の添加量は結着樹脂100質量部に対し0.2質量部以上10.0質量部以下が好ましい。
磁性キャリアを10.0g準備し、るつぼ中に入れる。N2ガス導入口、排気装置ユニットを装着したマッフル炉(FP−310、ヤマト科学製)を用い、N2ガスを導入しながら、900℃で16時間加熱した。その後、キャリアの温度が50℃以下になるまで放置した。
集束イオンビーム加工観察装置(FIB)、FB−2100(日立製作所)を用い加工観察した。試料の作製は、試料台にカーボンペースト水溶液を塗布し、その上に試料を少量載せる。その後、白金蒸着を行い、試料をFIB装置にセットする。試料最大径部にビームを照射・切断し、磁性コア粒子の断面を観察した。測定によりランダムに抽出された20個の断面写真から、画像解析ソフトImage−ProPlusを用いて空孔面積を算出した。
上記の如くして取り出した磁性コア粒子を用い、パウダーテスタPT−R(ホソカワミクロン社製)を用い、固め見掛け密度を測定した。
株式会社 島津製作所の微小圧縮試験機 MCTM−500で測定を行った。各種設定は以下の通り。
測定モード 1(圧縮試験)
荷重 300mN
負荷速度 3.87mN/sec
変位スケール 100μm
上部加圧圧子 平面圧子50μm径
下部加圧板 SKS平板
蛍光X線分析条件(粉末サンプルの場合)〜検量線レス定量〜
波長分散型蛍光X線分析装置Axios advanced(PNAalytical社製)で測定を行った。磁性コア粒子10gを、6μmのポリプロピレンフィルムを張った27mm測定用のプラスチック製カップに入れ、下記の設定で磁性コア粒子中のMgO含有量の測定を行った。
定量方法:ファンダメンタルパラメータ法(FP法)
分析元素:Na〜U
測定雰囲気:He
測定サンプル:粉末
コリメーターマスク径:27mm
測定条件:各元素に最適な励起条件にあらかじめ設定された自動プログラムを用いた
測定時間:15分
解析プログラム:UniQuant5
解析条件:酸化物形態、バランス成分なし(検出された元素で規格化)
その他は装置の推奨する一般値を用いた。
キャリアの体積分布基準の50%粒径(D50)は、マイクロトラックMT3300EX(日機装社製)にて測定を行った。測定には、乾式測定用のTurbotrac試料供給機を装着して行った。
本発明の磁性キャリアの磁化の強さは、振動磁場型磁気特性装置VSM(Vibrating sample magnetometer)や直流磁化特性記録装置(B−Hトレーサー)などで求めることが可能である。好ましくは、振動磁場型磁気特性装置で測定できる。振動磁場型磁気特性装置の例には、理研電子(株)製の振動磁場型磁気特性自動記録装置BHV−30が含まれる。これを用いて、以下の手順で測定することができる。円筒状のプラスチック容器にキャリアを十分に密に充填し、一方で1000/4π(kA/m)(1000エルステッド)の外部磁場を作り、この状態で容器に充填されたキャリアの磁化モーメントを測定する。さらに、該容器に充填したキャリアの実際の質量を測定して、キャリアの磁化の強さ(Am2/kg)を求める。
トナーの真密度は、乾式自動密度計オートピクノメーター(ユアサアイオニクス社製)により測定した。
セル:SMセル(10ml)
置換媒体:アルゴンガス
サンプル量:2.0g
BET比表面積は、比表面積測定装置Tristar3000(島津製作所社製)を用いて行う。
トナー5.5gを測定セルに静かに投入し、三協パイオテク社製:タッピングマシンPTM−1型を用いて、タッピングスピード30回/minにて1分間タッピング操作を行う。これを測定装置(三協パイオテク社製:WTMY−232A型ウェットテスタ)内にセットし測定を行う。
溶媒 45体積%メタノール水溶液
測定モード 定流量法(A2モード)
液体流量 2.4ml/min
セル Y型測定セル
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「FPIA−3000型」(シスメックス社製)によって、校正作業時の測定・解析条件で測定した。
円形度C=2×(π×S)1/2/L
トナーの重量平均粒径(D4)は、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いて、実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
(1)Multisizer 3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
(2)ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンN」(非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)をイオン交換水で3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。
(3)発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器「Ultrasonic Dispension System Tetora150」(日科機バイオス社製)の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンNを約2ml添加する。
(4)前記(2)のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
(5)前記(4)のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10℃以上40℃以下となる様に適宜調節する。
(6)サンプルスタンド内に設置した前記(1)の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記(5)の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5%となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行なう。
(7)測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径(D4)を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積%と設定したときの、分析/体積統計値(算術平均)画面の「平均径」が重量平均粒径(D4)である。
(磁性コア粒子1の製造例)
MgO:2.3mol%、CaO:1.0mol%、SrO:0.5mol%、Fe2O3:96.2mol%とを湿式ボールミルで5時間粉砕、混合し、乾燥させた後、900℃で2時間保持し、仮焼成を行なった。これを湿式ボールミルで7時間粉砕し、1.5μm以下とした。このスラリーに、空孔形成剤としてCaCO3を4.0質量%、およびバインダー(ポリビニルアルコール)を2.0質量%添加し、次いでスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、電気炉にて、1100℃で4時間保持し、本焼成を行なった。その後、解砕し、目開き250μmの篩で篩い分けして粗大粒子を除去し、次いで風力分級(エルボジェット:日鉄鉱業社製)でさらに分級して、磁性コア粒子1を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:1.8mol%、CaO:0.8mol%、CuO:0.5mol%、Fe2O3:96.9mol%に、空孔形成剤としてCaCO3を2.0質量%に、本焼成工程の温度を1200℃に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子2を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:3.1mol%、CaO:1.5mol%、SrO:3.5mol%、Fe2O3:91.9mol%に、空孔形成剤としてCaCO3を7.0質量%に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子3を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:2.3mol%、Li2O:1.5mol%、SrO:0.6mol%、Fe2O3:95.6mol%に、空孔形成剤としてNaHCO3を10.0質量%に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子4を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:4.2mol%、CaO:1.5mol%、SrO:3.5mol%、Fe2O3:90.8mol%に、空孔形成剤としてCaCO3を13.0質量%に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子5を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:10.2mol%、CaO:1.5mol%、SrO:3.5mol%、Fe2O3:84.8mol%に、空孔形成剤としてNaHCO3を15.0質量%に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子6を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:0.2mol%、MnO:24.0mol%、SrO:1.2mol%、Fe2O3:74.6mol%に変更し、空孔形成剤を使用しなかったこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子7を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
MgO:2.9mol%、Li2O:15.8mol%、CaO:1.5mol%、Fe2O3:79.8mol%とを湿式ボールミルで5時間粉砕、混合し、乾燥させた後、850℃で2時間保持し、仮焼成を行なった。これを湿式ボールミルで7時間粉砕し、0.5μm以下とした。このスラリーに、空孔形成剤としてCaCO3を7.0質量%、およびバインダー(ポリビニルアルコール)を2.5質量%添加し、次いでスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、電気炉にて、1100℃で4時間保持し、本焼成を行なった。その後、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子8を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
各原材料の比率を、MgO:11.4mol%、CaO:0.5mol%、SrO:2.1mol%、Fe2O3:86.0mol%に、空孔形成剤としてCaCO3を20.0質量%に変更したこと以外は、磁性コア粒子1と同様にして磁性コア粒子9を得た。得られた磁性コア粒子の物性を表1に示す。
(磁性キャリア1の製造例)
ストレートシリコーン(信越化学社製KR255(固形分換算)) 20.0質量%
シラン系カップリング剤(γ−アミノプロピルエトキシシラン) 0.5質量%
トルエン 79.5質量%
上記成分を混合して、樹脂溶液1とした。この樹脂溶液1を用いて70℃に加熱した流動床を用いて撹拌しながら、磁性コア粒子1に対して樹脂固形分が2.0質量%となるように樹脂被覆および溶媒除去操作を行った。さらに、オーブンを用いて、窒素雰囲気下において230℃で2.5時間の処理を行い、解砕、篩による分級処理を行った。さらに最後にキャリアをナウターミキサーに入れ、100rpmで30分間混合し、磁性キャリア1を得た。磁性キャリア1の物性を表2に示す。
磁性キャリア1の製造例において、磁性コア粒子を表2に示すように変更した以外は、キャリア1の製造例と同様にして各磁性キャリアを得た。
フッ素−アクリル樹脂(パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート) 25.0質量%
トルエン 75.0質量%
上記成分を混合して、樹脂溶液2とした。この樹脂溶液2を用いて70℃に加熱した流動床を用いて撹拌しながら、磁性コア粒子5に対して樹脂固形分が1.5質量%となるように樹脂被覆および溶媒除去操作を行った。さらに、オーブンを用いて、窒素雰囲気下において250℃で3.0時間の処理を行い、解砕、篩による分級処理を行った。さらに最後にキャリアをナウターミキサーに入れ、100rpmで30分間混合しキャリア5を得た。磁性キャリア5の物性を表2に示す。
(トナー1の製造例)
ビニル系重合体ユニットの材料として、スチレン2.0mol、2−エチルヘキシルアクリレート0.21mol、フマル酸0.14mol、α−メチルスチレンの2量体0.03mol及びジクミルパーオキサイド0.05molを滴下ロートに入れた。ポリエステルユニットの材料として、ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン7.0mol、ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン3.0mol、テレフタル酸3.0mol、無水トリメリット酸1.9mol、フマル酸5.0mol及び酸化ジブチル錫0.2gをガラス製4リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、前記四つ口フラスコをマントルヒーター内においた。
・精製ノルマルパラフィン(DSC最大吸熱ピーク 65℃) 5質量部
・3,5−ジ−t−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 1質量部
・C.I.ピグメントブルー15:3 5質量部
上記材料をヘンシェルミキサー(FM−75型、三井三池化工機(株)製)でよく混合した後、温度120℃に設定した二軸混練機(PCM−30型、池貝鉄工(株)製)にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて1mm以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕した。
回転数6000rpm、処理時間3分間、処理回数2回の条件で、前記分級粒子1の表面改質を行い、重量平均粒径(D4)が5.5μm、平均円形度0.950のトナー粒子1を得た。
下記材料
・スチレン 85質量部
・nブチルアクリレート 15質量部
・アクリル酸 3質量部
・ドデカンチオール 6質量部
・四臭化炭素 1質量部
を混合して溶解して有機溶液を得た。
・スチレン 76質量部
・nブチルアクリレート 22質量部
・アクリル酸 2質量部
を混合して有機溶液を得た。
・パラフィンワックス(融点90℃) 50質量部
・アニオン性界面活性剤 5質量部
(第一工業製薬(株)製:ネオゲンSC)
・イオン交換水 200質量部
を混合して97℃に加熱して、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックスT50)を用いて分散処理した後、さらに圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して離型剤粒子分散液を調製した。分散液の離型剤粒子の個数平均粒径は0.40μmであった。
・C.I.ピグメンブルー15:3 10質量部
・アニオン性界面活性剤 2質量部
(第一工業製薬(株)製:ネオゲンSC)
・イオン交換水 80質量部
を、サンドグラインダーミルを用いて分散処理することにより、着色剤分散液を調製した。
・上記樹脂粒子分散液1 150質量部
・上記樹脂粒子分散液2 210質量部
・上記着色剤分散液 40質量部
・上記離型剤分散液 70質量部
を撹拌装置、冷却管、温度計を装着した反応容器に投入して撹拌した。この混合液を1N−水酸化カリウムを用いてpH=5.2に調整した。
イオン交換水710質量部に、0.12M−Na3PO4水溶液450質量部を投入し、60℃に加温して得られた水溶液を、TK式ホモミキサー(特殊機化工業製)を用いて15,000rpmにて撹拌した。これに1.2M−CaCl2水溶液68質量部を徐々に添加し、Ca3(PO4)2を含む水系媒体を得た。
・スチレン 165質量部
・n−ブチルアクリレート 35質量部
・エステルワックス(最大吸熱ピーク温度72℃) 20質量部
・3,5−ジ−t−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 2質量部
・飽和ポリエステル(テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールA;酸価15,ピーク分子量6000) 10質量部
・C.I.ピグメントブルー15:3 15質量部
を60℃に加温し、TK式ホモミキサー(特殊機化工業製)を用いて10,000rpmにて均一に溶解及び分散させた。これに、重合開始剤2,2’−アゾビス(2,4−ジメチルバレロニトリル)10部を溶解させ、重合性単量体組成物を調製した。
ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン560質量部、ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン250質量部、テレフタル酸300質量部、および酸化ジブチル錫2質量部を、ガラス製4リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、マントルヒーター内においた。窒素雰囲気下で、230℃で7時間反応させた。その後、160℃まで冷却し、無水フタル酸30質量部を加えて2時間反応させた。
・エステルワックス(最大吸熱ピーク温度72℃) 4質量部
・3,5−ジ−t−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 1質量部
・C.I.ピグメントブルー15:3 10質量部
上記材料を酢酸エチル100質量部に加え、60℃に加温してTK式ホモミキサー(特殊機化工業製)を用いて11,000rpmにて均一に溶解及び分散した。
トナー1の製造例において得られた、分級粒子1:100質量部に対してシリカ粒子(個数平均粒径35nm)0.5質量部を添加し、ヘンシェルミキサー(FM−75型、三井三池化工機(株)製)で混合した。この混合物をメテオレインボー(日本ニューマチック社製)により、温度350℃で熱球化処理を行った。得られた粒子を風力分級してトナー粒子5を得た。このトナー粒子5の重量平均粒径は7.6μm、平均円形度は0.991であった。
トナー1の製造例において、精製ノルマルパラフィン(DSC最大吸熱ピーク 65℃)5質量部をポリプロピレンワックス(DSC最大吸熱ピーク 131℃)2質量部に変更した以外は、トナー1の製造例と同様にし、トナー6を得た。
上記で得られた磁性キャリア1(90質量%)と、トナー1(10質量%)をV型混合機にて、38rpmで3分間で混合し、現像剤1とした。
以下の評価方法に基づいて評価し、その結果を表4に示す。
1)カブリ
N/L及びH/H環境下での通紙試験において、耐久前後でのカブリを測定した。画出し前の紙上の平均反射率Dr(%)を各色の補色のフィルターを搭載したリフレクトメーター(東京電色株式会社製の「REFLECTOMETER MODEL TC−6DS」)によって測定した。一方、紙上にベタ白画像を画出しし、次いでベタ白画像の反射率Ds(%)を測定した。カブリ(%)は下記式から算出した。
カブリ(%)=Dr(%)−Ds(%)
A:0.5%未満(非常に良好)
B:0.5%以上1.0%未満(良好)
C:1.0%以上2.0%未満(実用可能なレベル)
D:2.0%以上(実用困難なレベル)
N/N環境下において静電荷潜像担持体上のトナー現像量が0.3mg/cm2になるよう現像コントラストを調整し、A4全面ベタハーフトーン画像を紙上に5枚連続出力した。この時のキャリア粒径程度に白く抜ける個数をカウントし、A4用紙1枚あたりに平均したもので表した。
A:全くなし(非常に良好)
B:0.8個未満(良好)
C:0.8個以上1.8個未満(実用可能なレベル)
D:1.8個以上(実用困難なレベル)
耐久試験前に、静電荷潜像担持体上のトナー現像量が0.6mg/cm2になるよう現像コントラストを調整した。N/L環境、H/H環境それぞれにおいてベタ画像濃度を測定し、耐久前後の差を評価した。
A:0.00以上0.05未満(非常に良好)
B:0.05以上0.10未満(良好)
C:0.10以上0.20未満(実用可能なレベル)
D:0.20以上(実用困難なレベル)
静電荷潜像担持体上のトナー現像量が0.3mg/cm2になるよう現像コントラストを調整し、A4全面ベタハーフトーン画像を紙上にて出力した。この時の反射濃度計で測定される画像濃度が1.5である直径20mmの円を5ヶ所設けたオリジナル原稿を複写し、画像部の中心の画像濃度を反射濃度計で測定し、5ヶ所の平均値とした。
A:0.04未満(非常に良好)
B:0.04以上0.08未満(良好)
C:0.08以上0.12未満(実用可能なレベル)
D:0.12以上(実用困難なレベル)
1画素を1ドットで形成するドット画像を作成した。
ドット再現性指数(I)=σ/S×100
A:Iが4.0未満(非常に良好)
B:Iが4.0以上6.0未満(良好)
C:Iが6.0以上8.0未満(実用可能なレベル)
D:Iが8.0以上(実用困難なレベル)
表4に示したように、キャリアとトナーの組み合わせを代えたこと以外は、実施例1と同様にして画だし評価を行った。評価結果を表4に示す。
Claims (3)
- 少なくとも磁性キャリアとトナーとを含有する二成分系現像剤であって、
該磁性キャリアは、空孔を有する磁性コア粒子と樹脂とを含有する樹脂含有磁性キャリアであり、
該磁性キャリアは、体積分布基準の50%粒径(D50)が、20μm以上70μm以下であり、
該磁性コア粒子の固め見掛け密度ρ(g/cm3)が、0.50≦ρ≦1.50であり、
該磁性コア粒子は、断面面積基準で20%以上65%以下の空孔を少なくとも1つ有し、20μm以上50μm以下の該磁性コア粒子の平均破壊強度P(MPa)が、20.0≦P≦150.0であり、
該トナーの毛細管吸引時間法により計測された45体積%メタノール水溶液でのトナー表面張力定数(kN/m)が、3.0×10-6以上1.0×10-4以下
であることを特徴とする二成分系現像剤。 - 該磁性コア粒子は、断面面積基準の総空孔率が、20%以上70%以下であることを特徴とする請求項1に記載の二成分系現像剤。
- 該磁性コア粒子がフェライト成分を含有し、該フェライト成分が含有する金属酸化物の総質量に対して、MgOを1.0質量%以上10.0質量%以下有することを特徴とする請求項1又は2に記載の二成分系現像剤。
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