JP2008307845A

JP2008307845A - 画像凹凸低減方法及びその装置

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Publication number: JP2008307845A
Application number: JP2007159987A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Okamoto; 高宏岡本
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2007-06-18
Filing date: 2007-06-18
Publication date: 2008-12-25
Anticipated expiration: 2027-06-18
Also published as: JP5048399B2

Abstract

【課題】色材総量の違いによるカラー画像上の凹凸を、一定量低減する。
【解決手段】画素位置ｘｉ毎に、同一色を発色する色材総量ｔの最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐの高さである目標色材総量ｔｍｉｎに等しい又は最も近い色材総量ｔ１ａ，ｔ１ｂ，ｔ１ｃ，ｔ１ｄ，ｔ１ｅを、画素位置Ｘｉ毎の色材総量に決定するようにしているので、画像の凹凸量を抑制することができる。
【選択図】図１０

Description

この発明は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されて基材上に形成されるカラー画像上の前記色材総量の違いによる凹凸を低減する画像凹凸低減方法及びその装置に関する。

従来から、色材としてトナーを使用する電子写真プリンタや、色材としてインクを使用するインクジェットプリンタ等の画像出力デバイス（画像形成装置）、及び印刷機では、色材を重ねて紙（印刷本紙）等のシート（基材）上に画像を形成するようになっているが、使用目的に応じて、画像の平坦性がなるべく一様であり、画像に凹凸がないこと（レリーフのようでないこと）が求められている。

画像の平坦性、換言すれば、凹凸の程度は、画像を構成する各点（画素）を形成する色材総量によって決定される。各画素の色材総量の差が小さい場合には画像の平坦性が保持され、差が大きい場合には凹凸が形成される。

この発明が適用可能な、凹凸が形成される（レリーフが形成される）画像形成体、画像形成装置、受容層転写材として、白色反射機能を有するレリーフ形成層面上への染料受容層へオンデマンド印字方式で画像を印画し形成することで、前記レリーフ形成層からの白色拡散光若しくは特定の角度範囲の白色光と色材からなる画像を併せもつ高意匠性の画像が得られる受容層転写材、転写シート及びレリーフ層付き色材受容シート、並びにこれらを用いた画像形成物がある（特許文献１）。

また、電気的熱交換体によって泡を発生させることによりインクを吐出させるインクジェット方式に有用なインクを用いたレリーフ画像形成装置にもこの発明を適用可能である（特許文献２）。

さらに、基材の表面に、光学的変化インクにより印刷された第１メッセージ画像領域と、前記第１メッセージ画像領域に重ねて、盛り上がりのあるインクにより印刷され、複数の画線からなる万線で構成された第２メッセージ画像領域を有する画像形成体にもこの発明を適用可能である（特許文献３）。

ところで、コピートナー画像の全画像に渡り凹凸のない平坦画像を与えるトナー画像の形成方法に係る技術が提案されている（特許文献４）。

この特許文献４に係る技術では、画像形成後に、レリーフの凹凸を打ち消すように透明インクを重ねて平坦画像面を形成するようにしている。

特開２００６−２１８８４７号公報特開平８−６００５４号公報特開２００６−１２３３５５号公報特開平５−６０３３号公報

しかしながら、この特許文献４に係る技術では、透明インクの塗布過程と塗布機構が必要となり、その結果、画像のコストが上昇し、かつ生産性が低下する。

この発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されて基材上に形成されるカラー画像上の前記色材総量の違いによる凹凸を低減することを可能とする画像凹凸低減方法及びその装置に関する。

この発明に係る画像凹凸低減方法は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像凹凸低減方法において、以下の特徴（１）〜（３）を備える。

（１）画素位置毎に、色材総量範囲を求める過程と、目標色材総量を決定する過程と、前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する過程と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、目標色材総量に最も近い色材総量を、画素位置毎の色材総量に決定するようにしているので、画像の凹凸量を低減することができる。

なお、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像が形成される基材として、紙等のシート、金属、樹脂、ゴム、木材等を挙げることができる。

（２）上記の特徴（１）を有する発明において、前記色材総量範囲を求める過程では、前記画素位置毎の色材総量の最大値と最小値を求める。

（３）上記の特徴（１）を有する発明において、前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する過程では、前記色材総量範囲において求めることができる色材総量に決定することができる。

なお、地色としては、基材が紙で白色であれば白色とされるが、白色材は、透明色材に比較して、低コストかつ容易に入手することができる。

この発明に係る画像凹凸低減装置は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像凹凸低減装置において、画素位置毎に、色材総量範囲を求める手段と、目標色材総量を決定する手段と、前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する手段と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、基材上に画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されて形成されるカラー画像上の色材総量の違いによる凹凸を、一定量低減することができる。

従来技術に比較して、カラー画像のコストを低減することができ、かつ生産性を向上させることができる。

以下、この発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、この発明の一実施形態に係る画像凹凸低減方法及びその装置が適用された画像再現システム１０の構成図である。

画像再現システム１０は、基本的に、パーソナルコンピュータ１２と、このパーソナルコンピュータ１２に接続されるカラースキャナ（画像入力装置、画像入力デバイス）１４と、カラープリンタ（画像出力装置、画像出力デバイス）１６と、フイルムプリンタ（画像出力装置、画像出力デバイス）１８と、デバイス独立値、ここではＬａｂを測定する測色計２０とから構成される。

カラースキャナ１４は、カラーリバーサルフイルム等のカラー原稿Ｉａからカラー画像を読み取り、デバイス値ＲＧＢ（ＲＧＢ３色のＲＧＢ画像データともいう。）をパーソナルコンピュータ１２に送る。

パーソナルコンピュータ１２には、バスを通じて、ＣＰＵ２２、メモリ２４、カラーモニタ２８、キーボードマウス等の入力装置３０が接続される他、さらに、カラースキャナ１４からデバイス値ＲＧＢを受け取るインタフェース３２、カラープリンタ１６あるいはフイルムプリンタ１８にデバイス値ＣＭＹＫ（４色のＣＭＹＫ画像データともいう。）を送るインタフェース３４、測色計２０から測色値であるデバイス独立値Ｌａｂを受け取るインタフェース３６が接続される。

メモリ２４は、ＤＲＡＭ（主メモリ）及びフラッシュメモリ（書換可能な不揮発性メモリ）等から構成され、ＣＰＵ２２は、メモリ２４に格納されているプログラムを各種入力に基づき実行することで、各種機能実現手段として動作する。この実施形態において、ＣＰＵ２２は、画像入力デバイスからの画像データであるデバイス値ＲＧＢ、ＣＭＹＫをデバイス独立値Ｌａｂ等に変換する手段、デバイス独立値Ｌａｂ等から画像出力デバイスのデバイス値ＣＭＹＫ等に変換する手段、変換されたデバイス値ＣＭＹＫ等（画像データ）から画素位置毎に色材総量範囲（色材総量線分）を求める手段、前記色材総量範囲中で、全画素位置に対して目標色材総量を決定する手段、画素位置毎の色材総量決定手段、シート地色（基材地色）の色材の嵩上げ量を決定する地色嵩上げ量決定手段、その他、各種計算手段等として機能する。

フイルムプリンタ１８は、パーソナルコンピュータ１２から送られてきたデバイス値ＣＭＹＫに対応するＣＭＹＫ各版の印刷用フイルム原版（不図示）を出力する。

通常、この印刷用フイルム原版からＣＭＹＫ各版の刷版が作成され、作成された刷版が輪転機、すなわち、印刷機５０に装着されて各刷版にそれぞれＣＭＹＫの各インク（色材）が塗布される。そして、各刷版に塗布された各インクが印刷本紙に重ねられて転移されカラー画像が形成されたカラー印刷物Ｉｂが完成する。

ここで、印刷機５０を使用してカラー印刷物Ｉｂを製作する作業は、きわめて大がかりな作業でありコストも高い。このため、印刷機５０による実際の印刷の前にカラー印刷物Ｉｂの仕上がりを確認することを目的として、カラー印刷用プルーファとしてのカラープリンタ１６が用いられる。カラープリンタ１６からはカラー画像が形成されたカラープルーフ等として利用されるハードコピーＩｃが出力される。

図２Ａに示すように、メモリ２４には、カラースキャナ１４から得たデバイス値ＲＧＢ（スキャナ）をデバイス独立値Ｌａｂに変換するＡ２Ｂプロファイルテーブル５２が格納されている。

このＡ２Ｂプロファイルテーブル５２を作成するには、図１に示すように、カラー原稿Ｉａに代えて、カラーチャートＩｅ上に形成された多数のカラーパッチ画像Ｉｑをカラースキャナ１４で読み取って各カラーパッチ画像Ｉｑ毎のデバイス値ＲＧＢ（カラースキャナ）を得るとともに、そのカラーパッチ画像Ｉｑを測色計２０で測色して、デバイス独立値Ｌａｂを得、インタフェース３６を通じてパーソナルコンピュータ１２のメモリ２４に取り込む。

ＣＰＵ２２は、このようにして得られたデバイス値ＲＧＢと、デバイス独立値Ｌａｂとの関係を対応づけてＡ２Ｂプロファイルテーブル５２（スキャナ）を作成してメモリ２４に格納する。

メモリ２４には、また、カラープリンタ１６用のデバイス独立値Ｌａｂをデバイス値ＣＭＹＫ（カラープリンタ）に変換する図２Ｂに示すＢ２Ａプロファイルテーブル５４が格納される。

このＢ２Ａプロファイルテーブル５４（カラープリンタ）を作成するには、まず、ＣＰＵ２２は、図２Ｃに示すカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８（カラープリンタ）を作成し、メモリ２４に格納する必要がある。

ここで、図２ＣのＡ２Ｂプロファイルテーブル５８（カラープリンタ）の作成の仕方について、図３のフローチャートを参照して説明する。

カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を作成するにあたり、例えば、ＣＭＹＫの網％データで１０％刻みに対応するデバイス独立値Ｌａｂのテーブルを作成しようとする場合、網％値を０、１０、…、１００％と変化させたＣＭＹＫの４色について１１（Ｃ）×１１（Ｍ）×１１（Ｙ）×１１（Ｋ）＝１４６４１（１０％の増分の組合せに係る格子点の数に等しい）色分のデバイス独立値Ｌａｂを求める必要がある。

しかし、実際には、ＣＰＵ２２は、ステップＳ１に示すように、この中、特徴的な数百色分だけに対応するデバイス値ＣＭＹＫを発生し、インタフェース３４を通じてカラープリンタ１６に供給する。ステップＳ２において、カラープリンタ１６により、対応する数百色のカラーパッチ画像Ｉｐがシート６２上に形成されたカラーチャートＩｄを出力する（図１参照）。

次に、ステップＳ３において、カラーチャートＩｄ上に形成されたカラーパッチ画像Ｉｐの各パッチを測色計２０を通じて測色し、この数百色分の格子点に係るデバイス独立値Ｌａｂを得る。ステップＳ４において、このデバイス独立値Ｌａｂをインタフェース３６を通じてパーソナルコンピュータ１２のメモリ２４に取り込む。

次いで、ステップＳ５において、ＣＰＵ２２は、この数百色分のデバイス独立値Ｌａｂの補間処理により上記した１１⁴＝１４６４１色分の前記１０％刻みの組合せに係るカラープリンタ１６用の図２Ｃに示すＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を作成する。

次に、作成したカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８に基づき、カラープリンタ１６用の所望のＢ２Ａプロファイルテーブル５４（図２Ｂ）を作成する処理（過程）を、図４に示すフローチャートを参照して説明する。

まず、ステップＳ１１において、予め作成された上記したカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を探索（検索）して、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）が存在するかどうかを判断する。

このステップＳ１１の処理は、より具体的には、最初に、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応する、Ｋ＝０と固定したときのデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，０）が、カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中に存在するかどうかを探索する。

次に、Ｋ＝１０，２０，…，１００とそれぞれ固定したときのそれぞれのデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，１０），（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，２０），…，（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，１００）が、カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中に存在するかどうかを探索する。

次いで、ステップＳ１２の処理において、前記任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するＫ＝０，１０，２０，…，１００中、存在したデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）のみを、メモリ２４中にメモリ領域を確保し、確保したメモリ領域に前記任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応させて格納し、図２Ｂに示すカラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４を作成する。

図５は、このようにして作成されたカラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４の具体例を示している。

図５において、模式的に立方体で表しているカラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１００，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）（それぞれ網パーセントで表す。）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（０，０，０，０）のみが存在する。存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（０，０，０，０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１００，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

同様に、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（２８，１７，１６，０），（０，０，０，１０）の２つのみが存在したものとすると、存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（２８，１７，１６，０），（０，０，０，１０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１０，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

また、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）の９つのみが存在したものとすると、存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

図５において、模式的に立方体で表しているカラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８において、楕円体６０で囲まれた範囲内にデバイス値ＣＭＹＫが存在し、楕円体６０と立方体で表しているカラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８の間には、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するデバイス値ＣＭＹＫが存在しない。このように存在しない任意のデバイス独立値Ｌａｂに対しても、従来は、検証しないでメモリに格納し、Ｂ２Ａプロファイルテーブルを作成していたのでメモリ容量が膨大な値となっていたが、この実施形態のように、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応して存在するデバイス値ＣＭＹＫのみを格納することによりメモリ容量を大幅に低減することができる。

以上のようにして、カラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４が作成される。なお、カラープリンタ１６のＢ２Ａプロファイルテーブル５４を作成するのと同様にして、図２Ｄに示す印刷機５０のＢ２Ａプロファイルテーブル５６のデータが作成され、メモリ２４に格納される。なお、印刷機５０のＢ２Ａプロファイルテーブル５６は、フイルムプリンタ１８で利用される。

次に、カラースキャナ１４によりカラー原稿Ｉａから読み込んだカラー画像を、カラープリンタ１６から得られるハードコピーＩｃ上での凹凸の小さい（凹凸の抑制された、凹凸の少ない）カラー画像としてシート６２上に再現する（形成する）手順について、図６のフローチャートを参照しながら説明する。

ステップＳ２１において、ＣＰＵ２２は、カラースキャナ１４を通じて、カラー原稿Ｉａからカラー画像を読み取ってデバイス値ＲＧＢとして取り込み、取り込んだデバイス値ＲＧＢを、図２ＡのＡ２Ｂプロファイルテーブル５２（スキャナ）を参照して、デバイス独立値Ｌａｂに変換する（デバイス値デバイス独立値変換手段）。

次いで、ステップＳ２２において、変換したデバイス独立値Ｌａｂに基づき、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）において、同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉ（Ｔｉ＝１，２，…，ｎ）、換言すれば、カラープリンタ１６のデバイス値ＣＭＹＫを、図５に示したＢ２Ａプロファイルテーブル５４を参照して求める。

例えば、任意の画素位置ｘｉのデバイス独立値Ｌａｂが、Ｌａｂ＝（５０，０，０）であるとき、（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、換言すれば同一色を発色するデバイス値ＣＭＹＫは、（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）と９つ存在する。

ここで、デバイス値ＣＭＹＫの各値は、それぞれ網％で示している。色材総量は、デバイス値ＣＭＹＫの各値の網％の合計値（総和）に比例するので、理解の容易化のために、ここでは、この合計値を色材総量と呼ぶ。

そうすると、Ｌａｂ＝（５０，０，０）を発色するデバイス値ＣＭＹＫの各色材総量は、（４８＋３７＋３６＋０＝１２１），（３６＋２８＋２５＋１０＝９９）…（０＋０＋０＋８０＝８０）となる。この９つの色材総量の最大値と最小値を結ぶことで色材総量線分Ｔｉを求めることができる。

色材総量の概念を模式的に示せば、図７に示すように、紙等のシート６２上に、４版の色材ＣＭＹＫが所定量重ねられて画素が形成される。ちなみに、図７に具体的に示した同一色を発色する３つの色材総量の内、最大値は１２１、最小値は８０である。このように、色材総量は膜厚に比例する。したがって、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）についての色材総量が同一値である場合、カラー画像は平坦となり凹凸のない画像が作成される。カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）についての色材総量がなるべく近い値であることで凹凸の少ない画像とすることができる。

図８は、ステップＳ２２の処理で求めた、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）について同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉ（Ｔｉ＝１，２，…，ｎ）の模式的な分布図を示している。実際には、２次元であるが、ここでは、理解の容易化のために１次元の分布図を描いている。

次いで、ステップＳ２３において、シート６２に平行で、色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐを探索し、探索した平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとして求める。

具体的には、図９に示すように、シート６２の位置からの平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）と色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離ｄｉの２乗和Ｓが最小になる（最小２乗法による）平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとすることで、平均的に凹凸量を低減することができる。

図９例においては、Ｓ＝（ｄ１＝０）²＋ｄ２²＋ｄ３²＋（ｄ４＝０）²＋（ｄ５＝０）²が最小となる平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとする。もちろん、最小２乗法に限らず、例えば、平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）と色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離ｄｉ（ｄｉの絶対値）の和が最小になる平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとするようにしてもよい。

次いで、ステップＳ２４において、画素位置ｘｉ毎に、目標色材総量ｔｍｉｎに等しい又は最も近い色材総量ｔｉａを、画素位置ｘｉ毎の色材総量ｔに決定する。この場合、図１０に示すように、画素位置ｘｉ毎に、目標色材総量ｔｍｉｎに最も近い色材総量ｔを、画素位置ｘｉ毎の色材総量ｔ（ｔｉａ＝ｔ１ａ，ｔ２ａ，ｔ３ａ，ｔ４ａ，ｔ５ａ）、換言すれば、カラープリンタ１６のデバイス値ＣＭＹＫに決定する。ここで、色材総量ｔ２ａ，ｔ３ａは、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４に実際に格納されている値であるが、色材総量ｔ１ａ，ｔ４ａ，ｔ５ａは、格納されていない値である場合があるので、その場合には、色材総量ｔ１ａ，ｔ４ａ，ｔ５ａに最も近い格納値を選択する。

このようにして決定した画素位置ｘｉ毎のデバイス値ＣＭＹＫをパーソナルコンピュータ１２からカラープリンタ１６に送ることで、カラープリンタ１６により、凹凸の低減されたカラー画像が形成されたハードコピーＩｃを得ることができる。

なお、ステップＳ２４の他の処理として、図１１に示すように、目標色材総量ｔｍｉｎに対して、色材総量線分Ｔｉの最大値が小さい色材総量線分Ｔ３に、シート６２の地色の色材（通常、白色）を色材量Ｔ０分嵩上げし、色材総量線分Ｔ３の最大値（嵩上げ後の色材総量成分Ｔ３´の最大値）が目標色材総量ｔｍｉｎとなるようにする。すなわち、色材総量線分Ｔ３をシート６２の地色で色材嵩上げ量Ｔｏだけ嵩上げして延ばした色材総量線分Ｔ３´とし、画素位置ｘ３の色材総量ｔをｔ＝ｔ３ａ´に決定することで、地色分の色材は増加するが、全体として凹凸量が一層低減されたカラー画像が形成されたハードコピーＩｃを得ることができる。

もちろん、画像中に、白色部分（色材のない地色部分）がある場合等、画素位置ｘｉにより色材総量ｔが大きく異なる場合には、例えば、ステップＳ２３の目標色材総量ｔｍｉｎを求める処理で、さらに、平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）と色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離の和又は距離の２乗和が、所定値以内となるように、平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）に対して色材総量線分Ｔｉの最大値が小さい色材総量線分Ｔｉに、上述したようにシート６２の地色の色材を嵩上げして色材総量線分Ｔｉを長くする過程を含むようにすることで、地色分の色材は増加するが、画像の凹凸量をより低減したハードコピーＩｃを得ることができる。

さらには、図１０中、目標色材総量ｔｍｉｎ（平面Ｐ）を色材総量ｔ２ａに合致させる（ｔｍｉｎ＝ｔ２ａ）ように、白色色材量により色材総量線分Ｔ３、Ｔ４を嵩上げすることで（色材総量線分Ｔ３の最大値ｔ３ａと色材総量線分Ｔ４の最大値を色材総量ｔ２ａに一致させることで）全ての画像位置Ｘｉでの目標色材総量ｔｍｉｎが色材総量ｔ２ａと同じ高さの色材総量となり、凹凸の全くないカラー画像が形成されたハードコピーＩｃを得ることができる。

以上説明したように上述した実施形態によれば、画素毎に色材を重ねた色材総量ｔにより色が決定されるカラー画像をシート６２上にカラープリンタ（画像出力デバイス）１６により形成する際、シート６２上に形成される画像上の色材総量ｔの違いによる凹凸を低減する際に、画素位置ｘｉ毎に、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４を参照し、画素位置ｘｉのデバイス独立値Ｌａｂに対応する同一色を発色する色材総量ｔの最大値と最小値を結ぶ色材総量線分（色材総量範囲）Ｔｉを求める過程｛ステップＳ２２、図８：色材総量範囲を求める過程｝と、シート６２に平行で、色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐを探索し、探索した平面Ｐの高さを目標色材総量ｔｍｉｎとして求める過程（ステップＳ２３、図９：目標色材量決定過程）と、画素位置Ｘｉ毎に、色材総量線分Ｔｉ中、目標色材量ｔｍｉｎに等しい色材総量ｔ１ａ，ｔ４ａ，ｔ５ａ，又は目標色材総量ｔｍｉｎに最も近い色材総量ｔ２ａ，ｔ３ａを、画素位置Ｘｉ毎の色材総量に決定する過程（ステップＳ２４、図１０：色材総量決定過程）と、を備える。

画素位置ｘｉ毎に、同一色を発色する色材総量ｔの最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐの高さである目標色材総量ｔｍｉｎに最も近い色材総量ｔｉａを、画素位置Ｘｉ毎の色材総量に決定するようにしているので、画像の凹凸量を、例えば、目標色材総量ｔｍｉｎの上下の最も近い色材総量間の間の量（図１０では、ｔ２ａ−ｔ３ａ）に抑制することができる。

この場合、目標色材総量ｔｍｉｎを求める過程では、平面Ｐの高さと色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離の和又は距離の２乗和が最小になる平面Ｐの高さを目標色材総量ｔｍｉｎとすることで、目標色材総量ｔｍｉｎを容易に決定でき、かつ画像の凹凸量を平均的に低減することができる。

なお、地色としては、シート６２が紙で白色であれば白色とされるが、白色色材は、透明色材に比較して、低コストかつ容易に入手することができる。

上述した実施形態によれば、シート６２上に画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されて形成されるカラー画像上の色材総量の違いによる凹凸を、一定量低減することができる。従来技術のように略シート全体を覆う透明トナーを使用する必要がないので、カラー画像のコストを低減することができ、かつ生産性を向上させることができる。

なお、この発明は、上述の実施形態に限らず、この明細書の記載内容に基づき、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

例えば、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を形成する基材として、上記紙等のシート６２以外、金属、樹脂、ゴム、木材等を挙げることができる。

この発明の一実施形態に係る画像の凹凸低減方法及びその装置が適用された画像再現システムの構成図である。図２Ａはカラースキャナから得たデバイス値をデバイス独立値に変換するＡ２Ｂプロファイルテーブルの模式図、図２Ｂはデバイス独立値をデバイス値に変換するカラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルの模式図、図２Ｃはカラープリンタのデバイス値をデバイス独立値に変換するＡ２Ｂプロファイルテーブルの模式図、図２Ｄはデバイス独立値をデバイス値に変換する印刷機用のＢ２Ａプロファイルテーブルの模式図である。カラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブルの作成手順の詳細を示すフローチャートである。カラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブルに基づき、カラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルを作成する処理手順を示すフローチャートである。カラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルの具体例を示す説明図である。カラースキャナによりカラー原稿から得たカラー画像を、カラープリンタから得られるハードコピー上での凹凸の小さいカラー画像として再現する手順を示すフローチャートである。シート上に重ねて形成される色材総量の説明図である。カラー画像上の任意の画素位置について同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分の模式的な分布図である。目標色材量の決定の説明に供される説明図である。画像の凹凸を小さくするためにカラー画像上の画素位置の色材総量を決定する仕方の説明図である。画像の凹凸を小さくするためにカラー画像上の画素位置の色材総量を決定する他の仕方の説明図である。

符号の説明

１０…画像再現システム１２…パーソナルコンピュータ
１６…カラープリンタ
５２…Ａ２Ｂプロファイルテーブル（スキャナ）
５４…Ｂ２Ａプロファイルテーブル（カラープリンタ）
５８…Ａ２Ｂプロファイルテーブル（カラープリンタ）
６２…シート

Claims

画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像凹凸低減方法において、
画素位置毎に、色材総量範囲を求める過程と、
目標色材総量を決定する過程と、
前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する過程と、
を備えることを特徴とする画像凹凸低減方法。
請求項１記載の画像凹凸低減方法において、
前記色材総量範囲を求める過程では、
前記画素位置毎の色材総量の最大値と最小値を求める
ことを特徴とする画像凹凸低減方法。
請求項１記載の画像凹凸低減方法において、
前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する過程では、
前記色材総量の範囲において求めることができる色材総量に決定する
ことを特徴とする画像凹凸低減方法。
画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像凹凸低減装置において、
画素位置毎に、色材総量範囲を求める手段と、
目標色材総量を決定する手段と、
前記画素位置毎に、前記目標色材総量に最も近い色材総量を、前記画素位置毎の色材総量に決定する手段と、
を備えることを特徴とする画像凹凸低減装置。