JP2008312097A - 画像の凹凸低減方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】カラー画像上の色材総量の違いによる凹凸を、一定量低減する。
【解決手段】色材総量が許容凹凸量Δｔの範囲に入るように、許容凹凸量Δｔからはみでている色材総量ｔ２、ｔ３は、周辺の画素位置ｘ１、ｘ４の色材総量ｔ１ａ、ｔ４ａを含めて平滑化処理を行うことで補正した色材総量ｔ２ａ、ｔ３ａを得、凹凸を（ｔ２−ｔ３）から（ｔ２ａ−ｔ３ａ）に低減することができる。
【選択図】図１２

Description

この発明は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像をシート等の基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減方法及びその装置に関する。

従来から、色材としてトナーを使用する電子写真プリンタや、色材としてインクを使用するインクジェットプリンタ等の画像出力デバイス（画像形成装置）、及び印刷機では、色材を重ねて紙（印刷本紙）等のシート（基材）上に画像を形成するようになっているが、使用目的に応じて、画像の平坦性がなるべく一様であり、画像に凹凸がないこと（レリーフのようでないこと）が求められている。

画像の平坦性、換言すれば、凹凸の程度は、画像を構成する各点（画素）を形成する色材総量によって決定される。各画素の色材総量の差がない場合には画像の平坦性が保持され、差が大きい場合には凹凸が形成される。

この発明が適用可能な、凹凸が形成される（レリーフが形成される）画像形成体、画像形成装置、受容層転写材として、白色反射機能を有するレリーフ形成層面上への染料受容層へオンデマンド印字方式で画像を印画し形成することで、前記レリーフ形成層からの白色拡散光若しくは特定の角度範囲の白色光と色材からなる画像を併せもつ高意匠性の画像が得られる受容層転写材、転写シート及びレリーフ層付き色材受容シート、並びにこれらを用いた画像形成物がある（特許文献１）。

また、電気的熱交換体によって泡を発生させることによりインクを吐出させるインクジェット方式に有用なインクを用いたレリーフ画像形成装置にもこの発明を適用可能である（特許文献２）。

さらに、基材の表面に、光学的変化インクにより印刷された第１メッセージ画像領域と、前記第１メッセージ画像領域に重ねて、盛り上がりのあるインクにより印刷され、複数の画線からなる万線で構成された第２メッセージ画像領域を有する画像形成体にもこの発明を適用可能である（特許文献３）。

ところで、コピートナー画像の全画像に亘り凹凸のない平坦画像を与えるトナー画像の形成方法に係る技術が提案されている（特許文献４）。

この特許文献４に係る技術では、画像形成後に、レリーフの凹凸を打ち消すように透明インクを重ねて平坦画像面を得るようにしている。

特開２００６−２１８８４７号公報 特開平８−６００５４号公報 特開２００６−１２３３５５号公報 特開平５−６０３３号公報

しかしながら、この特許文献４に係る技術では、透明インクの塗布過程と塗布機構が必要となり、その結果、画像のコストが上昇し、かつ生産性が低下するという懸念がある。

この発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されてシート上に形成されるカラー画像上の前記色材総量の違いによる凹凸を低減することを可能とする画像の凹凸低減方法及びその装置を提供することを目的とする。

この発明に係る画像の凹凸低減方法は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減方法において、以下の特徴（１）〜（３）を有する。

（１）画素位置毎に、色材総量範囲を求める過程と、目標色材総量を決定する過程と、前記画素位置毎に周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで色材総量が前記目標色材総量となるように補正し、凹凸を低減する過程と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、目標色材総量を決定し、画素位置毎に、周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで、凹凸を低減することができる。

なお、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像が形成される基材として、紙等のシート、金属、樹脂、ゴム、木材等を挙げることができる。

（２）上記の特徴（１）を有する発明において、前記色材総量範囲を求める過程では、前記画素位置毎に、色材総量の最大値と最小値を求める。

（３）上記の特徴（１）を有する発明において、前記凹凸を低減する過程における均一化処理は、平滑化処理とすることが好ましい。

平滑化処理には局所平均（単純平均・加重平均）化処理が含まれる。

この発明に係る画像の凹凸低減装置は、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減装置において、画素位置毎に、色材総量範囲を求める手段と、目標色材総量を決定する手段と、前記画素位置毎に、周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで色材総量が前記目標色材総量となるように補正し、凹凸を低減する手段と、を備えることを特徴とする。

この発明によれば、目標色材総量を決定し、前記画素位置毎に、周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで、凹凸を低減することができる。

この発明によれば、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されて基材上に形成されるカラー画像上の前記色材総量の違いによる凹凸を低減することができる。

従来技術に比較して、カラー画像のコストを低減することができ、かつ生産性を向上させることができる。

以下、この発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、この発明の一実施形態に係る画像の凹凸低減方法及びその装置が適用された画像再現システム１０の構成図である。

画像再現システム１０は、基本的に、パーソナルコンピュータ１２と、このパーソナルコンピュータ１２に接続されるカラースキャナ（画像入力装置、画像入力デバイス）１４と、カラープリンタ（画像出力装置、画像出力デバイス）１６と、フイルムプリンタ（画像出力装置、画像出力デバイス）１８と、デバイス独立値、ここではＬａｂを測定する測色計２０とから構成される。

カラースキャナ１４は、カラーリバーサルフイルム等のカラー原稿Ｉａからカラー画像を読み取り、デバイス値ＲＧＢ（ＲＧＢ３色のＲＧＢ画像データともいう。）をパーソナルコンピュータ１２に送る。

パーソナルコンピュータ１２には、バスを通じて、ＣＰＵ２２、メモリ２４、カラーモニタ２８、キーボードマウス等の入力装置３０が接続される他、さらに、カラースキャナ１４からデバイス値ＲＧＢを受け取るインタフェース３２、カラープリンタ１６あるいはフイルムプリンタ１８にデバイス値ＣＭＹＫ（４色のＣＭＹＫ画像データともいう。）を送るインタフェース３４、測色計２０から測色値であるデバイス独立値Ｌａｂを受け取るインタフェース３６が接続される。

メモリ２４は、ＤＲＡＭ（主メモリ）及びフラッシュメモリ（書換可能な不揮発性メモリ）等から構成され、ＣＰＵ２２は、メモリ２４に格納されているプログラムを各種入力に基づき実行することで、各種機能実現手段として動作する。この実施形態において、ＣＰＵ２２は、画像入力デバイスからの画像データであるデバイス値ＲＧＢ、ＣＭＹＫをデバイス独立値Ｌａｂ等に変換する手段、デバイス独立値Ｌａｂ等から画像出力デバイスのデバイス値ＣＭＹＫ等に変換する手段、変換されたデバイス値ＣＭＹＫ等（画像データ）から画素位置毎に色材総量範囲（色材総量線分）を求める手段、前記色材総量範囲中で、全画素位置に対して目標色材総量を決定する手段（色材総量決定手段）、画素位置毎に周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで前記色材総量が前記目標色材総量となるように補正し凹凸を低減する手段（凹凸低減手段）、シート地色（基材地色）の色材の嵩上げ量を決定する地色嵩上げ量決定手段、その他、各種計算手段等として機能する。

フイルムプリンタ１８は、パーソナルコンピュータ１２から送られてきたデバイス値ＣＭＹＫに対応するＣＭＹＫ各版の印刷用フイルム原版（不図示）を出力する。

通常、この印刷用フイルム原版からＣＭＹＫ各版の刷版が作成され、作成された刷版が輪転機、すなわち、印刷機５０に装着されて各刷版にそれぞれＣＭＹＫの各インク（色材）が塗布される。そして、各刷版に塗布された各インクが印刷本紙に重ねられて転移されカラー画像が形成されたカラー印刷物Ｉｂが完成する。

ここで、印刷機５０を使用してカラー印刷物Ｉｂを製作する作業は、きわめて大がかりな作業でありコストも高い。このため、印刷機５０による実際の印刷の前にカラー印刷物Ｉｂの仕上がりを確認することを目的として、カラー印刷用プルーファとしてのカラープリンタ１６が用いられる。カラープリンタ１６からはカラー画像が形成されたカラープルーフ等として利用されるハードコピーＩｃが出力される。

メモリ２４には、図２Ａに示すような、カラースキャナ１４から得たデバイス値ＲＧＢ（スキャナ）をデバイス独立値Ｌａｂに変換するＡ２Ｂプロファイルテーブル５２が格納されている。

このＡ２Ｂプロファイルテーブル５２を作成するには、図１に示すように、カラー原稿Ｉａに代えて、カラーチャートＩｅ上に形成された多数のカラーパッチ画像Ｉｑをカラースキャナ１４で読み取って各カラーパッチ画像Ｉｑ毎のデバイス値ＲＧＢ（カラースキャナ）を得るとともに、そのカラーパッチ画像Ｉｑを測色計２０で測色して、デバイス独立値Ｌａｂを得、インタフェース３６を通じてパーソナルコンピュータ１２のメモリ２４に取り込む。

ＣＰＵ２２は、このようにして得られたデバイス値ＲＧＢと、デバイス独立値Ｌａｂとの関係を対応づけてＡ２Ｂプロファイルテーブル５２（スキャナ）を作成してメモリ２４に格納する。

メモリ２４には、また、カラープリンタ１６用のデバイス独立値Ｌａｂをデバイス値ＣＭＹＫ（カラープリンタ）に変換する図２Ｂに示すＢ２Ａプロファイルテーブル５４が格納される。

このＢ２Ａプロファイルテーブル５４（カラープリンタ）を作成するには、まず、ＣＰＵ２２は、図２Ｃに示すカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８（カラープリンタ）を作成し、メモリ２４に格納する必要がある。

ここで、図２ＣのＡ２Ｂプロファイルテーブル５８（カラープリンタ）の作成の仕方について、図３のフローチャートを参照して説明する。

カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を作成するにあたり、例えば、ＣＭＹＫの網％データで１０％刻みに対応するデバイス独立値Ｌａｂのテーブルを作成しようとする場合、網％値を０、１０、…、１００％と変化させたＣＭＹＫの４色について１１（Ｃ）×１１（Ｍ）×１１（Ｙ）×１１（Ｋ）＝１４６４１（１０％の増分の組合せに係る格子点の数に等しい）色分のデバイス独立値Ｌａｂを求める必要がある。

しかし、実際には、ＣＰＵ２２は、ステップＳ１に示すように、この中、特徴的な数百色分だけに対応するデバイス値ＣＭＹＫを発生し、インタフェース３４を通じてカラープリンタ１６に供給する。ステップＳ２において、カラープリンタ１６により、対応する数百色のカラーパッチ画像Ｉｐがシート６２上に形成されたカラーチャートＩｄを出力する（図１参照）。

次に、ステップＳ３において、カラーチャートＩｄ上に形成されたカラーパッチ画像Ｉｐの各パッチを測色計２０を通じて測色し、この数百色分の格子点に係るデバイス独立値Ｌａｂを得る。ステップＳ４において、このデバイス独立値Ｌａｂをインタフェース３６を通じてパーソナルコンピュータ１２のメモリ２４に取り込む。

次いで、ステップＳ５において、ＣＰＵ２２は、この数百色分のデバイス独立値Ｌａｂの補間処理により上記した１１⁴＝１４６４１色分の前記１０％刻みの組合せに係るカラープリンタ１６用の図２Ｃに示すＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を作成する。

次に、作成したカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８に基づき、カラープリンタ１６用の所望のＢ２Ａプロファイルテーブル５４（図２Ｂ）を作成する処理（過程）を、図４に示すフローチャートを参照して説明する。

まず、ステップＳ１１において、予め作成された上記したカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８を探索（検索）して、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）が存在するかどうかを判断する。

このステップＳ１１の処理は、より具体的には、最初に、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応する、Ｋ＝０と固定したときのデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，０）が、カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中に存在するかどうかを探索する。

次に、Ｋ＝１０，２０，…，１００とそれぞれ固定したときのそれぞれのデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，１０），（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，２０），…，（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，１００）が、カラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中に存在するかどうかを探索する。

次いで、ステップＳ１２の処理において、前記任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するＫ＝０，１０，２０，…，１００中、存在したデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）のみを、メモリ２４中にメモリ領域を確保し、確保したメモリ領域に前記任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応させて格納し、図２Ｂに示すカラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４を作成する。

図５は、このようにして作成されたカラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４の具体例を示している。

図５において、模式的に立方体で表しているカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８中、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１００，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）（それぞれ網パーセントで表す。）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（０，０，０，０）のみが存在する。存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（０，０，０，０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１００，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

同様に、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（２８，１７，１６，０），（０，０，０，１０）の２つのみが存在したものとすると、存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（２８，１７，１６，０），（０，０，０，１０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（１０，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

また、任意のデバイス独立値Ｌａｂ＝（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、デバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）の９つのみが存在したものとすると、存在したデバイス値（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）を、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４にデバイス独立値（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応して格納するとともに、それ以上データがないことを示す「￥０」を書き込む。

図５において、模式的に立方体で表しているカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８において、楕円体６０で囲まれた範囲内にデバイス値ＣＭＹＫが存在し、楕円体６０と立方体で表しているカラープリンタ１６用のＡ２Ｂプロファイルテーブル５８の間には、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応するデバイス値ＣＭＹＫが存在しない。このように存在しない任意のデバイス独立値Ｌａｂに対しても、従来は、検証しないでメモリに格納し、Ｂ２Ａプロファイルテーブルを作成していたのでメモリ容量が膨大な値となっていたが、この実施形態のように、任意のデバイス独立値Ｌａｂに対応して存在するデバイス値ＣＭＹＫのみを格納することによりメモリ容量を大幅に低減することができる。

以上のようにして、カラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４が作成される。なお、カラープリンタ１６用のＢ２Ａプロファイルテーブル５４を作成するのと同様にして、図２Ｄに示す印刷機５０のＢ２Ａプロファイルテーブル５６のデータが作成され、メモリ２４に格納される。なお、印刷機５０のＢ２Ａプロファイルテーブル５６は、フイルムプリンタ１８で利用される。

次に、カラースキャナ１４によりカラー原稿Ｉａから読み込んだカラー画像を、カラープリンタ１６から得られるハードコピーＩｃ上での凹凸の小さい（凹凸の抑制された、凹凸の少ない）カラー画像としてシート６２上に再現する（形成する）手順について、図６のフローチャートを参照しながら説明する。

ステップＳ２１において、ＣＰＵ２２は、カラースキャナ１４を通じて、カラー原稿Ｉａからカラー画像を読み取ってデバイス値ＲＧＢとして取り込み、取り込んだデバイス値ＲＧＢを、図２ＡのＡ２Ｂプロファイルテーブル５２（スキャナ）を参照して、デバイス独立値Ｌａｂに変換する（デバイス値デバイス独立値変換手段）。

次いで、ステップＳ２２において、変換したデバイス独立値Ｌａｂに基づき、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）において、同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉ（Ｔｉ＝１，２，…，ｎ）、換言すれば、カラープリンタ１６のデバイス値ＣＭＹＫを、図５に示したＢ２Ａプロファイルテーブル５４を参照して求める。

例えば、任意の画素位置ｘｉのデバイス独立値Ｌａｂが、Ｌａｂ＝（５０，０，０）であるとき、（Ｌ，ａ，ｂ）＝（５０，０，０）に対応するデバイス値ＣＭＹＫの組（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）は、換言すれば、同一色を発色するデバイス値ＣＭＹＫは、（Ｃｉ，Ｍｉ，Ｙｉ，Ｋｉ）＝（４８，３７，３６，０），（３６，２８，２５，１０）…（０，０，０，８０）と９つ存在する。

ここで、デバイス値ＣＭＹＫの各値は、それぞれ網％で示している。色材総量は、デバイス値ＣＭＹＫの各値の網％の合計値（総和）に比例するので、理解の容易化のために、ここでは、この合計値を色材総量と呼ぶ。

そうすると、Ｌａｂ＝（５０，０，０）を発色するデバイス値ＣＭＹＫの各色材総量は、（４８＋３７＋３６＋０＝１２１），（３６＋２８＋２５＋１０＝９９）…（０＋０＋０＋８０＝８０）となる。この９つの色材総量の最大値と最小値を結ぶことで色材総量線分Ｔｉを求めることができる。

色材総量の概念を模式的に示せば、図７に示すように、紙等のシート６２上に、４版の色材ＣＭＹＫが所定量重ねられて画素が形成される。ちなみに、図７に具体的に示した同一色を発色する３つの色材総量の内、最大値は１２１、最小値は８０である。このように、色材総量は膜厚に比例する。したがって、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）についての色材総量が同一値である場合、カラー画像は平坦となり凹凸のない画像が作成される。カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）についての色材総量がなるべく近い値であることが凹凸の少ない画像とすることができる。

図８は、ステップＳ２２の処理で求めた、カラー画像上の任意の画素位置ｘｉ（ｘｉ＝１，２，…，ｎ）について同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉ（Ｔｉ＝１，２，…，ｎ）の模式的な分布図を示している。実際には、２次元であるが、ここでは、理解の容易化のために１次元の分布図を描いている。

次いで、ステップＳ２３において、シート６２に平行で、色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐを探索し、探索した平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとして求める。

具体的には、図９に示すように、シート６２の位置からの平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）と色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離ｄｉの２乗和Ｓが最小になる（最小２乗法による）平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとすることで、平均的に凹凸量を低減することができる。

図９例においては、Ｓ＝（ｄ１＝０）²＋ｄ２²＋ｄ３²＋（ｄ４＝０）²＋（ｄ５＝０）²が最小となる平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとする。もちろん、最小２乗法に限らず、例えば、平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）と色材総量線分Ｔｉ中の近点との間の距離ｄｉ（ｄｉの絶対値）の和が最小になる平面Ｐの高さ（色材総量ｔ）を目標色材総量ｔｍｉｎとするようにしてもよい。

次いで、ステップＳ２４において、図１０に示すように、入力装置３０により設定可能な、許容する凹凸量（目標とする凹凸変動量、設定凹凸変動量、所定範囲）Δｔ（±１／２Δｔ）以内に、各画素位置ｘｉにおける色材総量線分Ｔｉがかかっているか（入っているか）どうかを判断する。

図１０において、画素位置ｘ１、ｘ４、ｘ５における色材総量線分Ｔ１、Ｔ４、Ｔ５は、許容凹凸量Δｔにかかっているので、それぞれ目標色材総量ｔｍｉｎに等しい（実際には、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４に格納されている値中、最も近い値の）色材総量ｔ１ａ、ｔ４ａ、ｔ５ａに対応するデバイス値ＣＭＹＫに選択する（ステップＳ２５）。

その一方、許容凹凸量Δｔ以内に入っていない色材総量線分Ｔ２、Ｔ３は、ステップＳ２６において、周辺の画素位置Ｘｉの色材総量を含めて均一化処理、ここでは平滑化処理を行う。

例えば、画素位置ｘ２の色材総量ｔ２を次の平滑化フィルタにより平滑化したｔ２ａとしてまるめる。
ｔ２ａ＝（ｔ１ａ＋ｔ２＋ｔ３）／３

同様に、画素位置ｘ３の色材総量ｔ３を次の平滑化フィルタにより平滑化したｔ３ａとする。
ｔ３ａ＝（ｔ２＋ｔ３＋ｔ４ａ）／３

なお、実際には、平面であるので、平滑化フィルタは、例えば、図１１Ａ、図１１Ｂに示すような、画素毎の重み（１／９）が均一な３×３平滑化フィルタ７０、周辺の画素の重み（０．５／９）に比較して中央の画素の重みが重い（５／９）３×３平滑化フィルタ７２が使用される。より大きい５×５平滑化フィルタ等を使用してもよい。図１１Ｃは、上記した色材総量ｔ２ａ、ｔ３ａを求めるための模式的な１次元の平滑化フィルタ７４を示している。

このように、許容凹凸量Δｔ以内に入るように平滑化処理を行うことにより、図１２に示すように、画素位置ｘ２、ｘ３において、許容凹凸量Δｔ以内の色材総量ｔ２ａ、ｔ３ａに決定することができる。具体的に、凹凸量を、（ｔ２−ｔ３）から（ｔ２ａ−ｔ３ａ）に低減することができる。

このようにして、全ての画素位置ｘｉ毎に、許容凹凸量Δｔ以内の各色材総量ｔｉａをｔｉａ＝ｔ１ａ、ｔ２ａ、ｔ３ａ、ｔ４ａ、ｔ５ａと決定することができる。全画素位置ｘｉのカラープリンタ１６のデバイス値ＣＭＹＫを決定することができる。なお、色材総量ｔ１ａ、ｔ２ａ、ｔ３ａ、ｔ４ａ、ｔ５ａに対応する（等しい）実際のデバイス値ＣＭＹＫが、カラープリンタ１６用のデバイス独立値Ｌａｂをデバイス値ＣＭＹＫ（カラープリンタ）に変換する図２Ｂに示したＢ２Ａプロファイルテーブル５４に格納されていない場合には、格納されている値中、これらの値に最も近い値を選択すればよい。

また、例えば、色材総量線分Ｔｉが、その最小値と最大値しか存在しない場合には、どちらかの値を目標色材総量ｔｍｉｎ又は平滑化した色材総量ｔ２ａ、ｔ３ａに換算して使用すればよい。具体的には、例えば、色材総量ｔ２ａのデバイス値（Ｃ´，Ｍ´，Ｙ´，Ｋ´）は、色ずれの発生を最小限とするため、色材総量線分Ｔ２の最小値である既知の色材総量ｔ２のデバイス値（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）から、それぞれ、Ｃ´＝Ｃ×ｔ２ａ／ｔ２、Ｍ´＝Ｍ×ｔ２ａ／ｔ２、Ｙ´＝Ｙ×ｔ２ａ／ｔ２、Ｋ´＝Ｋ×ｔ２ａ´／ｔ２として求める。同様に、色材総量ｔ３ａのデバイス値（Ｃ´，Ｍ´，Ｙ´，Ｋ´）は、既知の色材総量ｔ３のデバイス値（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）から、それぞれ、Ｃ´＝Ｃ×ｔ３ａ／ｔ３、Ｍ´＝Ｍ×ｔ３ａ／ｔ３、Ｙ´＝Ｙ×ｔ３ａ／ｔ３、Ｋ´＝Ｋ×ｔ３ａ／ｔ３として求める。

このようにして決定した画素位置ｘｉ毎の色材総量ｔｉ（ｔｉ＝ｔ１ａ，ｔ２ａ，ｔ３ａ，ｔ４ａ，ｔ５ａ）の各デバイス値ＣＭＹＫをパーソナルコンピュータ１２からカラープリンタ１６に送ることで、カラープリンタ１６により、シート６２面上の凹凸量が、許容凹凸量Δｔ以内に抑制された（低減された）カラー画像が形成されたハードコピーＩｃを得ることができる。

以上説明したように上述した実施形態によれば、画素毎に色材を重ねた色材総量ｔにより色が決定されるカラー画像をシート６２上に形成する際、シート６２上に形成される画像上の色材総量ｔの違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減方法において、画素位置ｘｉ毎に、Ｂ２Ａプロファイルテーブル５４を参照して、画素位置ｘｉのデバイス独立値Ｌａｂに対応する同一色を発色する色材総量ｔの最大値と最小値を結ぶ色材総量線分Ｔｉを求める過程｛ステップＳ２２：色材総量範囲を求める過程｝と、シート６２に平行で、色材総量線分Ｔｉを可能な限り横切る平面Ｐを探索し、探索した平面Ｐのシート６２面からの高さを目標色材総量ｔｍｉｎとして求める過程（ステップＳ２３：目標色材総量を決定する過程）と、画素位置ｘｉ毎に、色材総量線分Ｔｉ中、目標色材総量ｔｍｉｎに等しい色材総量ｔ１ａ、ｔ４ａ、ｔ５ａを、画素位置ｘ１、ｘ４、ｘ５毎の色材総量に決定するとともに、目標色材総量ｔｍｉｎに等しい色材総量を有しない画素位置ｘ２、ｘ３の色材総量線分については周辺の画素位置ｘ１、ｘ４の色材総量を含めて平滑化処理を行うことで補正した色材総量ｔ２ａ、ｔ３ａにして凹凸を低減する過程（ステップＳ２６：均一化（平滑化）処理過程）と、を備えているので、色材総量ｔを補正して、凹凸を低減することができる。

この場合、１回の平滑化処理では、凹凸量が目標色材総量ｔｍｉｎに対して所定範囲内である許容凹凸量Δｔ以内にならなかった場合には、許容凹凸量Δｔ以内となるまで、上述した平滑化処理を繰り返すことで、画像上の凹凸を許容凹凸量範囲内に抑制することができる。

なお、凹凸を低減する過程での代替手法（手段）として、目標色材総量ｔｍｉｎに等しい色材総量を有しない色材総量ｔの最大値が目標色材総量ｔｍｉｎより小さい画素位置ｘｉの色材総量線分Ｔｉ、上記図１０例では、画素位置ｘ３の色材総量成分Ｔ３、については、周辺の画素位置ｘ２、ｘ４の色材総量（ｔ２，ｔ４ａ）を含めて平滑化処理を行う前に、図１３に示すように、画素位置ｘ３において、色材総量成分Ｔ３の最大値が目標色材総量ｔｍｉｎに等しくなるように、色材総量成分Ｔ３にシート６２の地色の色材を色材量Ｔ０だけ嵩上げした色材総量ｔ３ａ´とした後、画素位置ｘ２において、平滑化処理｛（ｔ２ａ´＝ｔ１ａ＋ｔ２＋ｔ３ａ´）／３｝を行うことで、画素位置ｘｉ毎の色材総量ｔｉ（ｔｉ＝ｔ１ａ，ｔ２ａ´，ｔ３ａ´，ｔ４ａ，ｔ５ａ）となり、通常の場合、色ずれがより少なくかつ凹凸の小さい画像を形成することができる。

このように上述した実施形態によれば、画素毎に色材を重ねた色材総量ｔにより色が決定されてシート６２上に形成されるカラー画像上の色材総量ｔの違いによる凹凸を低減することができる。

従来技術に比較して、カラー画像のコストを低減することができ、かつ生産性を向上させることができる。

なお、この発明は、上述の実施形態に限らず、この明細書の記載内容に基づき、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

例えば、画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を形成する基材として、上記紙等のシート６２以外に、金属、樹脂、ゴム、木材等を挙げることができる。

上記の均一化処理としては、上述した平滑化処理の他、周囲の画素の色材総量のうち、色材総量範囲においての最大値と一致させてもよく、最小値に一致させることでもよい。

この発明の一実施形態に係る画像の凹凸低減方法及びその装置が適用された画像再現システムの構成図である。 図２Ａはカラースキャナから得たデバイス値をデバイス独立値に変換するＡ２Ｂプロファイルテーブルの模式図、図２Ｂはデバイス独立値をデバイス値に変換するカラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルの模式図、図２Ｃはカラープリンタのデバイス値をデバイス独立値に変換するＡ２Ｂプロファイルテーブルの模式図、図２Ｄはデバイス独立値をデバイス値に変換する印刷機用のＢ２Ａプロファイルテーブルの模式図である。 カラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブルの作成手順の詳細を示すフローチャートである。 カラープリンタ用のＡ２Ｂプロファイルテーブルに基づき、カラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルを作成する処理手順を示すフローチャートである。 カラープリンタ用のＢ２Ａプロファイルテーブルの具体例を示す説明図である。 カラースキャナによりカラー原稿から得たカラー画像を、カラープリンタから得られるハードコピー上での凹凸の小さいカラー画像として再現する手順を示すフローチャートである。 シート上に重ねて形成される色材総量の説明図である。 カラー画像上の任意の画素位置について同一色を発色する色材総量の最大値と最小値を結ぶ色材総量線分の模式的な分布図である。 目標色材総量の決定の説明に供される説明図である。 画像の凹凸を許容量以内に小さくするためにカラー画像上の画素位置の色材総量を決定する仕方の説明図である。 図１１Ａは、重みが均一の３×３平滑化フィルタの説明図、図１１Ｂは、重みが均一でない３×３平滑化フィルタの説明図、図１１Ｃは、１×３平滑化フィルタの説明図である。 平滑化後の色材総量を含む色材総量線分の分布図である。 平滑化後の色材総量を含む色材総量線分の分布図である。

符号の説明

１０…画像再現システム １２…パーソナルコンピュータ
１６…カラープリンタ
５２…Ａ２Ｂプロファイルテーブル（スキャナ）
５４…Ｂ２Ａプロファイルテーブル（カラープリンタ）
５８…Ａ２Ｂプロファイルテーブル（カラープリンタ）
６２…シート ７０、７２、７４…平滑化フィルタ

Claims (4)

1. 画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記カラー画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減方法において、
   画素位置毎に、色材総量範囲を求める過程と、
   目標色材総量を決定する過程と、
   前記画素位置毎に、周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで色材総量が前記目標色材総量となるように補正し、凹凸を低減する過程と、
   を備えることを特徴とする画像の凹凸低減方法。
2. 請求項１記載の画像の凹凸低減方法において、
   前記色材総量範囲を求める過程では、
   前記画素位置毎に、色材総量の最大値と最小値を求める
   ことを特徴とする画像の凹凸低減方法。
3. 請求項１記載の画像の凹凸低減方法において、
   前記凹凸を低減する過程における均一化処理は、平滑化処理である
   ことを特徴とする画像の凹凸低減方法。
4. 画素毎に色材を重ねた色材総量により色が決定されるカラー画像を基材上に形成する際、該基材上に形成される前記画像上の色材総量の違いによる凹凸を低減する画像の凹凸低減装置において、
   画素位置毎に、色材総量範囲を求める手段と、
   目標色材総量を決定する手段と、
   前記画素位置毎に、周辺の画素位置の色材総量を含めて均一化処理を行うことで色材総量が前記目標色材総量となるように補正し、凹凸を低減する手段と、
   を備えることを特徴とする画像の凹凸低減装置。

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