JP2008290721A - 複合材料 - Google Patents

Abstract

【課題】加熱発泡可能な材料で構造体の空所をシールするに当り、限られた量の加熱発泡可能な材料を用いて、優れたシールを行なう。
【解決手段】支持体１と熱で発泡可能な材料８とを備えてなる複合材料であり、加熱発泡可能な材料８が、支持体１によって規定される空間部分７に収容され、加熱の際に発泡体が空間部分７を出て膨張する。また、本発明は、前記複合材料を用いて得られた膨張シール９、および複合材料の製造方法に関する。さらに、本発明は、構造体の補強および振動減衰のような複合材料の別の応用に関する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車構造の凹み部においてシールをするのに適する複合材料に関するものである。

車両の凹み部にシールをするために、熱で発泡可能な材料、即ち、加熱によって少なくとも部分的に発泡体に変わる材料を用いることが知られている。

例えば、熱で発泡可能な材料は、凹み部に導かれるべく形づけられ、そして発泡可能なように加熱される。そのような方法の不都合は、例えば、
＊熱で発泡可能な膨張性材料の多量使用；
＊多くの幾何図形的配列と位置は、発泡した材料の流れのために不可能であること；
＊熱で発泡可能な材料の量が不十分で、完全なシールが得られないと考えられること；
＊構造体が発泡（フォーミング）のために不均一な圧力を受けることである。

本発明は、主題事項（サブジェクト・マター：subject matter）として、優れたシールをするのに適し、限られた量の熱で発泡可能な材料を使用する複合材料にある。発泡可能な材料によってもたらされた圧力は、発泡体の流れに影響を与えるか、及び／又は支持体を形づくるか変形するかのために、支持体によって相互作用するように用いられうる。本発明による複合材料の他の長所は、以下に与えられよう。

以下の明細書において、単語「空間」は、導路、溝等のような１枚の壁又は複数の壁によって定められたスペースを定義するために使われる。

発明に従う複合材料は、空間又はスペースを形成する支持体、及び当該スペース又は空間に収容される熱で発泡可能な材料から構成され、支持体は、発泡のために求められる温度よりも高い溶融温度を有する材料からなり、その結果、当該発泡材料に熱が作用する際、当該材料は、熱及び／又は発泡圧力のために、支持体の少なくとも１つの開口、好ましくは幾つかの開口又は支持体に形成された開口を介してスペースから出て発泡した形状に広がる。

有利には、前記支持体に形成された空間又は溝が少くとも一つ又は幾つかの開口部を有し、それによって発泡温度で、発泡体は、少なくとも２つの異なる、好適には対向する方向において、空間又は溝部から流れ出る。例えば加熱の際、発泡体は２つの対向する開口部を通って空間の外部に流れ、第１開口部を通る発泡体の流れは、第２開口部を通る発泡体の流れの方向に対して実質的に反対の方向である。

実施例によれば、支持体は、相前後して収容された壁の部分の間で実質的に等しい横断面を有する導路を形成する２つの壁によって互いに連接された上プレートと下プレートを備えてなる。そのような実施例は、空間から流れ出る発泡体を好ましくは導路の軸線に実質的に対応する方向に流れるように強制するのに適当である。

場合によっては、支持体のパーツには熱で泡状に膨張可能な材料がなく、それによって、発泡の間、発泡体は支持体の外部に広がるか流れる前に支持体上を先ず滑動し、その結果、発泡の間、もはや支持体と接触しない発泡体は、支持体によって規定された平面にのみ実質的に膨張するために十分な剛性を有する。

例えば支持体は、対向する終端・開口部の間に延びる導路を形成する壁によって互いに連接された上プレートと下プレートを備えてなり、前記導路の一端には前記終端での導路から出る通路を限定するための手段が備えられている。好適な発泡方法がセットされ、膨張力が制御される。

複合材料の使用を容易にするために、支持体はフレーム乃至構造体上に固定するための手段を備える。

支持体は、例えば、ポリアミドを含む組成物、即ち、発泡に要する温度よりも高い２００〜２５５℃の温度に抗する材料からなる。

実施例の特徴によれば、下プレートの方へ向いた上プレートの面は、上プレートの方へ向いた下プレートの面と平行であって、これら面は最大５ｍｍの間隔で互いに離れている。

本発明に従う複合材料の別の実施例によれば、支持体は、中央穴を備えた第１プレート、中央穴を備えた第２プレート及びこれら中央穴の間に延在する導路を形成するために前記両プレートを連接する要素を備えてなる。

実施例の更に別の特徴によれば、複合材料は、１又は複数の低い曲げ抵抗を有する曲げ点又は曲げ線を有し、形状を変化させるか、及び／又は発泡圧が所定圧よりも高い場合に発泡温度で変形する材料から支持体がなる。

例えば、複合材料が、曲げ点又は曲げ線によって第２パーツに連接した第１パーツからなる支持要素を備えてなり、当該第１及び第２パーツは各１枚のプレートを支え、それによって第２パーツに隣接する第１パーツのプレートの自由端は、第１パーツに隣接する第２パーツのプレートの自由端並びに第２パーツから離れている。

空間は、前記第１及び第２パーツとそれらの対応するプレートの間に規定され、当該空間はプレートの自由端の間に位置した少なくとも１つの開口を有する。

発泡材料は、当該空間に置かれる。発泡圧力は、第２パーツに対して第１パーツを曲げるために使われ、（曲げ点又は曲げ線はヒンジとして作用し）複合物の形状変化を可能とする。好適には、ヒンジの動きは、第１又は第２パーツのストッパー延長部によって止められている。

使用されうる熱で発泡可能な材料は、例えば、ヨーロッパ特許出願第９０３０１４０６．１号（EP 90301406.6 (PCT/EP 91/01520)）に開示された構成物である。そのような構成物は、例えば、エチレン及び不飽和アクリルエステルの重合体又は共重合体を含む。

本発明はまた、発明に従う複合材料の加熱によって得られることのできる発泡したシールに関し、当該シールは、スペース又は空間を規定する支持体と、当該スペース又は空間に延在する発泡体とを備えてなることを特徴とし、当該発泡体は部分的に上記空間の外部でシールが形成されるべき構造体の壁に向かって延びている。

使用された複合材料は、有利には、シールが形成されるべき構造体の壁に発泡可能な材料の主要部分が近い材料である。そのような複合材料を用いることによって得られたシールにおいて、発泡材料の主要部分は構造体の壁に近い。

上記シールの実施例によれば、スペース又は空間の開口部の外部に延在する発泡体が実質的に等しい密度を有するか、又は空間の外部に延在する発泡体が実質的に等しい密度を有する。

別の実施例によれば、シールは、周囲空間又はスペースを備える支持体によって規定された中央開口部を有し、発泡可能な材料は周囲シールを形成するために空間の外部に延在する。

本発明はまた、次の構成を備えるシール要素に関する：
＊互いに分離し、有利には幾つかの開口部を備えた手段によって互いに連接し間に空間を規定する２枚のプレートからなる第１部片と；
＊互いに分離し、有利には幾つかの開口部を備えた手段によって互いに連接し間に空間を規定する２枚のプレートからなる第２部片と；そして
＊本発明に従う複合材料。当該複合材料は部分的に第１部片の空間に位置し、且つ部分的に第２部片の空間に位置しており、加熱の際、発泡体は、複合材料の外部で、第１及び第２部片を互いに離れるように押すために当該部片のプレートを連接する手段に達する当該部片の空間に広がる。

本発明はまた、本発明に従う複合材料の製造に適する複数の方法にも関する。
一番目の方法によれば、前記空間の内側壁が５０℃の最小限の温度を有する場合、熱で発泡可能な材料は、当該空間に注入される。支持体は、有利には、前記支持体にスペースを形成するために、コア、例えば不動コア(unamovible core)を備えた型に射出され；そして射出された支持体は上記型から取り除かれ、第２の型に置かれ、その後、熱で発泡可能な材料が発泡された空間乃至スペースに射出される。

別のプロセスによれば、熱で発泡可能な材料が上下フィルムの間に押し出される前後又は間に、当該材料の層が、上フィルムと下フィルムの間に押し出され、リンク(links)がそれらフィルムの間に形成され、上プレート、下プレート、少なくとも１つのリンクと熱で発泡可能な材料からなる複合材料が上記フィルムと層でカットされる。

上記二番目のプロセスの特徴によれば、熱で発泡可能な材料は上記フィルムにくっつかず、それによって複合材料のカット及び複合材料の収集後、フィルム及び熱で発泡可能な材料の層は、再利用のため、又はそのリサイクルのために別々に集められる。

更に別の方法によれば、３ｍｍ未満の厚さを有する熱で発泡可能な材料の層を備えた支持プレートの製造のために、
−マスキングシートが、部分的に支持体をマスクするために当該支持体の上方に置かれ、
−パウダー状にされた熱で発泡可能な材料が、支持体のマスキングされていない部分に施与され、及び
−マスキング又はパウダリング前、又はパウダリング後に、連続的な熱で発泡可能な材料の層又は連続的な発泡層を支持体上に得るために、熱が加えられる。

本発明の他の詳細及び特徴は、添付図面を参照する次の記述から明らかになろう。

図１は、壁４、５によって共に連接された２枚の平行プレート２、３からなる支持体１を備えてなる複合材料を示し、上記壁は構造体に、例えばその凹み部に固定するための手段６を備える。

実質的に連続する周囲開口を備える空間７が、上プレート２と下プレート３の間に規定される。当該空間７に、熱で発泡可能な材料８が注入される。

上記両プレートは材料８の発泡に必要とされる温度よりも高い溶融温度を有する材料でなる。例えば、当該プレートは２００℃以上の温度に耐えるポリアミド６−６からなり、熱で発泡可能な材料は例えばヨーロッパ特許第９０３０１４０．６号(EP 90301406.6)に開示されるような材料で、環境的にやさしい（イソシアネート又はＣＦＣの放出が処理中に発生しない）ものである。

１４０〜２００℃の温度で複合材料を加熱する際、熱で発泡可能な材料８は、完全なシールを形成するために、凹み部の壁に接触することになる周囲発泡体シール９を形成し始める。そのようなシールは、構造を補強し、凹み部の壁に接着し、防音効果を有するのに適する。

プレート２、３は発泡体のための案内手段として作用する。即ち、空間７をのがれる発泡体は凹み部の壁に向かい、その膨張はプレート２、３が延在する平面内にのみ実質的に生じる。発泡体は凹み部の壁の周りすべてに同じ圧力を実質的に働かせ、一方、プレートのために、スペース７をのがれる発泡体が実質的に流れえない（十分に堅い）か、実質的に流れえないか十分に堅い外側層を備えるので、空間７の外側に位置する発泡体の密度は実質的に一定である。

図３は、本発明に従う熱で発泡可能な材料を備えてなる複合材料の他の実施例を示しており、当該複合材料は中央開口を備えた周囲シール９を作るために供せられ、ケーブルの通路、排出管の通路、液体（水）、気体（水蒸気）の通路を確保し、同時に吸音を保証する。

支持体１は、（例えばリング形状の）上壁１０、（例えばリング形状の）下壁１１及び前記壁と環状溝１３の形態をした環状スペース乃至空間との間を規定する中間要素１２とからなる環状形状を有する。支持体１は中央開口１４を備える。中間要素１２は、取り付けられた漏斗体の上下端部の径より小さな径ｄを有するそれら端部に相互に取り付けられた２個の漏斗形状の（切頭の円錐形状の）壁からなる。上壁１０は支持体１を凹み部１５、例えばパイプに取り付けるための手段６を備える。

熱で発泡可能な環状材料８は溝１３内に位置する。１４０〜２００℃での加熱の際、前記発泡可能な材料８は溝乃至スペース１３の外側へ広がり、発泡した形状になる。当該広がりは溝の壁並びに凹み部の内側壁によって制御される。周囲開口のために、空間の外側に広がった発泡体は、当該発泡体が凹み部の壁に接触するシールの全周にわたって実質的に等しい最大圧を働かせるように分布する。

発泡体はまた好適には壁１０と１１と凹み部の壁の間に広がり、例えば壁と凹み部の内側壁の間に水が溜まることがないように別のシールを形成する。

図５は、本発明に従う複合材料の更に別の実施例を示す。この実施例において、複合材料は上プレート２、当該上プレート２に平行な下プレート３及び互いに分離し第２共通空間７ｄと７ｃにそれぞれ端部で連結した複数の第１空間７ａを規定する連接プレート乃至壁１６からなる。上プレート、下プレート及び２つの連接プレートの間で規定された各空間７は、２つの対向する端部開口を有し、実質的に一定の断面の案内導路を形成する。

熱で発泡可能な材料は、前記第１空間７ａの範囲内に位置するので、発泡の間、発泡体は２つの対向する方向Ａ、Ｂにおいて空間の外側へ流れ、しかも上プレート、下プレート及び連接プレートの平面の間に位置したスペースにも十分に残る。

図６は図５に示されたものと類似の複合材料の図であって、ただしスペース乃至空間乃至導路７の端部開口が当該端部開口を通って空間乃至導路の外部への発泡体の流れに抗するために、当該端部開口を通って空間乃至導路の外部への発泡体の流れを限定するための手段１７を備えている点が相違している。そのような手段は例えば、複数の小さな開口１７ａ、好適には互いに平行で空間乃至導路７の幅ｗ又は高さｈに対して減少した幅ｗａを有した開口を規定するくし部材又は他の類似部片である。

熱で発泡可能な材料８は空間７の範囲内に位置し、その発泡しない形状においては空間を完全には満たさない。

図７Ａは本発明に従う複合材料の別の実施例を示す。当該複合材料は曲げ線３０３によって互いに連接した２つのパーツ３０１、３０２を備えてなる支持要素３００を有している。各パーツは互いに無関係にプレート３０４、３０５を支えており、パーツ３０１のプレート３０４の自由端３０６はパーツ３０２のプレート３０５の自由端３０７から離れ、連接していない。

空間７は上記パーツ３０１、３０２及びそれらのプレート３０４、３０５によってそのように規定されている。

プレート３０４、３０５は連接壁３０８、３０９によってそれぞれパーツ３０１、３０２に取り付けられている。

曲げ線３０３は溝からなり、それによって支持材料の厚みｅは減少する。

熱で発泡可能な材料８は空間７に位置し、複合材料が発泡温度より低い温度で、即ち、熱で発泡可能な材料が堅いままである温度で用いられる場合、例えば複合材料が凹み部内に位置する際に曲げが生じないようにするための手段として作用する。

発泡温度に達する場合、支持要素連接壁３０８、３０９及びプレート３０４、３０５に働く発泡体の圧力のために、パーツ３０２はパーツ３０１に対して曲げ線３０３回りにＲだけ回転する（図７Ｂ参照）。

パーツ３０２によって支えられたストッパー延長部３１０のために、パーツ３０２は当該延長部と接触するように回転することができる。発泡体は部分的に、プレートの自由縁部の間に規定された開口を通って空間７の外側に流れ、したがってパーツ３０１、３０２を一緒にしっかりと連結するための手段として及びパーツ３０２がパーツ３０１に対してもはやピボット回転できないことを確実にするための手段として作用する（図７Ｃ参照）。

図８は本発明に従う複合材料を用いたシール要素を示す。当該要素３０は、
＊互いに分離し、幾つかの開口３５を備えた壁３４のような手段によって連接され互いの間にスペース又は空間３６を規定する２枚のプレート３２、３３からなる第１部片３１と、
＊互いに分離し、幾つかの開口４０を備えた手段４２によって連接され互いの間に空間又はスペース４１を規定する２枚のプレート３８、３９からなる第２部片３７と、
＊本発明に従う複合材料１と
を備えてなる。

上記複合材料は第１部片３１の空間３６内に部分的に位置し、第２部片３７の内側スペース又は空間４１内に部分的に位置し、その結果、熱が施与された場合に発泡体は複合材料の外側で第１、第２部片のスペース又は空間３６、４１内に広がり、部片を互いに離すように（矢印Ｚ）押圧するために当該部片のプレートを連接する手段３４、４２に達する。発泡体圧力が高くなると、発泡体は部分的に開口４０、３５を通って流れうる。

図９は本発明に従う複合材料の更に別の実施例を示す。
当該実施例において、支持体１は、
＊円形開口５１を備えた第１プレート５０；
＊円形開口５３を備えた第２プレート５２、及び
＊プレート５０、５２を連接し、開口５１と５３の間に延びる導路を形成するための要素５４からなる。当該要素５４は２つの漏斗形状の中空部片５５、５６を備えてなり；より小さな横断面乃至径を有するその端部は例えば管５７によって共に連接される。

プレート５０、５２と要素５４の間に、環状スペース乃至溝５８が形成され、当該空間乃至溝は周囲開口５９を有し部分的又は全体的に熱で発泡可能な材料６０で満たされている。

上下プレート５０、５２は、当該プレートのパーツが発泡中に縁部６１に沿ってピボット回転することができるように、要素５４に連接している。例えば、縁部６１はスペース５８に向いた面と反対の面に切欠部６２を備える（図１０参照）。

上下プレート５０、５２は、割れ線(breaking lines)６３によって互いに連接した複数の弧部分６４を備えてなる（図１１参照）。プレート５０、５２に対する発泡体圧力が十分に高い場合、弧部分は弱い線(weakening lines)で折れ曲がり、漏斗形状をとる。

図１３〜１６は本発明に従う複合材料の製造のための方法の図解での段階図である。

型６０は２つの成形室６１、６２と成形室６１に延びる中央コア６３を備える。カバー６４は、部分的に成形室６１、６２に導かれる予定の２つの突出部６５、６６を有し、少なくとも成形室６１へのプラスチック又は他の材料の注入の間に突出部６５は中央コア６３と接触する。

カバー６４は、それぞれ支持体を作るための注入材料及び熱で発泡可能な材料のための導路６６、６７を備える。

本方法の各種のステップは以下に説明されよう：
ステップＡ：
成形室６１及び６２は空である。カバー６４によって当該室を閉じた後、プラスチック材料が、スペース若しくは空間又は溝を備えた支持体を形成するために成形室６１に注入される。
ステップＢ：
カバー６４が、注入された支持体１を室６１から引き出すために取り除かれ、当該カバー６４は成形室６２の前に注入支持体を位置させるために回される（矢印Ｒ）。
ステップＣ：
カバー６４は、注入支持体を成形室６２内に押すように、そして２つの成形室を閉じるように、閉じられる（図１６参照）。
ステップＤ：
成形室６１にポリアミドのようなプラスチックが注入され、成形室６２に熱で発泡可能な材料が注入される。ポリアミドは約２７０℃の温度で注入され、熱で発泡可能な材料は約７５〜１０５℃の温度で予め注入された支持体の内側スペース又は空間内に注入される。注入支持体を成形室６１から取り出しそれを成形室６２に押し込むのに必要な時間は非常に短いので、熱で発泡可能な材料の注入を確実にすることができ、一方、支持体はなお約１００℃の（即ち、５０℃より高い）温度を有し、それによってより良い注入、即ち、より高い密度又はより高い膨張係数を有した熱で発泡可能な注入材料を得ることが可能である（図１３参照）。
ステップＥ：
カバー６４が取り除かれる。当該カバーに、複合材料及び支持体がくっついている。カバー６４が回転する（矢印Ｒ）（図１４参照）。
ステップＦ：
軸６８回りの９０°の回転後、形成された複合材料が取り出される（図１５参照）。
ステップＧ：
カバー６４はその後、その軸回りに回転し、残った注入支持体１を成形室６２の前に位置させる。
本方法はその後、ステップＣ〜Ｇを繰り返す。

そのような方法によって製造された複合材料は、約５ｍｍの最大厚み又はそれより薄い、例えば３ｍｍより薄い厚みを有する熱で発泡可能な材料を備えていてもよい。
図１７は、本発明に従う複合材料の製造のための更に別の方法を概略的に示す。当該方法によれば、ポリアミドの２枚のフィルム１００、１０１は幾つかの処理ステーションを通過する。当該フィルムはロールフィルム１０２、１０３から引き出され、処理後にロールフィルム１０４、１０５の形状にまとめられる。

当該方法に用いられる機械は、
−２枚のフィルム１００、１０１の間に熱で発泡可能な材料を押し出すための押し出し機１０６と；
−フィルム上のカットすべき位置をマーキングし、パーツ番号や生産コード等を印刷するためのユニット１０７と；
−２枚のフィルム間に連接手段を導くユニット１０８と；
−上記マーキングした位置でフィルムをカットするためのユニット１０９と、
−上記カッティングによって得られた複合材料をまとめるためのユニット１１０を備えてなる。

有利には、熱で発泡可能な材料はポリアミドフィルムにあまり過度に付着せず、熱で発泡可能な材料の層はカッティングユニット後にローラ１１１上にまとめられる。

使用されなかったポリアミド及び使用されなかった熱で発泡可能な材料はその後、それぞれ連続フィルムを作るため、及び押し出されるために再使用されうる。

図１８は、熱で発泡可能な材料の薄い層又は薄い発泡層を備えた支持体の製造のための方法の別の概略図である。
この方法において、所定形状のプレート２００は発泡温度より低い温度の加熱によって加熱される（加熱要素１９９）。開口２０２のあるマスキングシート２０１が支持プレート２００上に置かれ、熱で発泡可能な材料がプレート２００のマスキングされていない部分に粉状にまかれる。所定形状のプレートの温度のために、所定形状の加熱プレートに接触する粉状にまかれた熱で発泡可能な材料は、プレート上にくっつく。熱で発泡可能な材料の薄い層２０４を有するプレート２００が得られる。

図１９は、上記複合材料の製造のなお別の方法を概略的に示すもので、支持体（４０１）が、別個のプロセス（４０７）において又は同じ連続プロセスの範囲において、上記熱で発泡可能な材料の輪郭体で充填された及び／又は一緒に纏められた連続輪郭体（４０１）の形状で、又は図２０で示されるように、支持材料輪郭体によって形成された１つの空間乃至溝（４０３）又は幾つかの空間乃至溝（４０３）に含まれる連続輪郭体の形状で押し出される。

押し出された複合材料の輪郭体は、シールされるべき凹部の本体又はくっつけられるべき本体（４０６）へのアタッチメントとして用いられうる延長部（４０４）（４０４ｂ）又は溝（４０４ｃ）を有していてもよい（図２１〜２２参照）。

そのような延長部はまた、前記熱で発泡可能な材料（４０５）で、本体（４０６）への複合材料のアタッチメントが全体的にシールされるように、形成されていてもよい（図２３参照）。

熱で発泡可能な材料は、くっつけられるべき本体へのアタッチメント（４０４）が、キャリア材料でなるならば、熱で発泡可能な材料が膨張した後に、完全に発泡体によって周囲を囲まれ、上記複合材料の固定に供される本体での結果としての穿孔が完全にシールされるようになるように、収容される。

これにより得られた連続的複合材料（４０８）の輪郭体は、次いで薄片（４０９）又はブロック体又は長細片にカットされ、あるいはその後の応用に応じて、連続形状に、例えば巻き取りして蓄えられる。

応用分野は広い。上記連続的な複合材料輪郭体（４１０）は、一方の側（図２５）で又は他方の側（図２６）で、溶接線に沿って２枚又は幾枚かの溶接金属シート４１８を繋ぐ連続形状で使用され得、発泡体はシーラント機能（４１１）を有し、キャリア細片（４１２）はしかるべき位置に発泡体を維持する及び／又は衝撃保護として供する機能を有する。

連続的な複合材料輪郭体は上記輪郭体（４０８）からカットされた薄片の形状で使用されてもよい。当該薄片は付着されるべき本体（４１３、図２７）に、上記され図２１及び２２に示されたと同じ固定手段又は補助固定クリップ（４４０）で固定され得（図３２参照）、当該固定クリップは、付着又は取り付けられるべき本体にクリップされるパーツ（４４１）及び複合材料細片を保持することになっているパーツ（４４２）からなる。

別の実施例によれば、複合材料輪郭体（４０８）は、構造体のパーツ（４１４）、例えば幾つかの本体パネル（４１４）をつなぐために用いることができ、それによって当該構造体を補強する（図２８参照）。

上記したように、パーツを、別のカッティングステーション上でオンライン(on line)又はオフライン(off line)でその最終形状にカットすることが可能である。

そのようなパーツを、連続輪郭体としてキャリア輪郭体（４０１）を押し出すことにある混合技術において創出すること（図１９参照）、及び当該輪郭体をオンライン又はオフラインで最終長さにカットすること、及びそれによって得られたパーツを第２プロセスにおいて注入型に挿入物として用いることもまた可能である。押し出されたキャリア輪郭体はその後、射出成形プロセスの間に注入型の内部で熱で発泡可能な材料で取り巻かれるか、充填されるか、一緒にされる。

複合材料のキャリアパーツが熱で発泡可能な材料を案内し、保持することが証明された。この特質は発泡前、発泡中及び発泡が完了した後に活用されうる。

上記複合材料でのキャリアパーツは上記及び請求項１〜１５に記載されるような形状をとりうるが、熱で膨張可能な材料が上記空間又は溝の外側に延在するように収容されることもありうる。複合材料でのキャリアパーツが部分的に又は全体的に熱で膨張可能な材料によってカバーされうるように上記空間又は溝又はスペースの外側に延在してもよい。

別の実施例によれば、キャリアパーツは、熱で膨張可能な材料（４２０）で部分的に又は全体的に囲まれた中央コア４２２及び細片や棒のような延長部４２１で特徴づけられる形状をとりうる（図３０参照）。

そのようなパーツは押し出し成形又は射出成形によって或いはその混合技術において得られ得る。

押し出し成形プロセスの場合において、キャリア材料の予め形づくられた輪郭体は、押し出し成形ダイ４３１を通って引っ張られ、熱で膨張可能な材料４３２で充填されるか、取り巻かれるか、一緒にされる。このようにして得られた複合材料輪郭体４３３は所定形状にカットされる。

射出成形の場合においては、別のプロセスで早めに作られたキャリアパーツ（４２１＋４２２）は、その後、射出成形型に挿入され、そこで熱で膨張可能な材料（４２０）で充填されるか、取り巻かれるか、一緒にされる。固定手段が上記複合材料のコアにおいて形づくられない場合、複合材料を保持するパーツ（４４２）とくっつけられるべき本体を保持するパーツ（４４１）とを備えてなるクリップ又は固定具（４４０）の形状で付加されうる（図３２参照）。

本発明による複合材料の第１実施例の斜視図。 発泡後の第１実施例の斜視図。 図４と共に、発泡前後の本発明による複合材料の第２実施例を示す断面図。 図３と共に、発泡前後の本発明による複合材料の第２実施例を示す断面図。 本発明による複合材料の第３実施例の斜視図。 本発明による複合材料の第４実施例の一部欠截斜視図。 本発明による複合材料の別の実施例を示す図。 本発明による複合材料の別の実施例を示す図。 本発明による複合材料の別の実施例を示す図。 本発明による複合材料を用いたシール要素を示す図。 発泡前の本発明による複合材料の別の実施例の図。 図９に示す実施例のＸ−Ｘ線に沿う断面図。 図９に示す実施例のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図。 図９に示す複合材料の発泡後の状態を示す図。 図１４〜図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。 図１３、図１５、図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。 図１３、図１４、図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。 図１３〜図１５と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。 本発明による複合材料を製造する別方法を示す図。 本発明による複合材料を製造する更に別の方法を示す図。 複合材料の更に別の製造方法を示す概略図。 図１９で製造される連続輪郭体としての複合材料の断面図。 図１９で製造される複合材料をシールすべき対象物に取り付けるための固定手段を示す断面図。 図１９で製造される複合材料を、シールすべき対象物に取り付けるための固定手段を示す図２１と同様な図。 図２１、図２２に示すがごとき固定手段を、加熱発泡可能な材料で形成した例を示す要部断面図。 図１９で製造される連続輪郭体としての複合材料を薄片として切断する状態を示す図。 前記連続輪郭体としての複合材料を適当な形状に切断して、溶接線に沿うシール等を行なう例を示す断面図。 前記連続輪郭体としての複合材料を適当な形状に切断して、溶接線に沿うシール等を行なう例を示す図２５と同様な断面図。 前記連続輪郭体から切り出された薄片形状体をシールすべき対象物に取り付けた状態を示す斜視図。 本発明例に係わる複合材料を、幾つかのパネルをつなぐために用いた例を示す断面図。 本発明例に係わる複合材料の使用例を示す図２８と同様な断面図。 本発明例の異なる実施例に係わる複合材料を示す斜視図。 図３０に示す実施例に係わる複合材料の製造方法を示す斜視図。 複合材料を保持する保持部と、複合材料を対象物である構造体に取り付けるための固定手段とを具備するクリップを示す斜視図。

Claims (41)

1. 空間乃至溝を形成する支持体と当該空間乃至溝に収容された熱で発泡可能な材料とを備えてなり、当該支持体は発泡に要する温度より高い溶融温度を有する材料でなり、発泡可能な材料に熱が施与される際、当該材料は、熱のため及び／又は発泡圧力のために支持体の又は支持体に形成された少なくとも１つの開口、好適には幾つかの開口を介して空間乃至溝から出て発泡形状に膨張するようになった複合材料。
2. 前記支持体によって形成された空間乃至溝が少なくとも１つの開口又は複数の開口を有し、それによって発泡温度で発泡体が空間乃至溝から少なくとも２つの異なる、好適には反対の向きに流れ出ることを特徴とする請求項１に記載された複合材料。
3. 支持体が上プレートと下プレートとを備えてなり、これらプレートが導路を形成する壁によって互いに連接され、当該壁は相前後して収容された壁のパーツの間で実質的に等しい横断面を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載された複合材料。
4. 支持体が上プレートと下プレートとを備えてなり、これらプレートが導路を形成する壁によって互いに連接され、当該壁は２つの対向する端部開口の間に延在し、前記導路の一端部が当該端部で導路から出る発泡体の通路を限定するための手段を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載された複合材料。
5. 支持体がフレーム又は構造体に取り付けるための手段を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載された複合材料。
6. 支持体がポリアミドを含有する組成物からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載された複合材料。
7. 下プレートに向いた上プレートの面が上プレートに向いた下プレートの面と平行で、これら面が最大６ｍｍの間隔で互いに離れていることを特徴とする請求項３又は４に記載された複合材料。
8. 支持体が孔を備えた第１プレート、孔を備えた第２プレート及びこれら孔の間に延在する導路を形成するために前記両プレートを連接する要素を備えてなることを特徴とする請求項１に記載された複合材料。
9. 曲げ乃至弱化点又は曲げ乃至弱化線を有することを特徴とする請求項１又は８に記載された複合材料。
10. 支持要素が曲げ線乃至曲げ点によって互いに連接された２つのパーツを備えてなり、各パーツが互いに独立に１枚のプレートを支持し、一方のプレートの自由端は他方のプレートの自由端から離れ、それによって空間が前記パーツ及びプレートによって規定され、熱で発泡可能な材料が当該空間に置かれて、それによって発泡温度で第１パーツが第２パーツに対して曲げ線回りにピボット回転することを特徴とする請求項１に記載された複合材料。
11. 熱で膨張可能な発泡材料がエチレン及び不飽和アクリルエステルから誘導されたポリマー及びコポリマーからなる群から選択されることを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載された複合材料。
12. 前記請求項のいずれか一項に従う複合材料の加熱によって得られうる膨張シールにして、空間乃至溝を規定する支持体と、当該空間乃至溝内に延在するとともにシールが形成されるはずの構造体の壁と接触するために前記空間乃至溝の外部に部分的に延在する発泡体とを備えてなることを特徴とするシール。
13. 空間乃至溝の外部に延在する発泡体が実質的に等しい密度を有することを特徴とする請求項１２に従うシール。
14. シールが、周囲空間乃至溝を備える支持体によって規定された中央開口を有し、発泡体が周囲シールを形成するために空間乃至溝の外部に延びていることを特徴とする請求項１２に従うシール。
15. 互いに分離し幾つかの開口を備えた手段によって互いに連接し間に空間乃至溝を規定する２枚のプレートからなる第１部片と；互いに分離し幾つかの開口を備えた手段によって互いに連接し間に空間乃至溝を規定する２枚のプレートからなる第２部片と、部分的に第１部片の空間乃至溝内に位置し且つ部分的に第２部片の空間内に位置し、加熱の際、発泡体が外部で第１部片及び第２部片を互いに離れるように押すべく当該両部片のプレートを連接する手段に達する当該両部片の空間乃至溝に膨張する本発明に記載された複合材料とを備えてなるシール可能な要素。
16. 支持体の空間乃至溝の内側壁が５０℃の最低温度を有する際に、熱で発泡可能な材料が当該空間乃至溝に注入される、請求項１〜１１のいずれか一項に記載された複合材料の製造方法。
17. 支持体がコア、好適には不動コアを備えた型に注入され、当該支持体に空間乃至溝を形成し、注入された支持体はしかる後に型から取り除かれ、第２の型に入れられ、その後、熱で発泡可能な上記空間乃至溝に注入される、請求項１６に記載された方法。
18. 支持体がコアを備えた型に注入され、熱で発泡可能な材料が注入される空間乃至溝を形成するために当該コアが取り除かれる、請求項１６に記載された方法。
19. 熱で膨張可能な材料の層が上下フィルムの間に押し出され、当該フィルム間への材料の押し出し後に当該フィルム間にリンクが形成され、上プレート、下プレート、少なくとも１つのリンク及び熱で発泡可能な材料からなる複合材料が上記フィルムと層においてカットされる、請求項１〜１１のいずれか一項に記載された複合材料の製造方法。
20. 熱で発泡可能な材料がくっつかない材料でフィルムが作られ、それによって複合材料のカットと複合材料の収集後に、熱で発泡可能な材料の層とフィルムとがそれらの再利用のため又はそれらのリサイクルのために別々に集められる、請求項１９に記載された方法。
21. マスキングシートが支持体を部分的にマスクするために当該支持体上に置かれ、
    パウダー状の熱で発泡可能な材料が支持体のマスクされていない部分に施与され、
    マスキング乃至パウダリング前又はパウダリング後に、支持体上に発泡した連続的な層又は熱で発泡可能な材料の連続層を得るべく熱が施与される、３ｍｍ以下の厚みを有する熱で発泡可能な材料の層を備えた支持プレートの製造のために使用可能な方法。
22. 熱で膨張可能な材料が押し出しによってキャリア材料上に施与されることを特徴とする請求項１〜３、５〜７及び９〜１３のいずれかに記載された複合材料。
23. 複合材料が連続輪郭体として製造される請求項２２に記載された複合材料の製造方法。
24. キャリア材料が熱で膨張可能な材料の施与と同じ製造ラインにおいて連続輪郭体として形づくられている、請求項２２と２３のいずれかに記載された複合材料の製造方法。
25. キャリア材料が熱で発泡可能な材料の施与のプロセスと無関係に別のプロセスにおいて形づくられている、請求項２２と２３のいずれかに記載された複合材料の製造方法。
26. 請求項２２〜２５のいずれかに記載された熱で膨張可能な材料の施与のプロセスに前記キャリア輪郭体を導入する前にキャリア輪郭体を予め形づくる方法。
27. キャリア輪郭体野材料からなる固定の手段として延長部を有することを特徴とする請求項２２〜２６のいずれかに記載された複合材料。
28. 熱で膨張可能な材料からなる固定の手段として延長部を有することを特徴とする請求項２２〜２６のいずれかに記載された複合材料。
29. 固定手段がくっつけられるべき本体に向かって完全にシールされ、その結果、熱で膨張可能な材料が膨張するや複合材料の固定のための本体での結果として生じる開口が閉じられるように、収容された上記請求項のいずれかに記載された複合材料。
30. 連続的な複合物輪郭体が別のプロセスで最終的な長さにカットされる、請求項２２〜２９に記載された複合材料の製造方法。
31. 連続的な複合物輪郭体が当該複合物輪郭体の製造の製造ラインの範囲内で最終的な長さにカットされる、請求項２２〜２９に記載された複合材料の製造方法。
32. 溶接線に沿って２枚又は幾枚かの溶接されたプレート乃至シートをシールする機能を有する上記請求項に記載された複合材料。
33. 凹み部を通る空気又は湿気又は騒音の通路をブロックする機能を有する上記請求項に記載された複合材料。
34. 周囲構造を強化する機能を有する上記請求項に記載された複合材料。
35. 周囲構造での振動を減らす機能を有する上記請求項に記載された複合材料。
36. 熱で膨張可能な材料が支持材料を部分的又は全体的に取り囲むことを特徴とする複合材料。
37. 支持材料での空間乃至溝乃至スペースが微小寸法であることを特徴とする請求項１、２、６、９、１１〜１３、１６〜１８、２２〜３６に記載された複合材料。
38. 熱で膨張可能な材料が施与される上記溝乃至スペース乃至空間の間の分離個所が、中央コアから延在する細片又は棒の形態に形づくられる、請求項１、２、６、９、１１〜１３、１６〜１８、２２〜３７に記載された複合材料。
39. 前記細片状延長部が、前記熱で膨張可能な材料の膨張を方向づけるための案内として供される、請求項３８に記載された複合材料。
40. キャリア材料が連続輪郭体に形づけられ、その後に所定形状にカットされ、その後に熱で膨張可能な材料が支持キャリア材料に施与される射出型に挿入される、上記複合材料の製造方法。
41. 製造プロセス中の別ステップ又は製造プロセスとは別のステップにおいて固定手段が取り付けられる前記請求項のいずれかに記載された複合材料。

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