JP2008280544A - 強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材および熱交換器 - Google Patents
強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材および熱交換器 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】腐食速度を低減させた、強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材およびそれを用いた熱交換器を提供することを目的とする。
【解決手段】ろう材によりチューブ材と接合された放熱用のフィン材であって、前記フィン材がAl合金からなり、SWAAT液中でのフィン材単独の溶解減量が、同液中での等表面積のチューブ材との接触による溶解減量に対し、20〜50%の範囲にあり、かつ、前記フィン材の孔食電位が、前記チューブ材の孔食電位に対して卑であり、両者間の電位差が、50〜140mVの範囲にあることを特徴とする強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材を用いることによって、上記課題を解決できる。
【選択図】なし
Description
しかし、前記添加元素はいずれも、フィン材の腐食速度を増大させた。そのため、腐食により比較的早期にフィン材が消失してしまう場合があった。そのため、熱交換器全体としての耐久強度が著しく低下してしまっていた。
具体的には、1.5質量%程度のZnをフィン材に添加し、チューブ材に対する犠牲陽極効果を付与していた。しかしながら、Znも、フィン材の腐食速度を高めた。
逆に、Znの量を低減すれば、フィン材の腐食速度を低下させることができるが、その場合、犠牲陽極効果が不十分となり、チューブ材に局部腐食が生じることとなった。
前記電位差が、犠牲陽極効果に効果的となる記載は、特許文献2にも開示されている。しかしながら、フィン材の腐食量を低減させるのに効果的な前記電位差の範囲については、従来から検討されていなかった。
本発明の強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材は、ろう材によりチューブ材と接合された放熱用のフィン材であって、前記フィン材がAl合金からなり、SWAAT液中でのフィン材単独の溶解減量が、同液中での等表面積のチューブ材との接触による溶解減量に対し、20〜50%の範囲にあり、かつ、前記フィン材の孔食電位が、前記チューブ材の孔食電位に対して卑であり、両者間の電位差が、50〜140mVの範囲にあることを特徴とする。
このため、Feの含有量は、質量%で0.5%以下であることが望ましい。
Feの含有量を0.5%以下とすることにより、強度、耐食性、ろう付性を同時に向上させることができる。
ただし、Mnの含有量が0.5%未満である場合には、その効果が小さく、一方、1.7%を越える場合には、鋳造時の晶出物が粗大化し、加工性およびフィン材の諸特性が低下する。そのため、Mnは、0.5%〜1.7%であることが好ましく、1.0%〜1.7%がより好ましい。
前記添加元素を添加することによって、Al合金の強度を上げ、耐久性に優れたフィン材とすることができる。また、犠牲陽極効果を付与することもできる。
たとえば、析出物が異なれば、その析出温度範囲が異なってくるので、異なる合金系を用いる場合には、前記析出温度範囲を考慮した製造方法を用いる。
また、添加元素が固溶状態または析出状態のいずれかの状態になるかは、添加元素の種類および検討温度により異なるので、前記添加元素の種類および検討温度を考慮した製造方法を用いる。
Siの含有量が5.0%未満の場合には、所望の効果が得られない。逆に、Siの含有量が15.0%の場合には、かえって流動性が低下するので好ましくない。したがって、ろう材中のSiの含有量を5.0〜15.0%とするのが好ましく、7.0〜11.0%がより好ましい。
また、前記ろう材には、Znを1.0〜5.0%の範囲で含有させてもかまわない。
具体的には、ベアチューブ材(Al−1Mn−0.5Cu)、ブレージングシート(4045/Al−1Mn−0.8Si−0.5Cu/7072)などを用いることができる。
前記チューブ材において、Siは、0.3〜1.2%であることが好ましい。Siは、マトリックスに固溶、またはAl−Mn−Si系金属間化合物として析出し、強度を向上させる。また、マトリックスに固溶した場合、チューブ材の電位を貴にし、フィン材との電位差を大きくする作用を有するが、0.3%未満では所望の効果が得られず、1.2%を超えて添加すると融点が低下し、ろう付時に材料が溶融しやすくなる。Si含有量の一層好ましい範囲は0.5〜1.0%である。
前記チューブ材において、Cuは、0.1〜1.2%であることが好ましい。Cuは、マトリックスに固溶して強度を向上させ、またチューブ材自体の電位を貴にし、フィン材との電位差を大きくする作用を有するが、Cuが0.1%未満では所望の効果が得られず、一方、Cuを1.2%を超えて添加すると融点が低下するため、ろう付時に材料が溶融しやすく、さらに、粒界腐食が起こりやすくなり耐食性が低下するため好ましくない。したがって、Cu添加量は上記範囲が好ましい。Cu含有量の一層好ましい範囲は0.5〜0.9%である。
たとえば、前記SWAAT液を40℃に温め、120rpmで攪拌した中に、暴露面積20cm2、被液量1Lの条件下で、サンプルを浸漬させ、5時間保持する。この試験を行う前後のサンプルの質量の差を暴露面積で除した値を、溶解減量とする。
そのため、前記溶解減量の測定において、サンプルとして、フィン材単独を用いた場合には、前記溶解減量は、フィン材単独の腐食量(以下、自己腐食量)となる。
また、サンプルとして、フィン材とチューブ材とを接合してものを用いた場合には、前記溶解減量は、接合構造におけるフィン材の腐食量(以下、フィン材全体の腐食量)となる。
前記溶解減量の測定においては、たとえば、フィン材を等表面積のチューブ材に導線などを介して触接させたものを用い、それらを両者間の距離10mm程度で向かい合わせて、SWAAT液に浸漬させて行う。
そのため、熱交換器におけるフィン材の腐食量を低減させるためには、前記自己腐食量を低減させるとともに、前記犠牲陽極効果によるフィン材の腐食量を低減させる必要がある。
たとえば、Znを添加するに従い、フィン材の犠牲陽極効果を増加させることができるが、多すぎる場合には、前記犠牲陽極効果によるフィン材の腐食量が増加し、フィン材が腐食して、散逸してしまう。
たとえば、フィン材全体の腐食量に対する自己腐食量の割合が50%超である場合、腐食形態は主として孔食状になり、フィン材は前記孔食を起点とした崩落を生じる。その結果、早期にフィン材が消耗・消失してしまう。
逆に、フィン材全体の腐食量に対する自己腐食量の割合が50%以下である場合、全面状の腐食形態となる。つまり、この場合には、自己腐食量を抑制することができるとともに、腐食形態を全面状とし、孔食を起点とした崩落を無くすことができる。そのため、フィン材全体の腐食量に対する自己腐食量の割合が50%以下であることが好ましい。
また、フィン材全体の腐食量に対する自己腐食量の割合が20%未満の場合には、フィン材の強度が低下してしまうので、好ましくない。
また、前記自己腐食速度あるいは犠牲陽極効果によるフィン材の腐食速度のいずれかを低減することによっても、フィン材全体の腐食速度を低減する効果がある。
この場合には、前記自己腐食量を低減することによって、フィン材全体の腐食速度を低減させることができる。
しかしながら、前記電位差を大きく取りすぎていたことを新たに見出した。
逆に、前記フィン材とチューブ材との間の電位差が、50mV未満の範囲である場合には、チューブ材に対する犠牲陽極効果が不十分となり、チューブ材に局部腐食が発生してしまう。
Al−Mn系合金に強度を向上する目的で、マトリックスよりも貴な晶出物を形成しやすい元素を添加した場合、フィン材全体に占める自己腐食の割合が50%以上となる。その場合、鋳造時の冷却速度を速くし、晶出物を微細に形成させるとともに、固溶度を増大させる、さらに均質化処理、中間焼鈍を低温、短時間とし、マトリックスの固溶度を増大させ、晶出物とマトリックスの電位差を小さくすることにより、フィン材全体に占める自己腐食の割合を50%以下にすることができる。
Al−Mn系合金に、フィン材に占める自己腐食量の割合を低減するため、晶出物を形成する元素の添加を抑えた場合、フィン材に占める自己腐食量の割合は50%以下となるが、強度も著しく低下してしまう。その場合、一回目の均質化処理を高温、二回目の均質化温度を低温とし、さらに中間焼鈍をCAL焼鈍とし、析出を促進させることにより強度を確保することができる。
以下、本発明の実施形態の効果について説明する。
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。しかし、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
<製造工程>
まず、Fe:0.26%、Si:0.45%、Mn:1.21%、Zn:0.35%を含有し、残部がAlと不可避不純物からなるAl合金を溶解鋳造し、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍の順序で処理を行い、板厚0.06mm、調質H14のフィン材を製造した。
なお、前記溶解鋳造における鋳造冷却速度は2〜3℃/sec、前記均質化処理は380℃で2時間保持の条件とし、前記中間焼鈍は360℃で2時間保持の条件とした。 また、熱間圧延、冷間圧延の条件には、一般的に用いられる条件を用いた。
また、前記フィン材と前記防食体を用いてろう付熱処理を行い、ミニコアを作製した。なお、前記ミニコアはフィンピッチを3mmとし、ノコロックフラックスはチューブ材にのみ約4g/m2塗布した。また、前記ろう付熱処理は、窒素ガス雰囲気中で、600℃×3min保持後、−100℃/minで冷却を行うものとした。
前記実験サンプルについて、以下に示す5つのパラメーターについて測定を行った。
<実験1>全体腐食量に占める自己腐食分の割合の測定
まず、前記フィン材単独のサンプル(以下、サンプルA)と、前記フィン材と防食体とを触接させたサンプル(以下、サンプルB)を用意した。
前記サンプルBにおいては、前記フィン材と等表面積とした防食体をフィン材と導線を介して触接させた。また、前記防食体としては、チューブ材(ろう材:4045、芯材:Al−1.0Mn−0.8Si−0.5Cu)を用いた。
次に、SWAAT液を、2つのビーカーに入れ、それぞれ40℃に温めた後、120rpmで攪拌をした。その後、サンプルAとサンプルBを、暴露面積20cm2、被液量1Lの条件下で、前記SWAAT液に浸漬した。このとき、サンプルBの場合には、両者間の距離10mmで向かい合わせにした。
5時間後、前記サンプルAとサンプルBを取り出し、それぞれのフィン材の溶解量を測定した。サンプルAの溶解量とサンプルBの溶解量とを比較し、全体腐食量に占める自己腐食分の割合を算出した。
実施例1のサンプルでは、自己腐食量の割合は、42%であった。
まず、脱気雰囲気にした2.67%AlCl3溶液中を調整した。次に、前記フィン材を前記溶液に浸漬させ、飽和カロメル電極を用いて、前記フィン材の孔食電位を測定した。同様にして、ブレージングシートの芯材の孔食電位を測定した。
実施例1のサンプルでは、前記フィン材と前記ブレージングシートの芯材との電位差は、45mVであった。
まず、前記フィン材を、20×400mmのサイズに調整した。次に、25℃の雰囲気中で、ダブルブリッジ式導電率計を用いて、サイズを調整した前記フィン材の電気伝導度を測定した。実施例1のサンプルでは、38.9(%IACS)という値が得られた。導電率が低いため、固溶度は高いと評価した。
まず、前記フィン材をコルゲート加工した。次に、コルゲート加工した前記フィン材を板厚0.25mmtのブレージングシート(クラッド構成:ろう材(10%)/芯材(75%)/犠牲材(15%)、ろう材:4045、芯材:Al−1.0Mn−0.8Si−0.5Cu、犠牲材:7072)のろう材面に組み付けた。
さらに、前記組み付けたサンプルを、ろう付熱処理してミニコアを作製した。なお、前記ろう付熱処理は、窒素ガス雰囲気中で600℃×3min保持後、−100℃/minで冷却を行う処理を用いた。なお、ノコロックフラックスはチューブ材にのみ約4g/m2塗布した。また、ミニコアはフィンピッチを3mmとした。
前記ミニコアをSWAATに40日間供した後、リン酸クロム酸溶液で加熱し、腐食生成物を除去した。
実施例1のサンプルは、83%のフィンが残存していたので、○と評価した。
実験4で作製し、SWAATを行った後、腐食生成物を除去したミニコアのブレージングシート腐食部の断面観察を行い、同部の最大腐食深さを測定した。
実施例1のサンプルでは、ブレージングシート腐食部の最大腐食深さは、48μmであった。
表1に、実施例1の実験サンプル条件を示す。また、表2に、実施例1の各種特性の測定結果を示す。また、各種特性から総合評価を行った。その結果についても、表2に合わせて示す。
表1に示すフィン材の合金組成、均質化処理の条件と、中間焼鈍の条件を用いた他は、実施例1と同様にして、実験サンプルを調整し、各種特性の測定を行った。
また、表2に、各種特性の測定結果を示す。
さらに、各種特性から総合評価を行った。その結果についても、表2に合わせて示す。
Claims (3)
- ろう材によりチューブ材と接合された放熱用のフィン材であって、
前記フィン材がAl合金からなり、
SWAAT液中でのフィン材単独の溶解減量が、同液中での等表面積のチューブ材との接触による溶解減量に対し、20〜50%の範囲にあり、
かつ、前記フィン材の孔食電位が、前記チューブ材の孔食電位に対して卑であり、
両者間の電位差が、50〜140mVの範囲にあることを特徴とする強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材。 - 前記フィン材が、Fe:0.5%(質量%、以下同様)以下、Si:0.3〜1.2%、Mn:0.5〜1.7%、Zn:0.3〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物からなるAl合金からなり、
前記チューブ材が、Mn:0.3〜1.7%、Si:0.3〜1.2%、Cu:0.1〜1.2%を含有し、残部がAlと不可避不純物からなるAl合金からなることを特徴とする請求項1に記載の強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材。 - 請求項1、および請求項2に記載されたフィン材を備えたことを特徴とする熱交換器。
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