JP2008277448A - 部品実装機停止時間導出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用する部品供給装置が変わった場合であっても、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる部品実装機停止時間導出方法を提供する。
【解決手段】基板に部品を実装することにより実装基板を生産する部品実装機の停止時間を、前記基板に実装される部品の部品種ごとに導出する部品実装機停止時間導出方法であって、部品種ごとに、前記部品実装機に当該部品種の部品を供給する部品供給装置の種別を特定する種別特定ステップ（Ｓ１０）と、記憶装置に記憶されている前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける停止時間情報を参照することにより、前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別に対応する部品実装機の停止時間を導出する停止時間導出ステップ（Ｓ１０）とを含む。
【選択図】図２５

Description

本発明は、基板に部品を実装する部品実装機において、部品供給装置での部品切れによる部品実装機の停止時間を予測する部品実装機停止時間導出方法に関する。

従来、基板上に部品が実装された回路基板を生産する実装ラインにおいて、複数の部品実装機間でのタクトタイム（回路基板を１枚生産するのに必要な時間）のバランス、すなわちラインバランスを取るために、部品の振分けを適切に行なう方法が提案されている。

ラインバランスを適切に取るためには、各部品実装機におけるタクトタイムを正確に計算しなければならない。また、タクトタイムを計算するためには、トラブルによる部品実装機の停止時間を計算しなければならない。このため、トラブルにより部品実装機がどれだけの時間停止したかに関する実績をとり、実績値を用いてタクトタイムを計算し、部品の振分けを行なうことにより、ラインバランスを取る方法が提案されている（たとえば、特許文献１参照。）。
特許第３０８７３６５号公報

しかしながら、一概にトラブルといっても、部品切れによる部品実装機の停止や、部品実装機自体の不具合による停止など、様々な種類が存在する。このため、トラブルの種類によって停止時間が大きく変わってくる場合が多い。

ここで、トラブルの中の部品切れによる部品実装機の停止に着目した場合、部品実装機に部品を供給する部品供給装置の種別によって、部品交換による部品実装機の停止時間は変わってくる。すなわち、部品供給装置には、トレイのように部品交換による部品実装機の停止時間が長いものや、テープつなぎが可能なテープフィーダのように部品実装機を停止することなく部品交換が可能なものまで様々な種類が存在する。したがって、部品実装機に配置される部品供給装置の種類が変化した場合には、部品実装機の停止時間も変化する。このため、部品供給装置の種別を考えずに部品実装機の停止時間の実績をとり、その実績値に基づいて部品実装機の停止時間を見込んで、実装条件を決定したとしても、部品実装機に配置される部品供給装置の種類が変化した場合には、その実装条件によっては当初目論んだほどのスループットが得られないという問題がある。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、使用する部品供給装置が変わった場合であっても、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる部品実装機停止時間導出方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る部品実装機停止時間導出方法は、基板に部品を実装することにより実装基板を生産する部品実装機の停止時間を、前記基板に実装される部品の部品種ごとに導出する部品実装機停止時間導出方法であって、部品種ごとに、前記部品実装機に当該部品種の部品を供給する部品供給装置の種別を特定する種別特定ステップと、記憶装置に記憶されている前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける停止時間情報を参照することにより、前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別に対応する部品実装機の停止時間を導出する停止時間導出ステップとを含む。

この方法によると、部品供給装置の種別と部品実装機の停止時間とが対応付けられている停止時間情報を用いて、部品実装機の停止時間を導出している。このため、使用する部品供給装置が変わった場合には、当該停止時間情報を用いて部品実装機の停止時間を導出しなおすことができる。このため、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる。

好ましくは、上述の部品実装機停止時間導出方法は、さらに、部品種ごとに、１回の部品交換で供給可能な部品の員数と１枚の実装基板に含まれる部品の員数とを取得し、前記１回の部品交換で供給可能な部品の員数を前記１枚の実装基板に含まれる部品の員数で除することにより、１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数を算出する生産可能枚数算出ステップと、１枚の実装基板を生産するのに必要な時間であるタクトタイムを取得するタクトタイム取得ステップと、部品種ごとに、前記生産可能枚数算出ステップで算出された実装基板の枚数と前記タクトタイム取得ステップで取得されたタクトタイムとを乗ずることにより、１回の部品交換につき部品実装機を連続稼働させることが可能な連続稼働可能時間を算出する連続稼働可能時間算出ステップとを含み、前記停止時間導出ステップでは、さらに、部品種ごとに、導出された前記部品実装機の停止時間を前記連続稼働可能時間算出ステップで算出された前記連続稼働可能時間で除することにより、前記連続稼働可能時間に対する前記部品実装機の停止時間の割合を算出する。

この方法によると、連続稼働可能時間に対する部品実装機の停止時間の割合を算出することができる。連続稼働可能時間と当該割合とを用いることにより、部品交換を含んだ部品実装時間を導出することができ、タクトタイムをより正確に見積もることができるようになる。

好ましくは、上述の部品実装機停止時間導出方法は、さらに、部品種ごとに、１回の部品交換で供給可能な部品の員数と１枚の実装基板に含まれる部品の員数とを取得し、前記１回の部品交換で供給可能な部品の員数を前記１枚の実装基板に含まれる部品の員数で除することにより、１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数を算出する生産可能枚数算出ステップと、部品種ごとに、前記生産可能枚数算出ステップで算出された前記１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数の逆数を計算することにより、実装基板生産におけるロス率を算出するロス率算出ステップとを含み、前記停止時間導出ステップでは、さらに、部品種ごとに、導出された前記部品実装機の停止時間と前記ロス率算出ステップで算出されたロス率とを乗ずることにより、実装基板１枚あたりの部品実装機の停止時間を算出する。

この方法によると、実装基板１枚あたりの部品実装機の停止時間を算出することができる。この停止時間を用いることにより、部品交換を含んだ部品実装時間を導出することができ、タクトタイムをより正確に見積もることができるようになる。

なお、本発明は、このような特徴的なステップを含む部品実装機停止時間導出方法として実現することができるだけでなく、部品実装機停止時間導出方法に含まれる特徴的なステップを手段とする部品実装機停止時間導出装置として実現したり、部品実装機停止時間導出方法に含まれる特徴的なステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc-Read Only Memory）等の記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができるのは言うまでもない。

使用する部品供給装置が変わった場合であっても、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係る部品実装システムの全体の構成を示す外観図である。

部品実装システム１０は、上流から下流に向けて基板２０を送りながら電子部品を実装していく生産ラインを構成する複数の部品実装機１００、２００と、生産の開始等にあたり、各種データベースに基づいて必要な電子部品の実装順序を最適化し、得られたＮＣ（Numeric Control）データを部品実装機１００、２００にダウンロードして設定・制御する実装条件決定装置３００とからなる。

部品実装機１００は、同時かつ独立して、または、お互いが協調して（または、交互動作にて）部品実装を行う２つのサブ設備（前サブ設備１１０および後サブ設備１２０）を備える。各サブ設備１１０（１２０）は、直交ロボット型装着ステージであり、各々が部品テープを収納する最大５４個のテープフィーダ１１４の配列からなる部品供給部１１５と、それらテープフィーダ１１４から最大１０個の部品を吸着し基板２０に装着することができる１０個の吸着ノズル（以下、単に「ノズル」ともいう。）を有する装着ヘッド１１２（１０ノズルヘッド）と、その装着ヘッド１１２を移動させるＸＹロボット１１３と、装着ヘッド１１２に吸着された部品の吸着状態を２次元または３次元的に検査するための部品認識カメラ１１６と、トレイ部品を供給するトレイ供給部１１７等を備える。

なお、「部品テープ」とは、現実は、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール（供給リール）等に巻かれた状態で供給される。主に、チップ部品と呼ばれる比較的小さいサイズの部品を部品実装機に供給するのに使用される。部品テープによって供給される部品をテーピング部品と呼ぶ。

この部品実装機１００は、ほぼ全ての種類の電子部品（装着対象となる部品として、０．６ｍｍ×０．３ｍｍのチップ抵抗から２００ｍｍのコネクタまで）を装着できるように設計されており、この部品実装機１００を必要台数だけ並べることで、生産ラインを構成することができる。

部品実装機２００も部品実装機１００と同様の構成である。このため、その詳細な説明は繰り返さない。

図２は、図１に示された部品実装機１００の主要な構成を示す平面図である。
部品実装機１００は、さらに、シャトルコンベヤ１１８と、ノズルステーション１１９とを備える。

シャトルコンベヤ１１８は、トレイ供給部１１７から取り出された部品を載せて、装着ヘッド１１２による吸着可能な所定位置まで運搬するための移動テーブル（移動コンベヤ）である。

ノズルステーション１１９は、各種形状の部品種に対応する交換用の吸着ノズルが置かれるテーブルである。

部品供給部１１５において部品を吸着した装着ヘッド１１２は、部品認識カメラ１１６を通過した後に、基板２０の実装点に移動し、吸着した全ての部品を順次装着していく動作を繰り返す。

なお、装着ヘッド１１２による部品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰り返しにおける１回分の動作（吸着・移動・装着）、または、そのような１回分の動作によって実装される部品群を「タスク」と呼ぶ。例えば、本部品実装機１００が備える装着ヘッド１１２によれば、１個のタスクによって実装される部品の最大数は１０となる。なお、ここでいう「吸着」には、ヘッドが部品を吸着し始めてから移動するまでの全ての吸着動作が含まれ、例えば、１回の吸着動作（装着ヘッド１１２の上下動作）で１０個の部品を同時に吸着する場合だけでなく、複数回の吸着動作によって１０個の部品を吸着する場合も含まれる。

図３は、装着ヘッド１１２とテープフィーダ１１４との位置関係を示す模式図である。この装着ヘッド１１２は、「ギャングピックアップ方式」と呼ばれる作業ヘッドであり、独立して部品の吸着・装着を行う最大１０個の吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂ（向かって左端に装着された第１番目の吸着ノズル１１２ａから右端に装着された第１０番目の吸着ノズル１１２ｂまでの合計１０個の吸着ノズル）が着脱可能であり、最大１０個のテープフィーダ１１４それぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。つまり、装着ヘッド１１２は、部品供給部１１５に移動し、部品を吸着する。このとき、例えば、一度に１０個の部品を同時に吸着できないときは、吸着位置を移動させながら複数回、吸着上下動作を行うことで、最大１０個の部品を吸着することができる。

テープフィーダ１１４の種類には、「シングルテープフィーダ」と呼ばれるタイプと、「ダブルテープフィーダ」と呼ばれるタイプとがある。「シングルテープフィーダ」と呼ばれるテープフィーダ１１４には１つの部品テープだけが装填され、「ダブルテープフィーダ」と呼ばれるテープフィーダ１１４には２つの部品テープ（ただし、送りピッチ（２ｍｍまたは４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる）が装填される。テープフィーダ１１４の種類については、後述する。

また、部品供給部１１５におけるテープフィーダ１１４（または、部品テープ）の位置を「Ｚ軸上の値」または「Ｚ軸上の位置」と呼び、部品供給部１１５の最左端を「１」とする連続番号等が用いられる。

図４は、装着ヘッド１１２に装着される吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂの例を示す外観図である。本図に示されるように、吸着ノズルの種類としては、吸着する部品のサイズや重量に応じて、複数のタイプ（Ｓ，Ｍ，Ｌなど）が用意されている。装着ヘッド１１２は、部品の吸着に必要なノズルが装着ヘッド１１２にないときには、その吸着ノズルが置かれたノズルステーション１１９へ移動し、そこでノズル交換を行ったうえで、テープフィーダ１１４へ移動し、部品を吸着する。

図５は、テーピング部品の例を示す図である。テーピング部品は、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示される各種チップ形電子部品４２３ａ〜４２３ｄを、図５（ｅ）に示されるキャリアテープ４２４に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部４２４ａに収納し、この上面にカバーテープ４２５を貼付けて包装し、供給用リール４２６に所定の数量分を巻回したテーピング形態（部品テープ）でユーザに供給される。

図６〜図８は、テープフィーダ１１４の種類を説明するための図である。
テープフィーダ１１４は、継ぎ目検出センサ（部品テープのスプライシング位置の検出を行なうセンサ）の有無により図６に示すタイプと図７に示すタイプの２タイプに分けられる。また、それ以外にも、図８に示すタイプのテープフィーダが存在する。なお、「スプライシング」とは、テーピング部品の残量がなくなりかけた場合に、新しい部品テープ５３をつなぐ作業のことである。スプライシングを行なうことにより、部品実装機１００（２００）を稼動させたままの状態で部品テープを交換することができる。

図６は、継ぎ目検出センサがないタイプのテープフィーダ１１４の一覧を示す図である。

継ぎ目検出センサがないタイプのテープフィーダ１１４は、取り付けられる部品テープの幅によって６種類のテープフィーダ１１４に分けられる。たとえば、８ｍｍダブルテープフィーダ（Ｔ／Ｆ）には、テープ幅が８ｍｍの部品テープが取り付けられ、キャリアテープ４２４のタイプは、紙テープまたはエンボス加工が施されたエンボステープである。また、供給用リール４２６としては、リール径が小さいもの（直径１７８ｍｍ）と大きいもの（直径１７８ｍｍ〜３８２ｍｍ）のいずれでも取付け可能である。また、部品供給部１１５に同一種類の８ｍｍダブルテープフィーダ（Ｔ／Ｆ）を並べるものと仮定した場合に、小さいリール径の供給用リール４２６を使用した際には、５４個の供給用リール４２６を取付け可能であり、大きいリール径の供給用リール４２６を使用した場合には、２７個の供給用リール４２６が取付け可能である。さらに、８ｍｍダブルテープフィーダによるキャリアテープ４２４の送りピッチは、０．５ピッチ（１ピッチ＝４ｍｍ）または１ピッチである。

図７は、継ぎ目検出センサがあるタイプのテープフィーダ１１４の一覧を示す図である。

継ぎ目検出センサがあるタイプのテープフィーダ１１４は、取り付けられる部品テープの幅によって８種類のテープフィーダ１１４に分けられる。

図８は、キャリアテープ４２４が粘着テープである場合のテープフィーダ１１４の一覧を示す図である。

キャリアテープ４２４が粘着テープである場合には、３２ｍｍテープフィーダのみが使用可能である。

図９は、図７および図８に示したテープフィーダ１１４の外観図である。
図９（ａ）は、８ｍｍダブルテープフィーダの外観図であり、図９（ｂ）は、１２ｍｍ、１６ｍｍ共用テープフィーダの外観図である、図９（ｃ）は、２４ｍｍ、３２ｍｍ共用テープフィーダの外観図であり、図９（ｄ）は、４４ｍｍ、５６ｍｍ共用テープフィーダの外観図であり、図９（ｅ）は、７２ｍｍテープフィーダの外観図であり、図９（ｆ）は、８８ｍｍテープフィーダの外観図であり、図９（ｇ）は、１０４ｍｍテープフィーダの外観図である。

図１０は、バルクフィーダの構成を示す図である。
バルクフィーダは、部品供給装置の一種であり、部品供給部１１５に取り付けられて使用される。バルクフィーダは、バルク形態（バラ部品）での部品供給を可能としたフィーダであり、上部４５１より投入される無作為状態の部品を整列させた後、真空吸引にて部品吸着位置４５３に部品を送る。

図１１は、スティックフィーダの一例を示す外観図である。
スティックフィーダは、部品供給装置の一種であり、部品供給部１１５に取り付けられて使用される。スティックフィーダは、部品が収納されたスティックを振動させることにより、スティック内の部品を部品供給位置４５９に送る。

図１２は、スティックの構成を模式的に示した図である。スティック４５５は、例えば樹脂成型品からなる細長い容器であって、一群の電子部品４５７が一列に隙間なく配列するようにこれらを収納する。

図１３は、トレイ供給部１１７の内部構成を示す図である。トレイ供給部１１７の内部には、１０段のパレットからなるマガジン１１７ａを上下に２段格納可能である。各パレット１１７ｂ上には、図１４に示すように複数の部品１１７ｃが載置されている。パレット１１７ｂは、引き出し搬送機構１１７ｄによりマガジン１１７ａより引き出され、リフト１１７ｅにより上から下に移動させられ、部品実装機１００（２００）の本体内部に送り込まれる。

図１５は、実装条件決定装置３００の構成を示すブロック図である。
実装条件決定装置３００は、部品実装機１００（２００）による部品実装時の実装条件を決定するコンピュータであり、部品実装機１００（２００）で実装される部品の種類や使用される部品供給装置の種類に基づいて、対象となる基板の部品実装におけるラインタクトタイム（ラインを構成するサブ設備ごとのタクトタイムのうち、最大のタクトタイム）が小さくなるように、すなわち、ラインバランスを取るように部品実装機間で実装する部品の振分けを行う。

実装条件決定装置３００は、演算制御部３０１と、表示部３０２と、入力部３０３と、メモリ３０４と、実装条件決定プログラム格納部３０５と、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部３０６と、データベース部３０７とを含む。

実装条件決定装置３００は、本発明に係る実装条件決定プログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機１００（２００）と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ（部品実装条件の最適化ツール）としても機能する。

演算制御部３０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり、ユーザからの指示等に従って、実装条件決定プログラム格納部３０５からメモリ３０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各構成要素３０２〜３０７を制御する。

表示部３０２はＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部３０３はキーボードやマウス等である。これらは、演算制御部３０１による制御の下で、実装条件決定装置３００と操作者とが対話する等のために用いられる。

通信Ｉ／Ｆ部３０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、実装条件決定装置３００と部品実装機１００、２００との通信等に用いられる。

メモリ３０４は、演算制御部３０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。

データベース部３０７は、この実装条件決定装置３００による実装条件決定処理に用いられる入力データ（実装点データ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂおよび実装装置情報３０７ｃ、部品名−交換時間情報３０７ｄ、形状コード−交換時間情報３０７ｅ、供給コード−交換時間情報３０７ｆ、Ｚ番号−加算交換時間情報３０７ｇ、部品供給情報３０７ｈ等）や最適化によって生成された実装点データ等を記憶するハードディスク等である。

図１６〜図２２および図２４は、それぞれ、実装点データ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ、実装装置情報３０７ｃ、部品名−交換時間情報３０７ｄ、形状コード−交換時間情報３０７ｅ、供給コード−交換時間情報３０７ｆ、Ｚ番号−加算交換時間情報３０７ｇおよび部品供給情報３０７ｈの一例を示す図である。

実装点データ３０７ａは、実装の対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりである。図１６に示されるように、１つの実装点ｐiは、部品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、装着角度θi、制御データφiからなる。ここで、「部品種」は、図１７に示される部品ライブラリ３０７ｂにおける部品名に相当し、「Ｘ座標」および「Ｙ座標」は、実装点の座標（基板上の特定位置を示す座標）であり、「装着角度」は、部品装着時の部品の回転角度であり、「制御データ」は、その部品の実装に関する制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、装着ヘッド１１２の最高移動速度等）である。

部品ライブラリ３０７ｂは、部品実装機１００、２００が扱うことができる全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリであり、図１７に示されるように、部品種ごとの部品サイズ、タクトタイム（一定条件下における部品種に固有のタクトタイム）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、部品認識カメラ１１６による認識方式、装着ヘッド１１２の最高速度レベル等）からなる。なお、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。

実装装置情報３０７ｃは、生産ラインを構成する全てのサブ設備ごとの装置構成や上述の制約等を示す情報であり、図１８に示されるように、装着ヘッド１１２のタイプ等に関するヘッド情報、装着ヘッド１１２に装着され得る吸着ノズルのタイプ等に関するノズル情報、テープフィーダ１１４の最大数等に関するカセット情報、トレイ供給部１１７が収納しているトレイの段数等に関するトレイ情報等からなる。

部品名−交換時間情報３０７ｄは、基板２０に実装される部品の種別ごとに、部品切れが発生した際にユーザが部品を交換するのに必要な作業時間（交換時間）を示す情報であり、図１９に示されるように、部品種ごとに交換時間が示される。部品交換の間、交換作業が行なわれる部品実装機は停止することとなる。

なお、交換時間はその部品に使用される部品供給装置の種別により決定される。つまり、交換時間は、トレイ供給部１１７により供給される部品が最も長い。これは、図１３を用いて説明したようにマガジン１１７ａは１０段のパレット１１７ｂからなる。このため、トレイ供給部１１７より供給される部品がなくなった場合には、１０段のパレット１１７ｂのすべてについて部品を交換しなければならず、ユーザにとって手間である。

テープフィーダ１１４、バルクフィーダ、スティックフィーダにより供給される部品の交換作業は以下の通り行なわれる。部品切れが生じた場合には、ユーザは、部品供給部１１５に配列されているフィーダを部品供給部１１５より一旦はずし、テープフィーダ１１４に取り付けられた部品テープの交換、バルクフィーダへの部品の追加、スティックフィーダに取り付けられたスティックの交換等を行なうことにより、新規の部品を追加し、部品追加後のフィーダを元の部品供給部１１５の配列位置に差し込む。この交換作業は、トレイ供給部１１７による交換作業に比べ短時間で済む。

なお、継ぎ目検出センサがあるタイプのテープフィーダ１１４の部品交換時間は「０」である。これは、継ぎ目検出センサにより実際に部品が切れるよりも前に部品切れを検出することができ、現在使用中の部品テープに新たな部品テープをスプライシングすることにより部品実装機を停止させることなく部品交換が可能だからである。

図１９に示す例では、部品種「Ｃ」の部品は、継ぎ目検出センサがあるタイプのテープフィーダ１１４を使用している部品種であるため、交換時間は「０」である。

このように、部品の種別を特定することは、部品供給装置の種別を特定することに相当する。

形状コード−交換時間情報３０７ｅは、図２０に示されるように、基板２０に実装される部品の形状ごとに、交換時間を示す情報である。たとえば、形状コード「１００５」の部品は、１０ｍｍ×５ｍｍの大きさのチップ部品を示しており、当該部品の交換時間は３０秒である。また、形状コード「３２１６」の部品は、３２ｍｍ×１６ｍｍの大きさのチップ部品を示しており、当該部品の交換時間は３０秒である。さらに、形状コード「ＱＦＰ」の部品は、ＱＦＰ（Quad Flat Package）部品を示しており、当該部品の交換時間は９０秒である。

このように、部品の形状コードを特定することは、部品供給装置の種別を特定することに相当する。

供給コード−交換時間情報３０７ｆは、図２１に示されるように、部品を供給する部品供給装置ごとに交換時間を示す情報である。たとえば、供給コードが「Ｐ」で始まる部品供給装置は、テープフィーダ１１４を示しており、取り付けられる部品テープのキャリアテープ４２４が紙テープであることを示している。供給コードＰの後に続く数字は部品テープの仕様を示している。たとえば、供給コード「Ｐ０８０２」で示される部品は、テープ幅８ｍｍ、送りピッチ２ｍｍの部品テープであることが分かる。

供給コードが「Ｅ」で始まる部品供給装置は、テープフィーダ１１４を示しており、取り付けられる部品テープのキャリアテープ４２４がエンボステープであることを示している。また、供給コードＥの後に続く数字は、供給コードＰの場合と同様、部品テープの仕様を示している。

供給コードが「ＴＲＡＹ」で始まる部品供給装置は、トレイ供給部１１７を示しており、その後に続く数字は、トレイ供給部１１７の識別子である。

Ｚ番号−加算交換時間情報３０７ｇは、図２２に示されるように、Ｚ番号の位置に応じて、図１９〜図２１で示される交換時間に加算される加算交換時間を示す情報である。たとえば、図２３に示されるように生産ラインがコの字形状をしており、その中央にユーザ２０２が配置されている状況を考える。また、部品実装機１００の前サブ設備１１０は、コの字形状の内側に位置するものとし、部品実装機１００の後サブ設備１２０は、コの字形状の外側に位置するものとする。また、前サブ設備１１０の部品供給部１１５のＺ番号は１〜５４であり、後サブ設備１２０の部品供給部１１５のＺ番号は５５〜１０８であるものとする。

このような状況では、ユーザ２０２は、部品実装機１００の前サブ設備１１０へは直ちにアクセス可能であるが、後サブ設備１２０へアクセスする際には、一旦、ストッカ１９２の位置まで歩いていき、部品実装機１００の裏側に回らなければならない。このため、前サブ設備１１０へアクセスする場合に比べてユーザの移動距離が長くなる。よって、図２２に示す例では、後サブ設備１２０の部品供給部１１５に配置された部品供給装置（Ｚ番号が５５〜１０８の部品供給装置）への加算交換時間を３０秒としている。

部品供給情報３０７ｈは、図２４に示すように、部品名ごとに、１回の部品交換で供給される部品の員数、部品の形状コード、その部品を供給する部品供給装置の供給コード、その部品を供給する部品供給装置がフィーダの場合には部品供給部１１５のＺ番号を示している。

実装条件決定プログラム格納部３０５は、実装条件決定装置３００の機能を実現する各種プログラムを記憶しているハードディスク等である。実装条件決定プログラムは、部品の実装順序を決定するプログラムであり、機能的に（演算制御部３０１によって実行された場合に機能する処理部として）、部品切れ停止時間算出部３０５ａと、シミュレーション結果表示部３０５ｂと、部品振り分け処理部３０５ｃとを含む。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品種ごとに、当該部品種の部品を実装する実装時間の単位時間当たりに占める部品切れ停止時間（交換時間）を算出する。

シミュレーション結果表示部３０５ｂは、部品切れ停止時間算出部３０５ａ等により算出された部品切れ停止時間に基づいて、各種シミュレーション結果を表示部３０２に表示する。

部品振り分け処理部３０５ｃは、ラインバランスを取るように部品実装機間で実装対象部品の振り分けを行なう。

次に、以上のように構成された実装条件決定装置３００の動作について説明する。
図２５は、部品切れ停止時間算出部３０５ａが実行する処理のフローチャートである。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、データベース部３０７に記憶されている各種データ（部品名−交換時間情報３０７ｄ、形状コード−交換時間情報３０７ｅ、供給コード−交換時間情報３０７ｆ、Ｚ番号−加算交換時間情報３０７ｇおよび部品供給情報３０７ｈ等）を読み込む（Ｓ２）。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品ごとに１回の部品交換で生産可能な基板の枚数（部品切れ予想枚数）を算出する（Ｓ４）。すなわち、図２６に示すように、１回の部品交換作業で供給される部品Ａの員数が１００００であり、１枚の基板に実装される部品Ａの実装点数は１００であるとする。すると、１回の部品交換作業で供給される部品Ａで生産可能な基板の枚数（部品切れ予想枚数）は、１００（＝１００００／１００）枚となる。すなわち、基板を１００枚生産するごとに部品Ａの交換作業をしなければならない。同様に、部品Ｂの部品切れ予想枚数は１０枚、部品Ｃの部品切れ予想枚数は２０枚となる。なお、部品の員数は、部品供給情報３０７ｈより知ることができ、部品の実装点数は実装点データ３０７ａより知ることができる。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品交換による実装時間のロスがないと仮定してラインタクトタイムを算出する（Ｓ６）。なお、ラインタクトタイムの算出方法については、公知の技術であり、本願の主眼ではないため、その詳細な説明は繰り返さない。ここでは、仮にラインタクトタイムが５０秒に求まったものとする。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品ごとに、１回の部品交換で部品実装機が連続稼働可能な時間（連続稼働時間）を求める（Ｓ８）。たとえば、部品Ａの部品切れ予想枚数は、１００枚である。このため、図２７に示すように、部品Ａの連続稼働時間は、５０００（＝５０秒×１００枚）秒となる。同様に、部品Ｂの連続稼働時間は、５００（＝５０秒×１０枚）秒、部品Ｃの連続稼働時間は、１０００（＝５０秒×２０枚）秒となる。

部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品ごとに、連続稼働時間と交換時間とを用いて、単位時間あたりの部品切れ停止時間を算出する（Ｓ１０）。たとえば、図２８に示すように、部品Ａの連続稼働時間が５０００秒であり、部品Ａの交換時間（部品切れ停止時間）が６０秒であるものとする。ここで、部品の交換時間は、図１９に示される部品名−交換時間情報３０７ｄより、部品名をキーとして求めることができる。

つまり、部品Ａに関しては、５０００秒連続稼働した後に、６０秒の部品交換時間が生じることになる。このため、連続交換時間の単位時間（１秒）あたりの部品切れ停止時間は、０．０１２秒（＝６０秒／５０００秒）となる。同様に、部品Ｂについての単位時間あたりの部品切れ停止時間は、０．０６秒（＝３０秒／５００秒）となる。また、部品Ｃについての単位時間あたりの部品切れ停止時間は、０秒（＝０秒／１０００秒）となる。部品Ｃは、スプライシングが可能なテーピング部品である。このため、単位時間あたりの部品切れ停止時間は、０秒となる。

以上説明した部品切れ停止時間算出部３０５ａの処理結果により、どの部品の部品交換に時間を要するかが分かる。

シミュレーション結果表示部３０５ｂは、部品切れ停止時間算出部３０５ａでの各種処理結果をグラフ化して表示部３０２に表示する。

図２９は、シミュレーション結果表示部３０５ｂが表示するグラフの一例を示す図である。図２９に示すグラフは、生産枚数と部品切れ停止回数との関係を示している。このグラフより、たとえば、部品Ａについては１００枚の基板生産に付き１回の部品交換が必要であることがわかる。また、部品Ｂについては、１０枚の基板生産に付き１回の部品交換が必要であることがわかる。このグラフより、直線の傾きが最も大きい部品Ｂほど、同一の基板生産枚数あたりの部品切れ停止回数が多いことがわかる。

図３０は、シミュレーション結果表示部３０５ｂが表示するグラフの他の一例を示す図である。図３０に示すグラフは、基板生産枚数と部品切れ停止時間との関係を示している。このグラフより、たとえば、部品Ａについては、基板を１００枚生産するごとに、６０秒の部品切れ停止が起こることがわかる。また、部品Ｂについては、基板を１０枚生産するごとに３０秒の部品切れ停止が起こることがわかる。また、部品Ｃについては、部品切れ停止時間が０であるため、グラフには示されていない。このように、直線の傾きが最も大きい部品Ｂほど、生産枚数１枚あたりの部品切れ停止時間が大きいことがわかる。

図３１は、シミュレーション結果表示部３０５ｂが表示するグラフの他の一例を示す図である。図３１に示すグラフは、部品実装機の稼働時間と部品切れ停止回数との関係を示している。このグラフより、たとえば、部品Ａについては、部品実装機を５０００秒稼働させるごとに１回の部品切れが発生することが示されている。また、部品Ｂについては、部品実装機を５００秒稼働させるごとに１回の部品切れが発生することが示されている。このグラフより、直線の傾きが最も大きい部品Ｂほど、部品実装機の同一稼働時間あたりの部品切れ停止回数が大きいことがわかる。

図３２には、シミュレーション結果表示部３０５ｂが表示するグラフの他の一例を示す図である。図３２に示すグラフは、部品実装機の稼働時間と部品切れ停止時間との関係を示している。このグラフより、たとえば、部品Ａについては、部品実装機を５０００秒稼動させるごとに６０秒の部品切れ停止が起こり、部品Ｂについては、部品実装機を５００秒稼動させるごとに３０秒の部品切れ停止が起こることがわかる。また、部品Ｃについては、部品切れ停止時間が０であるため、グラフには示されていない。このように、直線の傾きが最も大きい部品Ｂほど、部品実装機の同一稼働時間あたりの部品切れ停止時間が大きいことがわかる。

図３３は、部品振り分け処理部３０５ｃが実行する処理のフローチャートである。
部品振り分け処理部３０５ｃは、部品切れ停止時間算出部３０５ａが算出した部品ごとの単位時間あたりの部品切れ停止時間を考慮して部品実装時間を算出する（Ｓ２２）。

すなわち、図３４に示されるように、部品種ごとに補正前の部品実装時間が予め定められている。部品実装時間とは、１枚の基板生産において、部品を実装するのに必要な時間を部品ごとに定めたものである。補正前の部品実装時間は、ラインタクトタイムの算出処理（図２５のＳ６）により予め算出されているものとする。たとえば、部品Ａ、ＢおよびＣの補正前部品実装時間は、それぞれ５０秒、１０秒および１０秒であるものとする。

また、単位時間あたりの部品切れ停止時間は図２５のＳ１０の処理により予め算出されている。たとえば、部品Ａ、ＢおよびＣの単位時間あたりの部品切れ停止時間は、それぞれ、０．０１２秒、０．０６秒および０秒であるものとする。

部品振り分け処理部３０５ｃは、部品ごとに、補正前部品実装時間と単位時間あたりの部品切れ停止時間とを用いて、部品交換の時間を考慮した補正後部品実装時間を算出する。すなわち、純粋に部品実装に必要な時間だけを部品実装時間とするのではなく、部品交換に必要な時間も加味した部品実装時間を算出する。補正後の部品実装時間は、以下の式（１）により算出される。

補正後部品実装時間＝
（１＋単位時間あたりの部品切れ停止時間）×補正前部品実装時間 …（１）

たとえば、部品Ａについて補正後部品実装時間を計算すると、５０．６（＝（１＋０．０１２）×５０）秒となる。これにより、部品交換をも考慮した部品実装時間を算出することができる。

同様に、部品Ｂおよび部品Ｃの補正後部品実装時間は、１０．６秒および１０秒にそれぞれなる。なお、部品Ｃについては、単位時間あたりの部品切れ停止時間が０である。このため、補正後部品実装時間は補正前部品実装時間と同一である。

部品振り分け処理部３０５ｃは、Ｓ２２の処理で求められた補正後部品実装時間を用いてラインバランス処理を行なう（Ｓ２４）。すなわち、生産ラインを構成する部品実装機間でタクトタイムが均等となるように、部品の振り分けをシミュレーションにより行なう。なお、ラインバランス処理は、補正後部品実装時間を使用する以外は公知の技術である。このため、その詳細な説明はここでは繰り返さない。

部品振り分け処理部３０５ｃは、ラインバランス処理（Ｓ２４）により部品が振り分けられた部員実装機の各々についてタクトタイムをシミュレーションにより算出し、タクトタイムの最大値であるラインタクトタイムを算出する（Ｓ２６）。タクトタイムの算出方法は、公知の技術である。このため、その詳細な説明は繰り返さない。

以上説明したように、本発明の実施の形態によると、部品に対する部品供給装置の違いに基づいて、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる。

また、停止時間を考慮した部品実装時間に基づいてラインバランス処理を行うことができる。このため、使用する部品供給装置が変わったとしても、部品実装機間で最適な部品の振り分けを行なうことができる。よって、スループットの向上を図ることができる。

（実施の形態２）
本発明の実施の形態２に係る部品実装システムについて説明する。実施の形態２に係る部品実装システムは、実施の形態１に係る部品実装システムと同様の構成を有するが、実装条件決定装置３００の部品切れ停止時間算出部３０５ａが実行する処理が異なる。すなわち、実施の形態１では、単位時間あたりの部品切れ停止時間を算出しているのに対し、実施の形態２では、基板１枚あたりの部品切れ停止時間を算出する点が異なる。

図３５は、部品切れ停止時間算出部３０５ａが実行する処理のフローチャートである。
Ｓ２〜Ｓ６までの処理は、実施の形態１の図２５と同様である。

次に、部品切れ停止時間算出部３０５ａは、部品ごとに、Ｓ４の処理で求められた部品交換１回あたりの生産可能枚数に基づいて、部品交換が発生する頻度であるロス率を算出する（Ｓ３２）。たとえば、図２６に示されるように、部品Ａ、部品Ｂおよび部品Ｃは、それぞれ基板を１００枚、１０枚および２０枚生産するごとに部品切れが発生する。このため、ロス率は、それらの枚数の逆数を取ることにより、０．０１（＝１／１００）、０．１（＝１／１０）および０．０５（＝１／２０）と、それぞれ求められる。すなわち、部品Ａについては、生産される基板のうち１％（＝０．０１×１００）の割合で部品の交換が行なわれることになる。

次に、部品切れ停止時間算出部３０５ａは、Ｓ３２の処理で算出されたロス率と部品の交換時間を用いて、部品ごとに、基板１枚あたりの部品切れ停止時間を算出する（Ｓ３４）。たとえば、図１９に示されるように、部品Ａ、部品Ｂおよび部品Ｃの交換時間が６０秒、３０秒および０秒と求められているものとする。すると、基板１枚あたりの部品切れ停止時間は、ロス率と交換時間とを乗算することにより求められる。つまり、部品Ａについての基板１枚あたりの部品切れ停止時間は、０．０１×６０＝０．６（秒／枚）となる。同様に、部品Ｂについての基板１枚あたりの部品切れ停止時間は、０．１×３０＝３（秒／枚）となり、部品Ｃについての基板１枚あたりの部品切れ停止時間は、０．０５×０＝０（秒／枚）となる。

以上説明したように、本実施の形態によると、部品に対する部品供給装置の違いに基づいて、正確に部品実装機の停止時間を予測することができる。

以上、本発明の実施の形態に係る部品実装システムについて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。

例えば、上述の実施の形態では、部品名−交換時間情報３０７ｄに示されている情報を用いて部品切れ停止時間を算出しているが、形状コード−交換時間情報３０７ｅまたは供給コード−交換時間情報３０７ｆに示されている情報を用いて部品切れ停止時間を算出するようにしても良い。

また、これらすべての情報を用いて部品の交換時間を求め、部品切れ停止時間を算出するようにしても良い。たとえば、図２４に示した部品供給情報３０７ｈより、部品Ｂの形状コードは「３２１６」であり、その供給コードが「Ｅ３２１６」である。この場合、図１９に示した部品名−交換時間情報３０７ｄによると、部品Ｂの交換時間は３０秒である。また、図２０に示した形状コード−交換時間情報３０７ｅによると、形状コード「３２１６」で特定される部品の交換時間は３０秒である。さらに、図２１に示した供給コード−交換時間情報３０７ｆによると、供給コード「Ｅ３２１６」で特定される部品供給装置で供給される部品の交換時間は９０秒である。このように、同じ部品であっても交換時間が異なる場合には、その最大値を交換時間とするようにしても良い。すなわち、この例では交換時間の最大値である９０秒が部品Ｂの交換時間であると決定される。

また、本発明による停止時間の算出対象となる部品実装機は、図１および図２に示されるものには限定されない。例えば、１枚の基板に対して複数の装着ヘッドが協調動作を行ないながら交互に部品を実装するいわゆる交互打ちの部品実装機であってもよい。また、間欠回転するロータリーヘッドの周りに設けられた吸着ノズルを用いて、実装点に応じて移動されることにより位置決めがされる基板上に部品を実装するいわゆるロータリータイプの部品実装機であってもよい。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明は、基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置等に適用できる。

本発明の実施の形態１および２に係る部品実装システムの全体の構成を示す外観図である。 図１に示された部品実装機の主要な構成を示す平面図である。 装着ヘッドとテープフィーダとの位置関係を示す模式図である。 装着ヘッドに装着される吸着ノズルの例を示す外観図である。 テーピング部品の例を示す図である。 継ぎ目検出センサがないタイプのテープフィーダの一覧を示す図である。 継ぎ目検出センサがあるタイプのテープフィーダの一覧を示す図である。 キャリアテープが粘着テープである場合のテープフィーダの一覧を示す図である。 図７および図８に示したテープフィーダの外観図である。 バルクフィーダの構成を示す図である。 スティックフィーダの一例を示す外観図である。 スティックの構成を模式的に示した図である。 トレイ供給部の内部構成を示す図である。 パレット上に配置された部品の一例を示す図である。 実装条件決定装置の構成を示すブロック図である。 実装点データの一例を示す図である。 部品ライブラリの一例を示す図である。 実装装置情報の一例を示す図である。 部品名−交換時間情報の一例を示す図である。 形状コード−交換時間情報の一例を示す図である。 供給コード−交換時間情報の一例を示す図である。 Ｚ番号−加算交換時間情報の一例を示す図である。 コの字形状をした生産ラインの一例を示す図である。 部品供給情報の一例を示す図である。 部品切れ停止時間算出部が実行する処理のフローチャートである。 部品切れ予想枚数算出処理（図２５のＳ４）を説明するための図である。 部品種ごとの連続稼働時間を示した図である。 部品種ごとの単位時間あたりの部品切れ停止時間を示した図である。 シミュレーション結果表示部が表示するグラフの一例を示す図である。 シミュレーション結果表示部が表示するグラフの一例を示す図である。 シミュレーション結果表示部が表示するグラフの一例を示す図である。 シミュレーション結果表示部が表示するグラフの一例を示す図である。 部品振り分け処理部が実行する処理のフローチャートである。 部品実装時間算出処理（図３４のＳ２２）を説明するための図である。 部品切れ停止時間算出部が実行する処理のフローチャートである。

符号の説明

１０ 部品実装システム
２０ 基板
５３ 部品テープ
１００、２００ 部品実装機
１１０ 前サブ設備
１１２ 装着ヘッド
１１２ａ、１１２ｂ 吸着ノズル
１１３ ＸＹロボット
１１４ テープフィーダ
１１５ 部品供給部
１１６ 部品認識カメラ
１１７ トレイ供給部
１１７ａ マガジン
１１７ｂ パレット
１１７ｃ 部品
１１７ｄ 搬送機構
１１７ｅ リフト
１１８ シャトルコンベヤ
１１９ ノズルステーション
１２０ 後サブ設備
１９２ ストッカ
２０２ ユーザ
３００ 実装条件決定装置
３０１ 演算制御部
３０２ 表示部
３０３ 入力部
３０４ メモリ
３０５ 実装条件決定プログラム格納部
３０５ａ 停止時間算出部
３０５ｂ シミュレーション結果表示部
３０５ｃ 部品振り分け処理部
３０６ 通信Ｉ／Ｆ部
３０７ データベース部
３０７ａ 実装点データ
３０７ｂ 部品ライブラリ
３０７ｃ 実装装置情報
３０７ｄ 部品名−交換時間情報
３０７ｅ 形状コード−交換時間情報
３０７ｆ 供給コード−交換時間情報
３０７ｇ Ｚ番号−加算交換時間情報
３０７ｈ 部品供給情報
４２３ａ〜４２３ｄ チップ形電子部品
４２４ キャリアテープ
４２４ａ 収納凹部
４２５ カバーテープ
４２６ 供給用リール
４５３ 部品吸着位置
４５５ スティック
４５７ 電子部品

Claims (10)

1. 基板に部品を実装することにより実装基板を生産する部品実装機の停止時間を、前記基板に実装される部品の部品種ごとに導出する部品実装機停止時間導出方法であって、
   部品種ごとに、前記部品実装機に当該部品種の部品を供給する部品供給装置の種別を特定する種別特定ステップと、
   記憶装置に記憶されている前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける停止時間情報を参照することにより、前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別に対応する部品実装機の停止時間を導出する停止時間導出ステップと
   を含む部品実装機停止時間導出方法。
2. さらに、
   部品種ごとに、１回の部品交換で供給可能な部品の員数と１枚の実装基板に含まれる部品の員数とを取得し、前記１回の部品交換で供給可能な部品の員数を前記１枚の実装基板に含まれる部品の員数で除することにより、１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数を算出する生産可能枚数算出ステップと、
   １枚の実装基板を生産するのに必要な時間であるタクトタイムを取得するタクトタイム取得ステップと、
   部品種ごとに、前記生産可能枚数算出ステップで算出された実装基板の枚数と前記タクトタイム取得ステップで取得されたタクトタイムとを乗ずることにより、１回の部品交換につき部品実装機を連続稼働させることが可能な連続稼働可能時間を算出する連続稼働可能時間算出ステップとを含み、
   前記停止時間導出ステップでは、さらに、部品種ごとに、導出された前記部品実装機の停止時間を前記連続稼働可能時間算出ステップで算出された前記連続稼働可能時間で除することにより、前記連続稼働可能時間に対する前記部品実装機の停止時間の割合を算出する
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
3. さらに、
   部品種ごとに、１回の部品交換で供給可能な部品の員数と１枚の実装基板に含まれる部品の員数とを取得し、前記１回の部品交換で供給可能な部品の員数を前記１枚の実装基板に含まれる部品の員数で除することにより、１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数を算出する生産可能枚数算出ステップと、
   部品種ごとに、前記生産可能枚数算出ステップで算出された前記１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数の逆数を計算することにより、実装基板生産におけるロス率を算出するロス率算出ステップとを含み、
   前記停止時間導出ステップでは、さらに、部品種ごとに、導出された前記部品実装機の停止時間と前記ロス率算出ステップで算出されたロス率とを乗ずることにより、実装基板１枚あたりの部品実装機の停止時間を算出する
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
4. 前記停止時間情報は、
   部品切れが発生する際に使用中の部品テープに新しい部品テープを繋ぐことにより部品の交換が可能な部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する前記停止時間とを対応付ける第１の情報と、
   部品供給装置自体を部品実装機より取り外さなければ部品の交換をすることができない部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する前記停止時間とを対応付ける第２の情報とを含み、
   前記停止時間導出ステップは、
   前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別が、部品切れが発生する際に使用中の部品テープに新しい部品テープを繋ぐことにより部品の交換が可能な部品供給装置の種別である場合には、前記第１の情報を参照して、当該種別に対応する部品実装機の停止時間を導出するステップと、
   前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別が、部品供給装置自体を部品実装機より取り外さなければ部品の交換をすることができない部品供給装置の種別である場合には、前記第２の情報を参照して、当該種別に対応する部品実装機の停止時間を導出するステップとを含む
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
5. 前記部品供給装置は、部品を送り出しながら前記部品実装機に部品を供給するテープフィーダと、載置した状態で前記部品実装機に部品を供給するトレイとを含み、
   前記停止時間情報は、
   フィーダの種別と当該フィーダに対する部品実装機の停止時間とを対応付けるフィーダ停止時間情報と、
   トレイの種別と当該トレイに対する部品実装機の停止時間とを対応付けるトレイ停止時間情報とを含み、
   前記停止時間導出ステップは、
   前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別が、前記フィーダの種別である場合には、前記フィーダ停止時間情報を参照して、当該種別に対応する部品実装機の停止時間を導出するステップと、
   前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別が、前記トレイの種別である場合には、前記トレイ停止時間情報を参照して、当該種別に対応する部品実装機の停止時間を導出するステップとを含む
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
6. 前記部品供給装置の種別は、前記テープフィーダに取り付けられる部品テープの幅に応じて定められており、
   前記停止時間情報には、前記部品テープの幅ごとに、部品供給装置の停止時間が定められており、
   前記停止時間導出ステップでは、前記停止時間情報を参照することにより、前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別で定められる前記部品テープの幅に対応する部品実装機の停止時間を導出する
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
7. 前記停止時間情報には、
   前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける第１停止時間情報と、
   部品種と当該部品種の部品の交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける第２停止時間情報と、
   部品の形状の識別子と当該部品の交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける第３停止時間情報との少なくとも１つが含まれ、
   前記種別特定ステップでは、前記部品供給装置の種別、基板に実装される部品の部品種および基板に実装される部品の形状の識別子のうちの少なくとも１つを特定し、
   前記停止時間導出ステップでは、前記種別特定ステップで特定された情報に対応する部品実装機の停止時間を、前記第１停止時間情報、前記第２停止時間情報および前記第３停止時間情報のうちの少なくとも１つから導出する
   請求項１に記載の部品実装機停止時間導出方法。
8. 前記停止時間導出ステップでは、さらに、複数の部品実装機の停止時間が導出された場合には、当該複数の部品実装機の停止時間の最大値を、部品実装機の停止時間として導出する
   請求項７に記載の部品実装機停止時間導出方法。
9. 基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、
   部品種ごとに、前記部品実装機に当該部品種の部品を供給する部品供給装置の種別を特定する種別特定ステップと、
   記憶装置に記憶されている前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける停止時間情報を参照することにより、前記種別特定ステップで特定された前記部品供給装置の種別に対応する部品実装機の停止時間を導出する停止時間導出ステップと、
   部品種ごとに、１回の部品交換で供給可能な部品の員数と１枚の実装基板に含まれる部品の員数とを取得し、前記１回の部品交換で供給可能な部品の員数を前記１枚の実装基板に含まれる部品の員数で除することにより、１回の部品交換で生産可能な実装基板の枚数を算出する生産可能枚数算出ステップと、
   １枚の実装基板を生産するのに必要な時間であるタクトタイムを取得するタクトタイム取得ステップと、
   前記停止時間導出ステップで導出された部品種ごとの前記部品実装機の停止時間と前記生産可能枚数算出ステップで算出された生産可能枚数とに基づいて、前記タクトタイム取得ステップで取得されたタクトタイムに実装基板１枚あたりの前記部品実装機の停止時間を加算した補正タクトタイムを求め、当該補正タクトタイムが部品実装機間で均等となるように、部品実装機間での部品の振分けをシミュレーション実行する部品振り分けステップと
   を含む実装条件決定方法。
10. 基板に部品を実装することにより実装基板を生産する部品実装機の停止時間を、前記基板に実装される部品の部品種ごとに導出する部品実装機停止時間導出装置であって、
    部品種ごとに、前記部品実装機に当該部品種の部品を供給する部品供給装置の種別を特定する種別特定手段と、
    記憶装置に記憶されている前記部品供給装置の種別と当該部品供給装置に対する部品交換を原因とする部品実装機の停止時間とを対応付ける停止時間情報を参照することにより、前記種別特定手段で特定された前記部品供給装置の種別に対応する部品実装機の停止時間を導出する停止時間導出手段と
    を備える部品実装機停止時間導出装置。

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