JP2009027204A - 部品実装順序決定方法および部品実装順序決定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】生産効率を向上させることができる部品実装順序決定方法を提供する。
【解決手段】装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、同一の搬送レールに搬入される第１の基板および第２の基板が停止する位置を取得する基板停止位置取得ステップ（Ｓ１１）と、第１の基板と相対する部品供給部の部品供給位置を第１の部品供給位置に決定する第１の部品供給位置決定ステップ（Ｓ１２）と、第２の基板と相対し、かつ第１の部品供給位置とは異なる部品供給部の部品供給位置を第２の部品供給位置に決定する第２の部品供給位置決定ステップ（Ｓ１２）と、第１の部品供給位置決定ステップおよび第２の部品供給位置決定ステップで決定された第１の部品供給位置および第２の部品供給位置に基づいて、第１の基板および第２の基板への部品の実装順序を最適化する実装順序最適化ステップとを含む。
【選択図】図７

Description

本発明は、部品実装順序決定方法に関し、特に、基板上に部品を実装する部品実装機における部品実装順序決定方法に関する。

従来、短い実装時間で部品を実装するための部品実装順序を決定する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

また、近年、実装基板の小規模化等に伴い、小サイズの基板を２枚同時に部品実装機内に搬入し、一方の基板に部品を実装した後に、他方の基板に部品を実装するような部品実装機も提案されている。
特開２００３−３７３９６号公報

しかし、従来の部品実装機では、基板が部品実装機内に搬入され、停止してから部品実装を開始していた。図１２は、従来の基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。従来の部品実装機では、基板搬入に要する時間（以下、「基板搬入時間」という。）Ｔが経過した後に、装着ヘッドが、各タスクにおける部品の吸着および装着動作を順次行なっている。このため、基板の搬入が完了しなければ部品実装を開始できず、生産効率が落ちるという問題もあった。ここで、タスクとは、装着ヘッドによる部品の吸着および装着という一連の動作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装される部品群またはその１回分の一連動作をいう。

また、特許文献１に記載の発明では、搬入される基板の枚数は１枚であるとの前提のもと、部品実装順序を決定している。このため、基板が２枚同時に搬入されるタイプの部品実装機に、特許文献１に記載の発明を適用した場合には、必ずしも最適な部品供給部における部品の並びを得られるとは限らず、基板への部品実装のタクトタイムが大きくなってしまうという問題がある。

図１３は、上述の問題点を説明するための図である。図１３は、部品実装機の内部上面を模式的に現している。部品実装機１００には、２枚の基板１２０ａおよび１２０ｂが搬送され、１つの装着ヘッド１１０が部品供給部１１５より部品を吸着し、基板１２０ａおよび１２０ｂに部品を実装していく。ここで、基板１２０ａおよび１２０ｂには同じ部品が実装される。このため、例えば、部品供給部１１５の一部分（以下、「部品供給位置」という。）１１８に基板１２０ａおよび１２０ｂに実装される部品が並べられる。しかし、装着ヘッド１１０は、基板１２０ａに全ての部品を装着し終わった後に、基板１２０ｂにすべての部品を装着するように動作する。

このため、仮に、基板１２０ａへの部品実装時における装着ヘッド１１０による部品の吸着および装着という一連の動作の繰り返しにおいて、装着ヘッド１１０の移動距離が小さくなるように部品供給位置１１８を決定した場合には、基板１２０ａへの部品実装時の装着ヘッド１１０の移動距離は小さくて済む。このため、基板１２０ａへの部品実装時におけるタクトタイムは小さくなる。しかし、基板１２０ｂと部品供給位置１１８との間の距離が大きいため、基板１２０ｂへ部品を装着する際の移動距離が大きくなる。よって、基板１２０ｂへの部品実装時におけるタクトタイムは大きくなり、トータルとして２枚の基板１２０ａおよび１２０ｂへの部品実装時におけるタクトタイムは大きくなり、生産効率が落ちるという問題がある。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたもので、生産効率を向上させることができる部品実装順序決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る部品実装順序決定方法は、装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、前記部品実装機には、第１の基板および第２の基板が同一の搬送レールに搬入され、前記搬送レールの側方には、前記基板の搬送方向に沿って部品供給位置が配置された部品供給部が備えられ、搬入される前記第１の基板および前記第２の基板が停止する位置を取得する基板停止位置取得ステップと、前記第１の基板と相対する前記部品供給部の部品供給位置を第１の部品供給位置に決定する第１の部品供給位置決定ステップと、前記第２の基板と相対し、かつ前記第１の部品供給位置とは異なる前記部品供給部の部品供給位置を第２の部品供給位置に決定する第２の部品供給位置決定ステップと、前記第１の部品供給位置決定ステップおよび前記第２の部品供給位置決定ステップで決定された前記第１の部品供給位置および前記第２の部品供給位置に基づいて、前記第１の基板および前記第２の基板への部品の実装順序を最適化する実装順序最適化ステップとを含むことを特徴とする。

この構成によると、実装対象の基板ごとに装着される部品を用意し、部品供給部の部品供給位置に配置している。このため、一方の基板用に用意された部品がなくなった場合には、他方の基板用に用意された部品を使用して部品実装を続行することができる。また、その間にオペレータは部品の補充を行うことができる。よって、実装途中で部品がなくなった場合であっても、部品実装機を停止させる必要がなくなり、基板の生産効率を向上させることができる。

なお、本発明は、このような特徴的なステップを備える部品実装順序決定方法として実現することができるだけでなく、部品実装順序決定方法に含まれる特徴的なステップを手段とする部品実装順序決定装置として実現したり、部品実装順序決定方法に含まれる特徴的なステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc-Read Only Memory）等の記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができるのは言うまでもない。

本発明によると、生産効率を向上させることができる部品実装順序決定方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態に係る部品実装システムの構成を示す外観図である。

部品実装システム１０は、基板上に部品を実装するシステムであり、部品実装機１００と、部品実装順序決定装置３００とを備えている。

部品実装順序決定装置３００については、後に詳述し、まず、部品実装機１００について詳細に説明する。

同図において、部品実装機１００は一部を切り欠いて内部が示されている。部品実装機１００は、実装ラインに組み込むことができ、上流から受け取った基板に電子部品を装着し、下流に電子部品装着済みの実装基板である回路基板を送り出す装置であり、電子部品を吸着、搬送し基板に電子部品を装着する装着ヘッド１１０と、装着ヘッド１１０を水平面方向に移動させるＸＹロボット１１３と、装着ヘッド１１０に部品を供給する部品供給部１１５とを備えている。なお、同図において部品供給部１１５は、カバーがかぶせられた状態で示されている。

この部品実装機１００は、具体的には、微少部品からコネクタまでの多様な電子部品を基板に装着することができる実装機であり、□１０ｍｍ以上の大型電子部品やスイッチ・コネクタ等の異形部品、ＱＦＰ（Quad Flat Package）・ＢＧＡ（Ball Grid Array）等のＩＣ部品を装着することができる実装機である。

図２は、部品実装機１００の主要な内部構成を示す平面図である。

部品実装機１００は、さらに、各種形状の部品種に対応するために装着ヘッド１１０に交換自在に取り付けられる交換用ノズルが置かれるノズルステーション１１９と、２枚の基板１２０ａおよび１２０ｂを搬送するための軌道を構成するレール１２１と、搬送された基板１２０ａおよび１２０ｂが載置され電子部品が装着される装着テーブル（図示せず）と、吸着保持した電子部品が不良の場合、当該部品を回収する部品回収装置１２３とを備えている。

また、部品供給部１１５は、部品実装機１００の前後に設けられており、テープ状に収納された電子部品を供給する部品供給部１１５ａおよび１１５ｂと、部品の大きさに合わせて間仕切りをつけたプレートに収納される電子部品を供給する部品供給部１１５ｃとを有している。

図３は、装着ヘッド１１０と部品供給部１１５ａとの位置関係を示す模式図である。

この装着ヘッド１１０は、複数個の吸着ノズル１１０ａ〜１１０ｂを搭載されている。装着ヘッド１１０が部品供給部１１５ａの上方にまで移動し、各吸着ノズルが加工して電子部品を吸着した後、装着ヘッド１１０ごと移動して電子部品を基板１２０ａまたは１２０ｂ上方の装着位置まで移動させ、装着ヘッド１１０の吸着ノズルを下降させて基板１２０ａまたは１２０ｂ上に電子部品を装着する。

一方、同図に示す部品供給部１１５aは、同一部品種の複数の電子部品をキャリアテープ上に並べて収納する部品テープ１１６と、この部品テープ１１６を巻き付けて保持する供給リール１１７と、供給リール１１７から部品テープ１１６を必要に応じて送り出すと共に、部品テープ１１６から電子部品を取り出すテープフィーダ１１４とをＺ軸方向に複数並べて備えている。

装着ヘッド１１０と部品供給部１１５ｂとの関係も上述した装着ヘッド１１０と部品供給部１１５ａとの関係と同様である。このため、その詳細な説明はここでは繰り返さない。

図４は、図１に示した部品実装順序決定装置３００の構成を示すブロック図である。部品実装順序決定装置３００は、生産ラインを構成する各設備の仕様等に基づく各種制約の下で、対象となる基板の部品実装におけるタクトタイムを最小化するように、部品実装用ＣＡＤ装置（図示せず）等から与えられた全ての部品を対象として、部品実装機１００で実装すべき部品の実装順序を決定し、最適なＮＣデータを生成するコンピュータ装置であり、演算制御部３０１、表示部３０２、入力部３０３、メモリ部３０４、最適化プログラム格納部３０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部３０６およびデータベース部３０７等から構成される。

この部品実装順序決定装置３００は、本発明に係る部品実装順序決定プログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機１００と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ（部品実装順序の最適化ツール）としても機能する。

演算制御部３０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり、オペレータからの指示等に従って、最適化プログラム格納部３０５からメモリ部３０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各構成要素３０２〜３０７を制御する。

表示部３０２は、ＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部３０３はキーボードやマウス等であり、これらは、演算制御部３０１による制御の下で、本部品実装順序決定装置３００とオペレータとが対話する等のために用いられる。

通信Ｉ／Ｆ部３０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、部品実装順序決定装置３００と部品実装機１００との通信等に用いられる。メモリ部３０４は、演算制御部３０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。

データベース部３０７は、この部品実装順序決定装置３００による部品実装順序決定処理に用いられる入力データ（実装点データ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ、実装装置情報３０７ｃ、タスクタイム情報３０７ｄ等）や最適化によって生成された実装点データ等を記憶するハードディスク等である。

図５は、タスクタイム情報３０７ｄの一例を示す図である。

タスクタイム情報３０７ｄは、部品の吸着時間および装着時間をタスクごとに示した情報であり、タスク番号ｉと吸着時間ｔｉと装着時間ｍｉとからなる。タスク番号ｉは、タスクを識別するためにタスクごとに付された一意な番号を示しており、吸着時間ｔｉはタスク番号ｉのタスクに含まれる部品を吸着するのに要する時間を示しており、装着時間ｍｉは、タスク番号ｉのタスクに含まれる部品を基板に装着するのに要する時間を示している。

再度図４を参照して、最適化プログラム格納部３０５は、部品実装順序決定装置３００の機能を実現する各種最適化プログラムを記憶しているハードディスク等である。最適化プログラムは、機能的に（演算制御部３０１によって実行された場合に機能する処理部として）、タスク順序決定部３０５ａ、部品供給位置決定部３０５ｂおよび実装順序最適化部３０５ｃ等から構成される。各部が実行する処理については後述する。

図６は、部品実装順序決定装置３００による部品実装順序を決定する処理のフローチャートである。

部品供給位置決定部３０５ｂは、基板１２０ａおよび基板１２０ｂに実装される部品の部品供給部１１５における部品供給位置を決定する（Ｓ１）。部品供給位置決定処理（Ｓ１）の詳細については後述する。

次に、タスク順序決定部３０５ａは、基板１２０ａおよび１２０ｂに部品を実装する際のタスク順序を決定する（Ｓ２）。タスク順序決定処理（Ｓ２）の詳細についても後述する。

最後に、実装順序最適化部３０５ｃが、求められたタスク順および部品供給位置に基づいて、タクトタイムが最小となるように部品の実装順序を最適化し、当該実装順序を決定する（Ｓ３）。部品実装順序最適化処理（Ｓ３）については、これまでに様々な手法が提案されており、本願の主眼ではないため、その詳細な説明はここでは繰り返さない。

図７は、部品供給位置決定部３０５ｂによる部品供給位置決定処理（図６のＳ１）の詳細なフローチャートである。

部品供給位置決定部３０５ｂは、部品実装機１００内における２枚の基板１２０ａおよび１２０ｂの停止位置を取得する（Ｓ１１）。

次に、部品供給位置決定部３０５ｂは、基板１２０ａおよび１２０ｂのうち、着目基板に対して、その基板に実装される部品の部品供給部１１５における部品供給位置を決定する（Ｓ１２）。部品供給位置の決定方法については、例えば、着目基板に部品を実装する際に、部品の吸着に必要な移動距離が最小となるように決定する。部品供給位置決定部３０５ｂは、部品供給位置を基板１２０ａおよび１２０ｂの全てについて決定する（ループＡ）。

図８は、図７に示したフローチャートに従い決定された部品供給位置を模式的に示した図である。図８は、部品実装機１００の内部上面を模式的に現している。

図８に示されるように、基板１２０ａおよび基板１２０ｂにそれぞれ対応する部品供給部１１５の部品供給位置１１６ａおよび部品供給位置１１６ｂに部品が並べられる。すなわち、同じ部品のセットが２つ設けられ、部品供給位置１１６ａおよび部品供給位置１１６ｂに配置されていることになる。

図９は、図４に示したタスク順序決定部３０５ａが実行するタスク順序決定処理（図６のＳ２）の詳細なフローチャートである。

タスク順序決定部３０５ａは、部品実装機１００での基板への部品実装が終了してから、次に実装対象とされる２枚の基板１２０ａおよび１２０ｂが部品実装機１００へ搬入され、停止するまでに要する時間、すなわち基板搬入時間Ｔを算出する（Ｓ２１）。

次に、タスク順序決定部３０５ａは、ｎ個のタスク全てについて、部品の吸着時間ｔｉ（ｉ＝１〜ｎ）を算出する（Ｓ２２）。部品の吸着時間ｔｉは、部品供給位置１１６ａおよび部品供給位置１１６ｂに配置された部品の並びに基づいて、シミュレーションをすることにより求められる。求められた部品の吸着時間ｔｉは、タスクタイム情報３０７ｄに格納される。

タスク順序決定部３０５ａは、全タスクの部品吸着時間ｔｉの最大値と、基板搬入時間Ｔとを比較する（Ｓ２３）。基板搬入時間Ｔのほうが部品吸着時間ｔｉの最大値よりも大きい場合には（Ｓ２３でＹＥＳ）、部品吸着時間ｔｉが最大となるタスクを１番目のタスクとし、基板搬入時間Ｔ内に１番目のタスクの部品吸着を開始させるようにする（Ｓ２４）。

基板搬入時間Ｔが部品吸着時間ｔｉの最大値以下の場合には（Ｓ２３でＮＯ）、タスク順序決定部３０５ａは、基板搬入時間Ｔ以上の部品吸着時間ｔｉを満たすタスクのうち、任意のタスクを１番目のタスクとし、基板搬入時間Ｔ内に１番目のタスクの部品吸着を開始させるようにする（Ｓ２５）。

１番目のタスクが決定した（Ｓ２４、Ｓ２５）後に、タスク順序決定部３０５ａは、２番目以降のタスクの順序を決定する（Ｓ２６）。

図１０は、基板搬入時間Ｔのほうが部品吸着時間ｔｉの最大値よりも大きい場合（図９のＳ２３でＹＥＳ）に決定されたタスク順序に従った、基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。

同図に示されるように、基板の搬入と同時に第１タスクの部品吸着が開始され、基板搬入時間Ｔが経過した時点では、第１タスクの部品吸着が終了している。このため、基板搬入が終了すると同時に、第１タスクの装着を開始することができる。また、この例では基板搬送時間Ｔを越える部品吸着時間ｔｉを有するタスクが存在しないが、第１タスクとして、最大の部品吸着時間を有するタスクを選んでいる。このため、第１タスクでの部品吸着が終了してから部品装着が開始するまでの装着待ち時間（Ｔ−ｔ１）を最小とすることができる。よって、基板搬入と同時に、部品装着を開始できるため、基板の部品実装におけるタクトタイムを最小にすることができる。それにより、基板の生産効率を向上させることができる。

図１１は、基板搬入時間Ｔが部品吸着時間ｔｉの最大値以下の場合（図９のＳ２３でＮＯ）に決定されたタスク順序に従った、基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。

図１０と同様に、基板の搬入と同時に第１タスクの部品吸着が開始される。しかし、ここで示されるタスク順序では、基板搬入時間Ｔが経過した直後に、タスクの吸着を開始させるようにするのではなく、図１０に示した装着待ち時間を０にするように、第１タスクを選んでいる。このように、基板の搬入と同時に第１タスクの部品を吸着しており、しかも、装着待ち時間が生じないため、基板の部品実装におけるタクトタイムを最小にすることができる。それにより、基板の生産効率を向上させることができる。

以上説明したように、本実施の形態によると、実装対象の基板ごとに装着される部品を用意し、部品供給部の部品供給位置に配置している。このため、一方の基板用に用意された部品がなくなった場合には、他方の基板用に用意された部品を使用して部品実装を続行することができる。また、その間にオペレータは部品の補充を行うことができる。よって、実装途中で部品がなくなった場合であっても、部品実装機を停止させる必要がなくなり、基板の生産効率を向上させることができる。

また、それぞれの基板用に用意された部品の部品供給位置は、部品の吸着に必要な移動距離が最小となるように決定している。このため、各基板での部品実装動作における装着ヘッドの吸着および装着という一連の動作における装着ヘッドの移動距離を小さくすることができ、基板の生産効率を向上させることができる。

さらに、部品実装機への基板の搬入前に１番目のタスクの部品吸着を開始させるようにしている。このため、基板搬入と並行して装着ヘッドを稼動させることができ、基板の生産効率を向上させることができる。

特に、基板搬入時間のほうが部品吸着時間の最大値よりも大きい場合には、最大の部品吸着時間を有するタスクを第１タスクとしている。このようにすることにより、第１タスクでの部品吸着が終了してから部品装着が開始するまでの装着待ち時間を最小にすることができる。また、基板搬入時間が部品吸着時間の最大値以下の場合には、基板搬入時間以上の部品吸着時間を有するタスクを第１タスクとしている。このようにすることにより、上述の装着待ち時間を０にすることができる。よって、基板の生産効率をさらに向上させることができる。

以上、本発明の実施の形態に係る部品実装システムについて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。

例えば、部品供給位置の決定処理（図７のＳ１２）では、部品の吸着に必要な移動距離が最小となるように部品供給位置を決定したが、それに限定されるものではなく、例えば、部品の吸着に必要な時間が最小となるように部品供給位置を決定するようにしてもよい。

また、基板の搬入開始と第１タスクの部品吸着開始とが同時でなくてもよい。これは、第１タスクの部品吸着前に吸着ノズルの交換作業が発生する場合もあり得るからである。

なお、本実施の形態では、基板の搬入動作を２枚同時に行うものとして説明したが、これに限定されるものではない。本発明が、基板を１枚単位で搬入するものにも適用できるのは言うまでもない。

本発明は、基板に部品を実装する部品実装機に適用でき、特に、複数の基板に部品を実装する部品実装機等に適用できる。

本発明の実施の形態に係る部品実装システムの構成を示す外観図である。 部品実装機の主要な内部構成を示す平面図である。 装着ヘッドと部品供給部との位置関係を示す模式図である。 図１に示した部品実装順序決定装置の構成を示すブロック図である。 タスクタイム情報の一例を示す図である。 部品実装順序決定装置による部品実装順序を決定する処理のフローチャートである。 部品供給位置決定部による部品供給位置決定処理の詳細なフローチャートである。 図７に示したフローチャートに従い決定された部品供給位置を模式的に示した図である。 図４に示したタスク順序決定部が実行するタスク順序決定処理（図６のＳ２）の詳細なフローチャートである。 基板搬入時間Ｔのほうが部品吸着時間ｔｉの最大値よりも大きい場合（図９のＳ２３でＹＥＳ）に決定されたタスク順序に従った、基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。 基板搬入時間Ｔが部品吸着時間ｔｉの最大値以下の場合（図９のＳ２３でＮＯ）に決定されたタスク順序に従った、基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。 従来の基板搬送および部品実装の時間的経過を模式的に示した図である。 従来の部品実装順序の決定方法における問題点を説明するための図である。

符号の説明

１０ 部品実装システム
１００ 部品実装機
１１０ 装着ヘッド
１１３ ＸＹロボット
１１４ テープフィーダ
１１５ 部品供給部
１１５ａ〜１１５ｃ 部品供給部
１１６ 部品テープ
１１６ａ，１１６ｂ 部品供給位置
１１７ 供給リール
１１８ 部品供給位置
１１９ ノズルステーション
１２０ａ，１２０ｂ 基板
１２１ レール
１２３ 部品回収装置
３００ 部品実装順序決定装置
３０１ 演算制御部
３０２ 表示部
３０３ 入力部
３０４ メモリ部
３０５ 最適化プログラム格納部
３０５ａ タスク順序決定部
３０５ｂ 部品供給位置決定部
３０５ｃ 実装順序最適化部
３０６ 通信Ｉ／Ｆ部
３０７ データベース部
３０７ａ 実装点データ
３０７ｂ 部品ライブラリ
３０７ｃ 実装装置情報
３０７ｄ タスクタイム情報

Claims (6)

1. 装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の実装順序を決定する部品実装順序決定方法であって、
   前記部品実装機には、第１の基板および第２の基板が同一の搬送レールに搬入され、前記搬送レールの側方には、前記基板の搬送方向に沿って部品供給位置が配置された部品供給部が備えられ、
   搬入される前記第１の基板および前記第２の基板が停止する位置を取得する基板停止位置取得ステップと、
   前記第１の基板と相対する前記部品供給部の部品供給位置を第１の部品供給位置に決定する第１の部品供給位置決定ステップと、
   前記第２の基板と相対し、かつ前記第１の部品供給位置とは異なる前記部品供給部の部品供給位置を第２の部品供給位置に決定する第２の部品供給位置決定ステップと、
   前記第１の部品供給位置決定ステップおよび前記第２の部品供給位置決定ステップで決定された前記第１の部品供給位置および前記第２の部品供給位置に基づいて、前記第１の基板および前記第２の基板への部品の実装順序を最適化する実装順序最適化ステップと
   を含むことを特徴とする部品実装順序決定方法。
2. 前記第１の部品供給位置決定ステップにおいて、前記第１の基板に装着ヘッドにより部品を実装する際に、前記装着ヘッドが部品の吸着のために前記第１の基板から移動する距離が最小になる前記部品供給位置を前記第１の部品供給位置に決定し、
   前記第２の部品供給位置決定ステップにおいて、前記第２の基板に装着ヘッドにより部品を実装する際に、前記装着ヘッドが部品の吸着のために前記第２の基板から移動する距離が最小になる前記部品供給位置を前記第２の部品供給位置に決定する
   ことを特徴とする請求項１に記載の部品実装順序決定方法。
3. 装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の実装順序を決定する部品実装順序決定装置であって、
   前記部品実装機には、第１の基板および第２の基板が同一の搬送レールに搬入され、前記搬送レールの側方には、前記基板の搬送方向に沿って部品供給位置が配置された部品供給部が備えられ、
   搬入される前記第１の基板および前記第２の基板が停止する位置を取得する基板停止位置取得手段と、
   前記第１の基板と相対する前記部品供給部の部品供給位置を第１の部品供給位置に決定する第１の部品供給位置決定手段と、
   前記第２の基板と相対し、かつ前記第１の部品供給位置とは異なる前記部品供給部の部品供給位置を第２の部品供給位置に決定する第２の部品供給位置決定手段と、
   前記第１の部品供給位置決定手段および前記第２の部品供給位置決定手段により決定された前記第１の部品供給位置および前記第２の部品供給位置に基づいて、前記第１の基板および前記第２の基板への部品の実装順序を最適化する実装順序最適化手段と
   を備えることを特徴とする部品実装順序決定装置。
4. 装着ヘッドを備える部品実装機によって基板に部品を実装する際の実装順序を決定する部品実装順序決定方法のプログラムであって、
   前記部品実装機には、第１の基板および第２の基板が同一の搬送レールに搬入され、前記搬送レールの側方には、前記基板の搬送方向に沿って部品供給位置が配置された部品供給部が備えられ、
   搬入される前記第１の基板および前記第２の基板が停止する位置を取得する基板停止位置取得ステップと、
   前記第１の基板と相対する前記部品供給部の部品供給位置を第１の部品供給位置に決定する第１の部品供給位置決定ステップと、
   前記第２の基板と相対し、かつ前記第１の部品供給位置とは異なる前記部品供給部の部品供給位置を第２の部品供給位置に決定する第２の部品供給位置決定ステップと、
   前記第１の部品供給位置決定ステップおよび前記第２の部品供給位置決定ステップで決定された前記第１の部品供給位置および前記第２の部品供給位置に基づいて、前記第１の基板および前記第２の基板への部品の実装順序を最適化する実装順序最適化ステップと
   をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
5. 基板に部品を実装するための装着ヘッドを備える部品実装機による部品実装方法であって、
   請求項１または請求項２に記載の部品実装順序決定方法に従い決定された部品実装順序に従い、部品を実装する
   ことを特徴とする部品実装方法。
6. 基板に部品を実装するための装着ヘッドを備える部品実装機であって、
   請求項１または請求項２に記載の部品実装順序決定方法に従い決定された部品実装順序に従い、部品を実装する
   ことを特徴とする部品実装機。

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