JP2008275074A - 環状部材の圧入固定方法及びモータ - Google Patents
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Abstract
【課題】環状部材が薄肉化しても併用接着剤がはみ出さず高強度で被圧入部材に圧入固定できる環状部材の圧入固定方法を提供する。
【解決手段】環状部材（１０）は、被圧入部材（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率の材料で形成され、被圧入部材は、圧入する穴の内周面（８ｄ１）に、開口側から順に圧入部（ＡＮＢ）及び環状部材の外周面（８ｄ１）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を有すると共に、対向部はそこで最小径なる頂部（ＴＢ）を有して圧入部からその頂部までの第１対向部（ＫＴ１）と、頂部に対して圧入部と反対側の第２対向部（ＫＴ２）とを備え、圧入固定工程は、第１対向部に加熱硬化型接着剤（１７）を塗布する接着剤塗布工程と、環状部材をその外周面（１０ｄ）が第２対向部と対向するように穴に圧入する圧入工程と、接着剤を硬化させる加熱工程と、を有する。
【選択図】図３
【解決手段】環状部材（１０）は、被圧入部材（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率の材料で形成され、被圧入部材は、圧入する穴の内周面（８ｄ１）に、開口側から順に圧入部（ＡＮＢ）及び環状部材の外周面（８ｄ１）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を有すると共に、対向部はそこで最小径なる頂部（ＴＢ）を有して圧入部からその頂部までの第１対向部（ＫＴ１）と、頂部に対して圧入部と反対側の第２対向部（ＫＴ２）とを備え、圧入固定工程は、第１対向部に加熱硬化型接着剤（１７）を塗布する接着剤塗布工程と、環状部材をその外周面（１０ｄ）が第２対向部と対向するように穴に圧入する圧入工程と、接着剤を硬化させる加熱工程と、を有する。
【選択図】図３
Description
本発明は、環状部材の圧入固定方法及びモータに係り、特に、環状部材を孔に圧入固定する際に接着剤を併用して高強度を得るための技術に関する。
環状部材の外周面を孔の内周面に圧入固定する際に、固定強度を維持するために接着剤を併用することはよく知られている。
この併用は、環状部材が薄い場合には、相手部材との圧入深さが短くなるために、特に有効である。
例えば、環状部材がＨＤＤ（ハードディスクドライブ）などに用いられるモータの軸受部材である場合には、薄肉化に加えて外部からの衝撃に耐える固定強度が要求されるので、この方式が多用される。
その例として、特許文献１に、環状部材としての軸受部材であるスラストリングがハブフランジ部に圧入されるモータが記載されている。
この併用は、環状部材が薄い場合には、相手部材との圧入深さが短くなるために、特に有効である。
例えば、環状部材がＨＤＤ（ハードディスクドライブ）などに用いられるモータの軸受部材である場合には、薄肉化に加えて外部からの衝撃に耐える固定強度が要求されるので、この方式が多用される。
その例として、特許文献１に、環状部材としての軸受部材であるスラストリングがハブフランジ部に圧入されるモータが記載されている。
一般的に、軸受部材として環状部材を薄肉化しつつ固定強度を高める方法としては、圧入しろを大きくする、あるいは溶接する、などの方法もある。
しかしながら、前者の場合には環状部材や被圧入部材が変形してモータの性能が低下し、後者の場合には、例えばＹＡＧレーザなどを用いたスポット溶接時には、部材を融解するため温度が３００℃近くまで上昇するため、嵌め合い部材の寸法変化や熱膨張により所定の位置へ正しく固着できない可能性があり、また、溶接時のスパッタなどが軸受部材に付着する可能性もある。
溶接においては、部材は昇温された後に急激に冷却される。そのため急激な冷却時の収縮により、部材が傾いて取り付いてしまう可能性がありスラストリング（軸受）の取り付けには不向きである。
さらには、溶接痕から発塵してモータやハードディスクに悪影響を及ぼす可能性が高くなるので、方法として好ましくない。
そのため、モータの軸受部材として環状部材を圧入固定する場合には、圧入は軽度（圧入しろが小さい）にして接着剤を併用する方法が行われている。
特開２００６−１８３７３４号公報
しかしながら、前者の場合には環状部材や被圧入部材が変形してモータの性能が低下し、後者の場合には、例えばＹＡＧレーザなどを用いたスポット溶接時には、部材を融解するため温度が３００℃近くまで上昇するため、嵌め合い部材の寸法変化や熱膨張により所定の位置へ正しく固着できない可能性があり、また、溶接時のスパッタなどが軸受部材に付着する可能性もある。
溶接においては、部材は昇温された後に急激に冷却される。そのため急激な冷却時の収縮により、部材が傾いて取り付いてしまう可能性がありスラストリング（軸受）の取り付けには不向きである。
さらには、溶接痕から発塵してモータやハードディスクに悪影響を及ぼす可能性が高くなるので、方法として好ましくない。
そのため、モータの軸受部材として環状部材を圧入固定する場合には、圧入は軽度（圧入しろが小さい）にして接着剤を併用する方法が行われている。
上述したように、モータに対しては薄型化の要求が強く、それに伴って軸受を構成する環状部材も薄肉化される。
例えば、図１３（ａ）に示すように、被圧入部材１０１の孔１０１ａに環状部材１０２を圧入固定する場合に、被圧入部材１０１と直接接触している圧入方向ＡＤに沿う長さＡＮ（以下、圧入深さＡＮとも称する）を長くすることが困難になり、所定の強度を得るためには接着剤１０３を併用することが必要である。
例えば、図１３（ａ）に示すように、被圧入部材１０１の孔１０１ａに環状部材１０２を圧入固定する場合に、被圧入部材１０１と直接接触している圧入方向ＡＤに沿う長さＡＮ（以下、圧入深さＡＮとも称する）を長くすることが困難になり、所定の強度を得るためには接着剤１０３を併用することが必要である。
しかしながら、２つの部材１０１，１０２が直接接触する圧入深さＡＮの範囲には、接着剤１０３が十分入り込めないため、接着剤１０３は、図１３（ａ）に示すように、圧入部分の端部で両部材１０１，１０２に渡るように塗布される。
また、図１３（ｂ）に示されるような、両部材１０１，１０２の端面が揃うように圧入固定する場合には、接着剤１０３端面からはみ出て盛り上がってしまう。また、接着剤１０３の粘度が小さい場合には、硬化前に図中の矢印で示すように外側や内側に流れてしまう場合もある。
環状部材が軸受部材である場合、この接着剤１０３が他の部位に流れると、軸受のロック現象が引き起こされる可能性が高い。
また、図１３（ｂ）に示されるような、両部材１０１，１０２の端面が揃うように圧入固定する場合には、接着剤１０３端面からはみ出て盛り上がってしまう。また、接着剤１０３の粘度が小さい場合には、硬化前に図中の矢印で示すように外側や内側に流れてしまう場合もある。
環状部材が軸受部材である場合、この接着剤１０３が他の部位に流れると、軸受のロック現象が引き起こされる可能性が高い。
そのため、接着剤がはみ出さず、また、他の部位に流れていかないようにすることは極めて重要である。
これは、特にモータの軸受部材に関して重要であるが、他の環状部材が薄肉である場合の圧入固定においても、併用した接着剤が外部にはみ出して盛り上がることなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で固定できることは、外観品位が向上することも相まって強く望まれるところである。
これは、特にモータの軸受部材に関して重要であるが、他の環状部材が薄肉である場合の圧入固定においても、併用した接着剤が外部にはみ出して盛り上がることなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で固定できることは、外観品位が向上することも相まって強く望まれるところである。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、環状部材が薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で被圧入部材に圧入固定ができる、環状部材の圧入固定方法を提供することにある。
また、モータの軸受である場合に、それが薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で他の軸受部材に対して圧入固定ができる、モータを提供することにある。
また、モータの軸受である場合に、それが薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で他の軸受部材に対して圧入固定ができる、モータを提供することにある。
上記の課題を解決するために、本願発明は次の１）〜６）の手段を有する。
１） 環状部材（１０）を、被圧入部材（８）に開口した穴に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材（１０）は、前記被圧入部材（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材（８）は、その前記穴の内周面（８ｄ１）に、前記開口した側から順に、前記環状部材（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ）及び前記環状部材（８）の外周面（８ｄ１）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を，有すると共に、該対向部（ＫＴＢ）は、その対向部（ＫＴＢ）で最小径となる頂部（ＴＢ）を有して前記圧入部（ＡＮＢ）から前記頂部（ＴＢ）までの第１対向部（ＫＴ１）と、該頂部（ＴＢ）に対して前記圧入部（ＡＮＢ）と反対側の第２対向部（ＫＴ２）とを備え、
前記第１の対向部（ＫＴ１）に加熱硬化型接着剤（１７）を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材（１０）を、該環状部材（１０）の外周面（１０ｄ）が前記第２対向部（ＫＴ２）と対向するように前記穴に圧入する圧入工程と、
前記接着剤（１７）を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法である。
２） 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部（ＫＴ１）に塗布された前記接着剤（１７）を前記第２対向部（ＫＴ２）まで広げて硬化させることを特徴とする１）に記載の環状部材の圧入固定方法である。
３） 環状部材（７２）を、被圧入部材（７１）に開口した穴（７１ａ）に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材（７２）は、前記被圧入部材（７１）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材（７１）は、その前記穴の内周面（７１ｂ）に、前記開口した側から順に、前記環状部材（７２）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ），前記環状部材（７２）の外周面（７２ａ）と第１の間隙（ｄ２）で対向する第１対向部（ＫＴ１），及び該第１の間隙（ｄ２）よりも狭い第２の間隙（ｄ１）で対向する第２対向部（ＫＴ２）を，有しており、
前記第１の対向部（ＫＴ１）に加熱硬化型接着剤（７３）を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材（７２）を、該環状部材（７２）の外周面（７２ａ）が前記第２対向部（ＫＴ２）と対向するように前記穴（７１ａ）に圧入する圧入工程と、
前記接着剤（７３）を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法である。
４） 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部（ＫＴ１）に塗布された前記接着剤（７３）を前記第２対向部（ＫＴ２）まで広げて硬化させることを特徴とする３）に記載の環状部材の圧入固定方法である。
５） 周壁部（８ｄ）を有するハブ（８），及び前記周壁部（８ｄ）の内面（８ｄ１）に圧入固定されたスラストリング（１０）を有するロータ（Ｒ）と、
一端側にフランジ部（４ａ）を有するスリーブ（４），該スリーブ（４）の外周部に固定されたハウジング（３），及び該ハウジング（３）を固定したベース（２）を有するステータ（Ｓ）と、
前記ハブ（８）に固定されたシャフト（１）と、を備え、
前記シャフト（１）を前記スリーブ（４）で軸支すると共に、前記フランジ部（４ａ）と前記ハウジング（３）の端部（３ａ）とで前記スラストリング（１０）を挟んだスラスト動圧軸受（ＳＢ１，ＳＢ２）が構成されて、前記ロータ（Ｒ）が前記ステータ（Ｓ）に対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリング（１０）は、前記ハブ（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と対向する前記周壁部（８ｄ）の外周面（８ｄ１）は、前記ハウジング（３）側から順に、前記スラストリング（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ）及び前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を，有すると共に、該対向部（ＫＴＢ）は、その対向部（ＫＴＢ）で最小径となる頂部（ＴＢ）を有して前記圧入部（ＡＮＢ）から前記頂部（ＴＢ）までの第１対向部（ＫＴ１）と、該頂部（ＴＢ）に対して前記圧入部（ＡＮＢ）と反対側の第２対向部（ＴＫ２）と、を備え、
前記第１の対向部（ＫＴ１）から前記第２対向部（ＫＴ２）にわたって加熱硬化型接着剤（１７）で固定されていることを特徴とするモータ（５０）である。
６） 周壁部（８ｄ）を有するハブ（８），及び前記周壁部（８ｄ）の内面（８ｄ１）に圧入固定されたスラストリング（１０）を有するロータ（Ｒ）と、
一端側にフランジ部（４ａ）を有するスリーブ（４），該スリーブ（４）の外周部に固定されたハウジング（３），及び該ハウジング（３）を固定したベース（２）を有するステータ（Ｓ）と、
前記ハブ（１０）に固定されたシャフト（１）と、を備え、
前記シャフト（１）を前記スリーブ（４）で軸支すると共に、前記フランジ部（４ａ）と前記ハウジング（３）の端部（３ａ）とで前記スラストリング（１０）を挟んだスラスト動圧軸受（ＳＢ１，ＳＢ２）が構成されて、前記ロータ（Ｒ）が前記ステータ（Ｓ）に対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリング（１０）は、前記ハブ（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と対向する前記周壁部（８ｄ）の外周面（８ｄ１）は、前記ハウジング（３）側から順に、前記スラストリング（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ），前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と第１の間隙（ｄ２）で対向する第１対向部（ＫＴ１），及び該第１の間隙（ｄ２）よりも狭い第２の間隙（ｄ１）で対向する第２対向部（ＫＴ２）を，有し、
前記第１の対向部（ＫＴ１）から前記第２対向部（ＫＴ２）にわたって加熱硬化型接着剤（１７）で固定されていることを特徴とするモータ（５０）である。
１） 環状部材（１０）を、被圧入部材（８）に開口した穴に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材（１０）は、前記被圧入部材（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材（８）は、その前記穴の内周面（８ｄ１）に、前記開口した側から順に、前記環状部材（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ）及び前記環状部材（８）の外周面（８ｄ１）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を，有すると共に、該対向部（ＫＴＢ）は、その対向部（ＫＴＢ）で最小径となる頂部（ＴＢ）を有して前記圧入部（ＡＮＢ）から前記頂部（ＴＢ）までの第１対向部（ＫＴ１）と、該頂部（ＴＢ）に対して前記圧入部（ＡＮＢ）と反対側の第２対向部（ＫＴ２）とを備え、
前記第１の対向部（ＫＴ１）に加熱硬化型接着剤（１７）を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材（１０）を、該環状部材（１０）の外周面（１０ｄ）が前記第２対向部（ＫＴ２）と対向するように前記穴に圧入する圧入工程と、
前記接着剤（１７）を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法である。
２） 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部（ＫＴ１）に塗布された前記接着剤（１７）を前記第２対向部（ＫＴ２）まで広げて硬化させることを特徴とする１）に記載の環状部材の圧入固定方法である。
３） 環状部材（７２）を、被圧入部材（７１）に開口した穴（７１ａ）に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材（７２）は、前記被圧入部材（７１）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材（７１）は、その前記穴の内周面（７１ｂ）に、前記開口した側から順に、前記環状部材（７２）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ），前記環状部材（７２）の外周面（７２ａ）と第１の間隙（ｄ２）で対向する第１対向部（ＫＴ１），及び該第１の間隙（ｄ２）よりも狭い第２の間隙（ｄ１）で対向する第２対向部（ＫＴ２）を，有しており、
前記第１の対向部（ＫＴ１）に加熱硬化型接着剤（７３）を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材（７２）を、該環状部材（７２）の外周面（７２ａ）が前記第２対向部（ＫＴ２）と対向するように前記穴（７１ａ）に圧入する圧入工程と、
前記接着剤（７３）を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法である。
４） 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部（ＫＴ１）に塗布された前記接着剤（７３）を前記第２対向部（ＫＴ２）まで広げて硬化させることを特徴とする３）に記載の環状部材の圧入固定方法である。
５） 周壁部（８ｄ）を有するハブ（８），及び前記周壁部（８ｄ）の内面（８ｄ１）に圧入固定されたスラストリング（１０）を有するロータ（Ｒ）と、
一端側にフランジ部（４ａ）を有するスリーブ（４），該スリーブ（４）の外周部に固定されたハウジング（３），及び該ハウジング（３）を固定したベース（２）を有するステータ（Ｓ）と、
前記ハブ（８）に固定されたシャフト（１）と、を備え、
前記シャフト（１）を前記スリーブ（４）で軸支すると共に、前記フランジ部（４ａ）と前記ハウジング（３）の端部（３ａ）とで前記スラストリング（１０）を挟んだスラスト動圧軸受（ＳＢ１，ＳＢ２）が構成されて、前記ロータ（Ｒ）が前記ステータ（Ｓ）に対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリング（１０）は、前記ハブ（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と対向する前記周壁部（８ｄ）の外周面（８ｄ１）は、前記ハウジング（３）側から順に、前記スラストリング（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ）及び前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と間隙をもって対向する対向部（ＫＴＢ）を，有すると共に、該対向部（ＫＴＢ）は、その対向部（ＫＴＢ）で最小径となる頂部（ＴＢ）を有して前記圧入部（ＡＮＢ）から前記頂部（ＴＢ）までの第１対向部（ＫＴ１）と、該頂部（ＴＢ）に対して前記圧入部（ＡＮＢ）と反対側の第２対向部（ＴＫ２）と、を備え、
前記第１の対向部（ＫＴ１）から前記第２対向部（ＫＴ２）にわたって加熱硬化型接着剤（１７）で固定されていることを特徴とするモータ（５０）である。
６） 周壁部（８ｄ）を有するハブ（８），及び前記周壁部（８ｄ）の内面（８ｄ１）に圧入固定されたスラストリング（１０）を有するロータ（Ｒ）と、
一端側にフランジ部（４ａ）を有するスリーブ（４），該スリーブ（４）の外周部に固定されたハウジング（３），及び該ハウジング（３）を固定したベース（２）を有するステータ（Ｓ）と、
前記ハブ（１０）に固定されたシャフト（１）と、を備え、
前記シャフト（１）を前記スリーブ（４）で軸支すると共に、前記フランジ部（４ａ）と前記ハウジング（３）の端部（３ａ）とで前記スラストリング（１０）を挟んだスラスト動圧軸受（ＳＢ１，ＳＢ２）が構成されて、前記ロータ（Ｒ）が前記ステータ（Ｓ）に対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリング（１０）は、前記ハブ（８）の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と対向する前記周壁部（８ｄ）の外周面（８ｄ１）は、前記ハウジング（３）側から順に、前記スラストリング（１０）と直接接触する圧入部（ＡＮＢ），前記スラストリング（１０）の外周面（１０ｄ）と第１の間隙（ｄ２）で対向する第１対向部（ＫＴ１），及び該第１の間隙（ｄ２）よりも狭い第２の間隙（ｄ１）で対向する第２対向部（ＫＴ２）を，有し、
前記第１の対向部（ＫＴ１）から前記第２対向部（ＫＴ２）にわたって加熱硬化型接着剤（１７）で固定されていることを特徴とするモータ（５０）である。
本発明によれば、環状部材の圧入固定方法において、環状部材が薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で圧入固定ができる、という効果を奏する。
また、環状部材がモータの軸受部材である場合に、それが薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で他の軸受部材に圧入固定ができる、という効果を奏する。
という効果を奏する。
また、環状部材がモータの軸受部材である場合に、それが薄肉化しても、併用した接着剤がはみ出すことなく、他の部位に流れていくことなく、高い強度で他の軸受部材に圧入固定ができる、という効果を奏する。
という効果を奏する。
本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図１〜図１３を用いて説明する。
実施例のモータ５０は、ＨＤＤに搭載されてハードディスクを駆動するためのモータである。
このモータ５０は、半断面を図１に示すように、ロータＲと、ステータＳとロータＲに固定されたシャフト１とを有し、このシャフト１がラジアル及びスラスト動圧軸受ＲＢ１，ＲＢ２，ＳＢ１，ＳＢ２に支持されて、ロータＲがステータＳに対して回転自在に支持されるよう構成されている。
このモータ５０は、半断面を図１に示すように、ロータＲと、ステータＳとロータＲに固定されたシャフト１とを有し、このシャフト１がラジアル及びスラスト動圧軸受ＲＢ１，ＲＢ２，ＳＢ１，ＳＢ２に支持されて、ロータＲがステータＳに対して回転自在に支持されるよう構成されている。
具体的に説明すると、ステータＳは、周囲に立ち上げ部２ａを有する貫通孔２ｂが形成されたモータベース２と、その貫通孔２ｂ内に固定された筒状のハウジング３と、このハウジング３の内周部に固定され一端側に外方に延出するフランジ部４ａを有するスリーブ４と、モータベース２における立ち上げ部２ａの外周部２ｃに固定されコイル５が捲回されたコア６と、コイル５のリード５ａが接続された配線パターンを有するＦＰＣ（フレキシブルプリント配線板）７と、を有している。
一方、ロータＲは、貫通孔８ａを有する平丸板状の基部８ｂ，その周囲に設けられた周壁部８ｃ，周壁部８ｃよりも内径側に周壁部８ｃと対向するように設けられた内周壁部８ｄ，及び周壁部８ｃの先端から外方向に延出するフランジ部８ｅを有するハブ８と、周壁部８ｃの内面に固定されたリング状のマグネット９と、内周壁部８ｄの内周部に固定された環状部材であるスラストリング１０と、を有している。
ハブ８の貫通孔８ａには、シャフト１が圧入固定され、このシャフト１はスリーブ４の貫通孔４ｂに挿通されている。
シャフト１と貫通孔４ｂの内周面４ｂ１との間には、潤滑剤１２が充填されている。
シャフト１と貫通孔４ｂの内周面４ｂ１との間には、潤滑剤１２が充填されている。
さらに、スラストリング１０の近傍の拡大図である図２も参照して説明すると、シャフト１はスリーブ４に挿通されており、スリーブ４のフランジ部４ａは、その一端面４ａ１（図２の上側の面）がハブ８の内面８ｆと対向し、フランジ部４ａの他端面４ａ２がスラストリング１０の一端面（図２の上側の面）１０ａと対向している。
また、その一端面１０ａは、ハブ８の内面８ｆの一部が図２の下方側に突出して形成された段部８ｇに当接して、スラストリング１０の軸ＣＬ方向の位置が規定されている。
また、その一端面１０ａは、ハブ８の内面８ｆの一部が図２の下方側に突出して形成された段部８ｇに当接して、スラストリング１０の軸ＣＬ方向の位置が規定されている。
図１に戻り、スリーブ４の内周面４ｂには、軸ＣＬ方向に離隔して一対の動圧溝１１が形成され、この一対のラジアル動圧溝１１とこれに対向するシャフト１の外周面１ａと潤滑剤１２とでラジアル動圧軸受部ＲＢ１，ＲＢ２が構成されている。
一方、シャフト１の端面１ｂとスリーブ４の端面４ｃとを覆うように、シールプレート１３が、ハウジング３の端部３ｄに取り付けられている。
一方、シャフト１の端面１ｂとスリーブ４の端面４ｃとを覆うように、シールプレート１３が、ハウジング３の端部３ｄに取り付けられている。
図２に示すように、スラストリング１０における、一端面１０ａのフランジ部４ａと対向する範囲，及び他端面１０ｂには、それぞれスラスト動圧溝１４ａ，１４ｂが形成されている。
スラスト動圧溝１４ａと、これに対向するフランジ部４ａの他端面４ａ２と、両者の間に充填された潤滑剤１２と、により、スラスト動圧軸受部ＳＢ１が構成され、スラスト動圧溝１４ｂと、これに対向するハウジング３の一端面３ａと、両者の間に充填された潤滑剤１２と、により、スラスト動圧軸受部ＳＢ２が構成されている。
スラスト動圧溝１４ａと、これに対向するフランジ部４ａの他端面４ａ２と、両者の間に充填された潤滑剤１２と、により、スラスト動圧軸受部ＳＢ１が構成され、スラスト動圧溝１４ｂと、これに対向するハウジング３の一端面３ａと、両者の間に充填された潤滑剤１２と、により、スラスト動圧軸受部ＳＢ２が構成されている。
潤滑剤１２は、シールプレート１３とシャフト１の端面１ｂとの間、を最奥とし、シャフト１の外周面１ａとスリーブ４の内周面４ｂ１との間（もちろんラジアル動圧軸受部ＲＢ１，ＲＢ２を含む）、スリーブ４の一端面４ａ１とハブ８の内面８ｆとの間、スラスト動圧軸受部ＳＢ１，スラストリング１０の内周面１０ｃとこれに対向するスリーブ４の対向面４ｄとの間、スラスト動圧軸受部ＳＢ２を経て、液面１２ａが位置して外部に開放されるテーパシール部ＴＳに至る経路で充填されている。
テーパシール部ＴＳは、スラスト動圧軸受部ＳＢ２から離れるほど小径となるように形成されたハウジング３の外周面３ｂと、スラスト動圧軸受部ＳＢ２から離れるほど、小径となるように、かつ、ハウジング３の外周面３ｂとの間隔が広がるように形成された内周壁部８ｄの内周面８ｄ１とで構成されている。
このテーパシール部ＴＳにより、ロータＲの回転に伴い、潤滑剤１２を奥側に向かわせるような遠心力が発生するので、潤滑剤１２の外部への漏出が防止される。
このテーパシール部ＴＳにより、ロータＲの回転に伴い、潤滑剤１２を奥側に向かわせるような遠心力が発生するので、潤滑剤１２の外部への漏出が防止される。
以上の構成により、このモータ５０は、コイル５に外部から通電されることで回転駆動されるが、その際に、ラジアル動圧軸受部ＲＢ１，ＲＢ２及びスラスト動圧軸受部ＳＢ１，ＳＢ２において潤滑剤１２に動圧が発生して、ロータＲは、ステータＳに対して浮上した状態で回転する。
また、このモータ５０において、ハードディスク（図示せず）は、ハブ８のフランジ部８ｅ上に載置され、さらに図示しないクランパで固定される。
また、このモータ５０において、ハードディスク（図示せず）は、ハブ８のフランジ部８ｅ上に載置され、さらに図示しないクランパで固定される。
ところで、スラストリング１０は、ハブ８の内周壁部８ｄにおけるその内周面８ｄ１に固定されるが、実施例のモータ５０においては、この固定は圧入と接着剤との併用により行われる。以下、この圧入固定の方法、及び構造について詳述する。
上述したように、スラストリング１０にはスラスト動圧溝１４ａ，１４ｂが形成されると共に、組み立て後において、これらに対向する相手側の面との間隙は、周知のように極めて小さいものとなっている。
従って、動圧軸受としての性能を十分に発揮させるために、スラストリング１０の変形は可能な限り避けなければならず、そのため、ハブ８への圧入も、その圧入しろをかなり小さくして行なっている。例えば、スラストリング１０の外径φ６．６ｍｍに対して圧入しろは約５μｍである
従って、動圧軸受としての性能を十分に発揮させるために、スラストリング１０の変形は可能な限り避けなければならず、そのため、ハブ８への圧入も、その圧入しろをかなり小さくして行なっている。例えば、スラストリング１０の外径φ６．６ｍｍに対して圧入しろは約５μｍである
また、図３に示すように、実施例のモータ５０は、ハブ８の内周壁部８ｄの内周面８ｄ１において、スラストリング１０と直接接触している圧入部ＡＮＢと、この圧入部ＡＮＢより奥側（図３の上方側）に形成されスラストリング１０の外周面１０ｄとわずかな隙間で対向する近接対向部ＫＴＢと、が設けられている。
この近接対向部ＫＴＢは、軸ＣＬ方向の中央部に、最も小径となる頂部ＴＢを有して内側にわずかに突出するように形成されている。
この近接対向部ＫＴＢは、軸ＣＬ方向の中央部に、最も小径となる頂部ＴＢを有して内側にわずかに突出するように形成されている。
具体的な数値例としては、スラストリング１０の外周面１０ｄと頂部ＴＢとの距離をｄ１とし、外周面１０ｄと近接対向部ＫＴＢの最も軸ＣＬから遠い麓となる部位ＫＴＢ１，ＫＴＢ２との距離をｄ２とすると、
ｄ１＝６０μｍ
ｄ２＝７０μｍ
である。この例に対しては、図３は理解容易のために誇張されている。
ｄ１＝６０μｍ
ｄ２＝７０μｍ
である。この例に対しては、図３は理解容易のために誇張されている。
圧入部ＡＮＢとテーパシール部とは傾斜面ＫＭで連結されている。
ここで、近接対向部ＫＴＢを、頂部ＴＢを境として、圧入部ＡＮＢに近い側の第１対向部ＫＴ１と、遠い側の第２対向部ＫＴ２とに名称を分けると、少なくとも第１対向部ＫＴ１から頂部ＴＢを越えて第２対向部ＫＴ２の途中、または全部にわたり、接着剤１７が硬化して充填されている。
ここで、環状部材であるスラストリング１０と被圧入部材であるハブ８とは、は、それぞれの材料の熱膨張係数について、スラストリング１０の方がハブ８より大きくなるように、材料選定がされている。
具体的例として、以下の組み合わせがある。
スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃）
ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）
具体的例として、以下の組み合わせがある。
スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃）
ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）
このように熱膨張係数を、内側となるスラストリング１０の方が大きくなるように設定することで、スラストリング１０のハブ２への圧入固定において、高い接着強度を安定して得ることができる。
これについて、モータの組み立て工程に沿って以下に説明する。
これについて、モータの組み立て工程に沿って以下に説明する。
＜軸受ユニットの組み立て＞
軸受ユニットの組み立てについて、図４及び図５を用いて説明する。
軸受ユニットの組み立てについて、図４及び図５を用いて説明する。
まず、図４において、スリーブ４の端面４ｃ側から外周部にスラストリング１０を装着する。
次に、エポキシ系接着剤１５をスリーブ４の端面４ｃ近くの外周面に、周状に塗布し、ハウジング３を装着する。ハウジング３の内径とスリーブ４の外径との隙間は、極めて小さく設定されているので、これにより、ハウジング３の内周面３ｃのほぼ全面にエポキシ系接着剤１５がのばされる。
ハウジング３の端部３ｄに、シールプレート１３を載置し、両者の境界部分にエポキシ系接着剤１６を塗布する（図５参照）。そして、この状態で加熱し、エポキシ系接着剤を硬化させる。
以上により、軸受ユニットＪＵは組み立てられる。
次に、エポキシ系接着剤１５をスリーブ４の端面４ｃ近くの外周面に、周状に塗布し、ハウジング３を装着する。ハウジング３の内径とスリーブ４の外径との隙間は、極めて小さく設定されているので、これにより、ハウジング３の内周面３ｃのほぼ全面にエポキシ系接着剤１５がのばされる。
ハウジング３の端部３ｄに、シールプレート１３を載置し、両者の境界部分にエポキシ系接着剤１６を塗布する（図５参照）。そして、この状態で加熱し、エポキシ系接着剤を硬化させる。
以上により、軸受ユニットＪＵは組み立てられる。
＜ロータの組み立て＞
次にロータＲの組み立てについて説明する。
次にロータＲの組み立てについて説明する。
まず、軸受ユニットの組み立てとは別工程で、図６に示すように、ハブ８の貫通孔８ａにシャフト１を圧入し、図７に示すハブ−シャフト組立体ＨＳＴとする。この圧入の際には、エポキシ系接着剤を併用してもよい。
このハブ−シャフト組立体ＨＳＴに対して軸受ユニットＪＵを取り付ける。この取り付け工程は、常温下で行われる。
具体的には、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、予めハブ８の内周面８ｄ１における、第１対向部ＫＴ１の圧入部ＡＮＢ側に、接着剤１７を一周にわたり塗布しておく。
接着剤１７はエポキシ系の加熱硬化型を用いることができ、例えば、Ｅｐｏｘｙ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の光学接着剤３５３ＮＤ（粘度：５０００ｃＰｓ）である。
この粘度においては、接着剤１７は、圧入部ＡＮＢよりも内側に盛り上がって塗布される。
このハブ−シャフト組立体ＨＳＴに対して軸受ユニットＪＵを取り付ける。この取り付け工程は、常温下で行われる。
具体的には、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、予めハブ８の内周面８ｄ１における、第１対向部ＫＴ１の圧入部ＡＮＢ側に、接着剤１７を一周にわたり塗布しておく。
接着剤１７はエポキシ系の加熱硬化型を用いることができ、例えば、Ｅｐｏｘｙ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の光学接着剤３５３ＮＤ（粘度：５０００ｃＰｓ）である。
この粘度においては、接着剤１７は、圧入部ＡＮＢよりも内側に盛り上がって塗布される。
その後、シャフト１にハブ−シャフト組立体ＨＳＴのスリーブ４を挿着する。
さらに挿着を進め、スラストリング１０の一端面１０ａ（スラストリング１０における挿着方向の先頭面）がハブ８の段部８ｇに当接するまで、スラストリング１０の外周面１０ｄをスリーブ４の圧入部ＡＮＢに圧入する（図９参照）。
この圧入に伴い、あらかじめ塗布された接着剤１７は、圧入部ＡＮＢよりも内側に盛り上がった部分が削がれて頂部ＴＢに向けて伸延され、第１対向部ＫＴ１とスリーブ４との間の間隙にほぼ充填される。その際、接着剤１７の一部が頂部ＴＢを乗り越えても支障はない。
さらに挿着を進め、スラストリング１０の一端面１０ａ（スラストリング１０における挿着方向の先頭面）がハブ８の段部８ｇに当接するまで、スラストリング１０の外周面１０ｄをスリーブ４の圧入部ＡＮＢに圧入する（図９参照）。
この圧入に伴い、あらかじめ塗布された接着剤１７は、圧入部ＡＮＢよりも内側に盛り上がった部分が削がれて頂部ＴＢに向けて伸延され、第１対向部ＫＴ１とスリーブ４との間の間隙にほぼ充填される。その際、接着剤１７の一部が頂部ＴＢを乗り越えても支障はない。
圧入完了時点での接着剤１７の状態を図１０に示す。
この図１０において、接着剤１７は、第１対向部ＫＴ１に充填されており、一部が頂部ＴＢを越え第２対向部ＫＴ２側に侵入している場合もある。
この図１０において、接着剤１７は、第１対向部ＫＴ１に充填されており、一部が頂部ＴＢを越え第２対向部ＫＴ２側に侵入している場合もある。
次に、接着剤１７を硬化させるために、加熱して高温下放置を行う。
この加熱硬化工程は、上述した接着剤３５３ＮＤ、９０℃で１時間以上である。
この加熱硬化工程は、上述した接着剤３５３ＮＤ、９０℃で１時間以上である。
上述したように、スラストリング１０及びハブ４は、熱膨張係数がスラストリング１０の方が大きくなるように材料選定されている。
従って、スラストリング１０の外周面１０ｄとハブ８の近接対向部ＫＴＢとの間隙は、高温放置状態では常温時よりも狭くなっている。
そのため、頂部ＴＢとその近傍における毛細管現象も加わり、第１対向部ＫＴ１の接着剤１７は、頂部ＴＢを越えて第２対向部ＫＴ２側に移動し、接着剤１７の充填範囲、すなわち、スラストリング１０及びハブ８との接触範囲が増加する。
この接触範囲が増加した状態で接着剤１７は硬化するので、接着面積が増加してスラストリング１０とハブ８との固定強度が向上する。
従って、スラストリング１０の外周面１０ｄとハブ８の近接対向部ＫＴＢとの間隙は、高温放置状態では常温時よりも狭くなっている。
そのため、頂部ＴＢとその近傍における毛細管現象も加わり、第１対向部ＫＴ１の接着剤１７は、頂部ＴＢを越えて第２対向部ＫＴ２側に移動し、接着剤１７の充填範囲、すなわち、スラストリング１０及びハブ８との接触範囲が増加する。
この接触範囲が増加した状態で接着剤１７は硬化するので、接着面積が増加してスラストリング１０とハブ８との固定強度が向上する。
特に、実施例においては、頂部ＴＢを設けたことにより、常温下での接着剤１７の塗布においてその接着剤１７を第１対向部ＫＴ１側に溜めておき、圧入後の加熱硬化工程で充填範囲が広がるようにしてある。
これにより、塗布された接着剤１７が圧入に伴って近接対向部ＫＴＢ外にはみ出してしまうことを防止でき、このはみ出しがないことから塗布量を必要最小限にすることができる。
従って、接着剤１７のはみだしに伴う軸受の不具合発生を防止すると共に、接着剤が無駄に消費されるのを防止することができる。
これにより、塗布された接着剤１７が圧入に伴って近接対向部ＫＴＢ外にはみ出してしまうことを防止でき、このはみ出しがないことから塗布量を必要最小限にすることができる。
従って、接着剤１７のはみだしに伴う軸受の不具合発生を防止すると共に、接着剤が無駄に消費されるのを防止することができる。
この接着面積の増加について、図１１を用いて模式的に説明する。この図は、加熱硬化工程前の常温下及びその工程途中の昇温下の接着剤１７充填部分を示した図であり、図中の符号は、相当する実施例の部材と同じ符号を便宜的に付与している。
図１１（ａ）は、頂部ＴＢのない近接対向部ＫＴＢとスラストプレート１０との間隙に所定量の接着剤１７が塗布された状態を示している。
接着剤１７がスラストリング１０及びハブ８に接触している接触範囲の軸ＣＬ方向長さはＬ１７ａである。
また、近接対向部ＫＴＢとスラストリング１０の外周面１０ｄとの距離はｄｍ１ａである。
接着剤１７がスラストリング１０及びハブ８に接触している接触範囲の軸ＣＬ方向長さはＬ１７ａである。
また、近接対向部ＫＴＢとスラストリング１０の外周面１０ｄとの距離はｄｍ１ａである。
図１１（ｂ）は、昇温下での状態を示している。
上述したように、熱膨張係数の差により、距離ｄｍ１ａが縮まり、距離ｄｍ１ｂとなっている。これにより、図１１（ａ）で網掛けで示す範囲Ｖ１の接着剤１７はクロスハッチングで示す範囲Ｖ２に移行し、接着剤１７の接触範囲はＬ１７ｂに拡大する。
上述したように、熱膨張係数の差により、距離ｄｍ１ａが縮まり、距離ｄｍ１ｂとなっている。これにより、図１１（ａ）で網掛けで示す範囲Ｖ１の接着剤１７はクロスハッチングで示す範囲Ｖ２に移行し、接着剤１７の接触範囲はＬ１７ｂに拡大する。
一方、図１１（ｃ）は、頂部ＴＢが設けられた実施例の模式図である。
この場合、接着剤１７がスラストリング１０及びハブに接触している接触範囲の軸ＣＬ方向長さはＬ１７ａである。
また、近接対向部ＫＴＢは、第１対向部ＫＴ１及び頂部ＴＢを含む第２対向部ＴＫ２の２つの領域を有している。
第１対向部ＫＴ１とスラストリング１０の外周面１０ｄとの距離はｄｍ１ａである。
頂部ＴＢと第２対向部とは、理解容易のため、軸ＣＬに対して同一径として示してあり、外周面１０ｄとの間隙はｄｍ２である。
また、理想形態として、第１対向部ＫＴ１と外周面１０ｄとの間隙に接着剤１７がほぼ充填されているものとする。
この場合、接着剤１７がスラストリング１０及びハブに接触している接触範囲の軸ＣＬ方向長さはＬ１７ａである。
また、近接対向部ＫＴＢは、第１対向部ＫＴ１及び頂部ＴＢを含む第２対向部ＴＫ２の２つの領域を有している。
第１対向部ＫＴ１とスラストリング１０の外周面１０ｄとの距離はｄｍ１ａである。
頂部ＴＢと第２対向部とは、理解容易のため、軸ＣＬに対して同一径として示してあり、外周面１０ｄとの間隙はｄｍ２である。
また、理想形態として、第１対向部ＫＴ１と外周面１０ｄとの間隙に接着剤１７がほぼ充填されているものとする。
図１１（ｄ）は、図１１（ｃ）の昇温下での状態を示している。
この場合も同様に、熱膨張係数の差により、距離ｄｍ１ａが縮まり、距離ｄｍ１ｂとなっている。これにより、図１１（ｄ）において網掛けで示す範囲Ｖ１の接着剤１７はクロスハッチングで示す範囲Ｖ３に移行し、接着剤１７の接触範囲はＬ１７ｄに拡大する。
ここで、この接着剤が移行する部分には、外周面１０ｄにより接近した頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴが設けられているので、範囲Ｖ１の接着剤１７が移行するとその接触範囲はＬ１７ｂよりも長いＬ１７ｄとなる。
このＬ１７ｄは、Ｖ１＝Ｌ１７ａ×（ｄｍ１ａ−ｄｍ１ｂ）であることから、
Ｌ１７ｄ＝Ｖ１／ｄｍ２ｂ と表される。
従って、頂部ＴＢを設け、第１対向部ＫＴ１において昇温により狭くなった間隙分の接着剤１７を、この頂部ＴＢと外周面１０ｄとの間隙に移行させることで、接着範囲を広くすることができる。
この場合も同様に、熱膨張係数の差により、距離ｄｍ１ａが縮まり、距離ｄｍ１ｂとなっている。これにより、図１１（ｄ）において網掛けで示す範囲Ｖ１の接着剤１７はクロスハッチングで示す範囲Ｖ３に移行し、接着剤１７の接触範囲はＬ１７ｄに拡大する。
ここで、この接着剤が移行する部分には、外周面１０ｄにより接近した頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴが設けられているので、範囲Ｖ１の接着剤１７が移行するとその接触範囲はＬ１７ｂよりも長いＬ１７ｄとなる。
このＬ１７ｄは、Ｖ１＝Ｌ１７ａ×（ｄｍ１ａ−ｄｍ１ｂ）であることから、
Ｌ１７ｄ＝Ｖ１／ｄｍ２ｂ と表される。
従って、頂部ＴＢを設け、第１対向部ＫＴ１において昇温により狭くなった間隙分の接着剤１７を、この頂部ＴＢと外周面１０ｄとの間隙に移行させることで、接着範囲を広くすることができる。
具体的数値で一例を説明すると、
・スラストリングの外径：６．５９５ｍｍ
・第１対向部ＫＴ１の内径：６．６５５ｍｍ
・ｄｍ１ａ＝６０μｍ，ｄｍ２ａ＝１５μｍ，Ｌ１７ａ＝０．２ｍｍ とし、
スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃）
ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）
とした場合、常温の２０℃から硬化過程の９０℃に７０℃昇温することで、
スラストリングの外周面１０ｄの半径は、
（６．５９５／２）×１７．２×１０-6×７０＝０．００４０ｍｍ 増加して、
３．３０２ｍｍとなる。
第１対向部ＫＴ１の内径は、
（６．６５５／２）×１０．６×１０-6×７０＝０．００２７ｍｍ 増加して、
３．３３０ｍｍとなる。
・スラストリングの外径：６．５９５ｍｍ
・第１対向部ＫＴ１の内径：６．６５５ｍｍ
・ｄｍ１ａ＝６０μｍ，ｄｍ２ａ＝１５μｍ，Ｌ１７ａ＝０．２ｍｍ とし、
スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃）
ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）
とした場合、常温の２０℃から硬化過程の９０℃に７０℃昇温することで、
スラストリングの外周面１０ｄの半径は、
（６．５９５／２）×１７．２×１０-6×７０＝０．００４０ｍｍ 増加して、
３．３０２ｍｍとなる。
第１対向部ＫＴ１の内径は、
（６．６５５／２）×１０．６×１０-6×７０＝０．００２７ｍｍ 増加して、
３．３３０ｍｍとなる。
従って、両者の間隙は、０．００４０−０．００２７＝０．００１３ｍｍ 減少して、５８．７μｍ（＝ｄｍ１ｂ）となる。
ここで、Ｌ１７ａが０．２ｍｍであるから、
頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴ２がない場合は、
０．２×０．００１３／（３．３３０−３．３０２）＝０．００９３ｍｍ
接着剤の軸方向接触範囲が拡大する。
ここで、Ｌ１７ａが０．２ｍｍであるから、
頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴ２がない場合は、
０．２×０．００１３／（３．３３０−３．３０２）＝０．００９３ｍｍ
接着剤の軸方向接触範囲が拡大する。
一方、頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴ２を設け、昇温時に外周面１０ｄとの距離ｄｍ２ｂが０．０１５ｍｍに設定されていたとすると、接着剤１７の軸ＣＬ方向接触範囲は、
ΔＬ＝０．２×０．００１３／０．０１５＝０．０１７３ｍｍ 拡大する。
ΔＬ＝０．２×０．００１３／０．０１５＝０．０１７３ｍｍ 拡大する。
従って、頂部ＴＢ及び第２対向部ＫＴ２を設けた場合の軸ＣＬ方向接触範囲は、設けていない場合に比べて、
（０．２＋０．０１７３）／（０．２＋０．００９３）＝１．０３８ 倍
すなわち、３．８％拡大することがわかる。
（０．２＋０．０１７３）／（０．２＋０．００９３）＝１．０３８ 倍
すなわち、３．８％拡大することがわかる。
さらに、微少間隙において下記（式１）で示される毛細管現象により、接着剤１７の接触範囲をより広げることができる。すなわち、
Δｈ＝２σ・ＣＯＳθ／ρｇ（ｒ0−ｒ1） ・・・（式１）
ただし、Δｈ：液面の変化量，σ：表面張力係数，θ：接触角，ρ：接着剤密度，ｒ0：頂部または第２対向部ＫＴ２径，ｒ1：外周面１０ｄ径 である。
Δｈ＝２σ・ＣＯＳθ／ρｇ（ｒ0−ｒ1） ・・・（式１）
ただし、Δｈ：液面の変化量，σ：表面張力係数，θ：接触角，ρ：接着剤密度，ｒ0：頂部または第２対向部ＫＴ２径，ｒ1：外周面１０ｄ径 である。
この式からわかるように、ｒ0−ｒ1で示される、図１１ｃにおける距離ｄｍ２ｂが小さいほど、液面が上昇する量が多いので、軸ＣＬ方向の接着範囲をより拡大して強度を向上させることができる。
具体的な数値例で説明すると、上述したように、スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃），ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）で約φ６．６ｍｍの嵌めあい部品であって、例えば９０℃において、嵌め合い部品間の隙間が５μｍから３μｍに減少したとすると、式（１）から、
となる。
すなわち、９０℃における表面張力による接着剤界面の上昇距離は、接着剤充填時（常温下）における表面張力による界面の上昇距離の１．５倍に増加する。
具体的な数値例で説明すると、上述したように、スラストリング：ＳＵＳ３０３（熱膨張係数：１７．２×１０-6 ／℃），ハブ：ＳＵＳ４３０（熱膨張係数：１０．６×１０-6 ／℃）で約φ６．６ｍｍの嵌めあい部品であって、例えば９０℃において、嵌め合い部品間の隙間が５μｍから３μｍに減少したとすると、式（１）から、
すなわち、９０℃における表面張力による接着剤界面の上昇距離は、接着剤充填時（常温下）における表面張力による界面の上昇距離の１．５倍に増加する。
加熱硬化型エポキシ系接着剤は、硬化後にある程度の弾性を通常有するので、加熱硬化工程で硬化した後、常温に降温しても、接着面積が増加した状態でスラストリング１０やハブ８にストレスを負荷することなく高い強度での接着力が発揮される。
上述した実施例の圧入固定方法は、圧入部材であるスラストリング１０と被圧入部材であるハブ８との圧入固定において、接着剤の加熱硬化工程における昇温に伴い、接着剤の接触面積を、接着剤充填部分の内周面形状と毛細管現象とを利用して増加させるものであり、用いる接着剤の硬化温度条件や、用いるスラストリング１０やハブ８の材質に応じて、第１対向部ＫＴ１，第２対向部ＫＴ２，及び距離ｄ１，ｄ２などは適宜設定することができる。
頂部ＴＢについては、実施例のように断面で点（周方向に線）となるものに限らず、断面で線（周方向に面）となるように形成してももちろんよい。
図１２に、この例を示す。各部材や接着剤の種類は実施例で説明したものである。
図１２に、この例を示す。各部材や接着剤の種類は実施例で説明したものである。
この図１２は、被圧入部材７１の貫通孔７１ａに、圧入部材である環状部材７２を、接着剤７３を併用してＡＤ方向から圧入固定した状態を断面で示している。
貫通孔７１ａの内周面７１ｂにおける、環状部材７２の外周面７２ａと対向する範囲には、貫通孔７１ａの開口部側から、環状部材８２と直接接触して圧入される圧入部ＡＮＢ，環状部材７２の外周面７２ａに対して、距離ｄ２を隔てた内周面を有して対向する第１対向部ＫＴ１，外周面７２ａに対して、距離ｄ２よりも短い距離ｄ１を隔てた対向面を有して対向する第２対向部ＫＴ２，第２対向部ＫＴ２から深さｄ３でえぐられた凹部ＫＴ３とが形成されている。
貫通孔７１ａの内周面７１ｂにおける、環状部材７２の外周面７２ａと対向する範囲には、貫通孔７１ａの開口部側から、環状部材８２と直接接触して圧入される圧入部ＡＮＢ，環状部材７２の外周面７２ａに対して、距離ｄ２を隔てた内周面を有して対向する第１対向部ＫＴ１，外周面７２ａに対して、距離ｄ２よりも短い距離ｄ１を隔てた対向面を有して対向する第２対向部ＫＴ２，第２対向部ＫＴ２から深さｄ３でえぐられた凹部ＫＴ３とが形成されている。
実施例で説明したように、環状部材７２の圧入前に、第１対向部ＫＴ１の圧入部ＡＮＢ側に接着剤７３を必要最小限塗布しておき、環状部材７２の圧入後に昇温して接着剤を硬化させる。
上述したように、熱膨張係数の違いから両部材の隙間が減少すると共に減少して狭くなった間隙により毛細管現象が発揮されて、第１対向部ＫＴ１にたまっていた接着剤７３は、第２対向部ＫＴ２にも広がって充填され、その状態で硬化する。
従って、図１３に示すように、第１対向部ＫＴ１から第２対向部ＫＴ３にわたり、広い範囲が接着範囲となって固定強度がより向上し、また、凹部ＫＴ３により接着剤７３が外部に流れ出るのが防止されている。
上述したように、熱膨張係数の違いから両部材の隙間が減少すると共に減少して狭くなった間隙により毛細管現象が発揮されて、第１対向部ＫＴ１にたまっていた接着剤７３は、第２対向部ＫＴ２にも広がって充填され、その状態で硬化する。
従って、図１３に示すように、第１対向部ＫＴ１から第２対向部ＫＴ３にわたり、広い範囲が接着範囲となって固定強度がより向上し、また、凹部ＫＴ３により接着剤７３が外部に流れ出るのが防止されている。
実施例で説明したような、直径φ６．６ｍｍの部材を圧入しろ５μｍで被圧入部材へ圧入するのみでは、１０ｋｇｆ程度の固定強度しか得ることができないが、接着剤を併用し、例えば約０．４ｍｇ以上塗布することで、市場要求強度の目安である固定強度５０ｋｇｆ以上を確保することができる。
実施例の圧入固定構造によれば、同じ量の接着剤を用いても、さらに約４％強度を向上させることができる。
また、圧入作業によって接着剤が所定の塗布範囲からはみ出しにくく、他の部位に悪影響が及ぶのを防止することができる。
実施例の圧入固定構造によれば、同じ量の接着剤を用いても、さらに約４％強度を向上させることができる。
また、圧入作業によって接着剤が所定の塗布範囲からはみ出しにくく、他の部位に悪影響が及ぶのを防止することができる。
本発明の実施例は、上述した構成及び手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよいのは言うまでもない。
１ シャフト
１ａ 外周面
１ｂ 端面
２ モータベース
３ ハウジング
３ａ 一端面
３ｂ 外周面
３ｃ 内周面
３ｄ 端部
４ スリーブ
４ａ フランジ部
４ａ１ 一端面
４ａ２ 他端面
４ｂ 貫通孔
４ｂ１ 内周面
４ｃ 端面
４ｄ 対向面
５ コイル
６ コア
７ ＦＰＣ
８ ハブ
８ａ 貫通孔
８ｂ 基部
８ｃ 周壁部
８ｄ 内周壁部
８ｄ１ 内周面
８ｅ フランジ部
８ｆ 内面
８ｇ 段部
９ マグネット
１０ スラストリング
１０ａ 一端面
１０ｂ 他端面
１０ｃ 内周面
１０ｄ 外周面
１１ ラジアル動圧溝
１２ 潤滑剤
１２ａ 液面
１３ シールプレート
１４ａ，１４ｂ スラスト動圧溝
１５，１６ エポキシ系接着剤
１７ 接着剤
５０ モータ
ＡＮＢ 圧入部
ＣＬ 軸
ｄ１， 隙間
ＨＳＴ ハブ−シャフト組立体
ＪＵ 軸受ユニット
ＫＭ 傾斜面
ＫＴＢ 近接対向部
Ｒ ロータ
ＲＢ１，ＲＢ２ ラジアル動圧軸受部
Ｓ ステータ
ＳＢ１，ＳＢ２ スラスト動圧軸受部
ＴＢ 頂部
ＴＳ テーパシール部
１ａ 外周面
１ｂ 端面
２ モータベース
３ ハウジング
３ａ 一端面
３ｂ 外周面
３ｃ 内周面
３ｄ 端部
４ スリーブ
４ａ フランジ部
４ａ１ 一端面
４ａ２ 他端面
４ｂ 貫通孔
４ｂ１ 内周面
４ｃ 端面
４ｄ 対向面
５ コイル
６ コア
７ ＦＰＣ
８ ハブ
８ａ 貫通孔
８ｂ 基部
８ｃ 周壁部
８ｄ 内周壁部
８ｄ１ 内周面
８ｅ フランジ部
８ｆ 内面
８ｇ 段部
９ マグネット
１０ スラストリング
１０ａ 一端面
１０ｂ 他端面
１０ｃ 内周面
１０ｄ 外周面
１１ ラジアル動圧溝
１２ 潤滑剤
１２ａ 液面
１３ シールプレート
１４ａ，１４ｂ スラスト動圧溝
１５，１６ エポキシ系接着剤
１７ 接着剤
５０ モータ
ＡＮＢ 圧入部
ＣＬ 軸
ｄ１， 隙間
ＨＳＴ ハブ−シャフト組立体
ＪＵ 軸受ユニット
ＫＭ 傾斜面
ＫＴＢ 近接対向部
Ｒ ロータ
ＲＢ１，ＲＢ２ ラジアル動圧軸受部
Ｓ ステータ
ＳＢ１，ＳＢ２ スラスト動圧軸受部
ＴＢ 頂部
ＴＳ テーパシール部
Claims (6)
- 環状部材を、被圧入部材に開口した穴に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材は、前記被圧入部材の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材は、その前記穴の内周面に、前記開口した側から順に、前記環状部材と直接接触する圧入部及び前記環状部材の外周面と間隙をもって対向する対向部を，有すると共に、該対向部は、その対向部で最小径となる頂部を有して前記圧入部から前記頂部までの第１対向部と、該頂部に対して前記圧入部と反対側の第２対向部とを備え、
前記第１対向部に加熱硬化型接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材を、該環状部材の外周面が前記第２対向部と対向するように前記穴に圧入する圧入工程と、
前記接着剤を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法。 - 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部に塗布された前記接着剤を前記第２対向部まで広げて硬化させることを特徴とする請求項１記載の環状部材の圧入固定方法。
- 環状部材を、被圧入部材に開口した穴に圧入して固定する環状部材の圧入固定方法において、
前記環状部材は、前記被圧入部材の熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成され、
前記被圧入部材は、その前記穴の内周面に、前記開口した側から順に、前記環状部材と直接接触する圧入部，前記環状部材の外周面と第１の間隙で対向する第１対向部，及び該第１の間隙よりも狭い第２の間隙で対向する第２対向部を，有しており、
前記第１の対向部に加熱硬化型接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記環状部材を、該環状部材の外周面が前記第２対向部と対向するように前記穴に圧入する圧入工程と、
前記接着剤を加熱して硬化させる加熱硬化工程と、を有することを特徴とする環状部材の圧入固定方法。 - 前記加熱硬化工程は、前記第１対向部に塗布された前記接着剤を前記第２対向部まで広げて硬化させることを特徴とする請求項３記載の環状部材の圧入固定方法。
- 周壁部を有するハブ，及び前記周壁部の内面に圧入固定されたスラストリングを有するロータと、
一端側にフランジ部を有するスリーブ，該スリーブの外周部に固定されたハウジング，及び該ハウジングを固定したベースを有するステータと、
前記ハブに固定されたシャフトと、を備え、
前記シャフトを前記スリーブで軸支すると共に、前記フランジ部と前記ハウジングの端部とで前記スラストリングを挟んだスラスト動圧軸受が構成されて、前記ロータが前記ステータに対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリングは、前記ハブの熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリングの外周面と対向する前記周壁部の外周面は、前記ハウジング側から順に、前記スラストリングと直接接触する圧入部及び前記スラストリングの外周面と間隙をもって対向する対向部を，有すると共に、該対向部は、その対向部で最小径となる頂部を有して前記圧入部から前記頂部までの第１対向部と、該頂部に対して前記圧入部と反対側の第２対向部とを備え、
前記第１の対向部から前記第２対向部にわたって加熱硬化型接着剤で固定されていることを特徴とするモータ。 - 周壁部を有するハブ，及び前記周壁部の内面に圧入固定されたスラストリングを有するロータと、
一端側にフランジ部を有するスリーブ，該スリーブの外周部に固定されたハウジング，及び該ハウジングを固定したベースを有するステータと、
前記ハブに固定されたシャフトと、を備え、
前記シャフトを前記スリーブで軸支すると共に、前記フランジ部と前記ハウジングの端部とで前記スラストリングを挟んだスラスト動圧軸受が構成されて、前記ロータが前記ステータに対して回転自在に支持されたモータにおいて、
前記スラストリングは、前記ハブの熱膨張率よりも大きい熱膨張率を有する材料で形成されており、
前記スラストリングの外周面と対向する前記周壁部の外周面は、前記ハウジング側から順に、前記スラストリングと直接接触する圧入部，前記スラストリングの外周面と第１の間隙で対向する第１対向部，及び該第１の間隙よりも狭い第２の間隙で対向する第２対向部を，有し、
前記第１の対向部から前記第２対向部にわたって加熱硬化型接着剤で固定されていることを特徴とするモータ。
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|---|---|---|---|
| JP2007119736A JP5015652B2 (ja) | 2007-04-27 | 2007-04-27 | モータおよびモータの組立方法 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011220124A (ja) * | 2010-04-05 | 2011-11-04 | Denso Corp | スロットル装置 |
| US8631677B2 (en) | 2009-12-28 | 2014-01-21 | Samsung Electro-Mechanics Japan Advanced Technology Co., Ltd. | Production method of rotating device having thrust dynamic pressure generating site on which a thrust pressure pattern is formed and rotating device produced by said production method |
| JP2015014370A (ja) * | 2014-09-09 | 2015-01-22 | サムスン電機ジャパンアドバンスドテクノロジー株式会社 | ディスク駆動装置 |
| US9082448B2 (en) | 2013-01-29 | 2015-07-14 | Samsung Electro-Mechanics Japan Advanced Technology Co., Ltd. | Disk drive device with structure that can suppress vaporization and diffusion of lubricant |
| US9082449B2 (en) | 2013-05-30 | 2015-07-14 | Samsung Electro-Mechanics Japan Advanced Technology Co., Ltd. | Disk drive device with structure that enables thinning and increase of recording capacity |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004108550A (ja) * | 2002-09-20 | 2004-04-08 | Koyo Seiko Co Ltd | 動圧軸受装置 |
| JP2006194384A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Ntn Corp | 動圧軸受装置 |
| JP2006207708A (ja) * | 2005-01-28 | 2006-08-10 | Victor Co Of Japan Ltd | モータ |
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2007
- 2007-04-27 JP JP2007119736A patent/JP5015652B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2015014370A (ja) * | 2014-09-09 | 2015-01-22 | サムスン電機ジャパンアドバンスドテクノロジー株式会社 | ディスク駆動装置 |
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