JP2018031475A - 流体動圧軸受装置及びこれを備えるモータ - Google Patents

Abstract

【課題】ラジアル軸受部の軸受性能に優れた流体動圧軸受装置を提供する。【解決手段】内周面８ａでラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブ８と、ラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２とを備え、軸受スリーブ８が、径方向隙間１１に形成された接着剤層１２を介してハウジング７の内周に固定された流体動圧軸受装置１において、ハウジング７の内周面７ａ１と軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に接着剤層１２が介在しない円筒状の非接着部１３が設けられており、この非接着部１３は、少なくともその軸方向一部領域が、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のうち、流体動圧が最大となる最大圧力発生領域ＶMAXと軸方向でオーバーラップするように設けられている。【選択図】図５

Description

本発明は、流体動圧軸受装置及びこれを備えるモータに関する。

周知のように、流体動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度および低騒音等の特長を有する。このため、流体動圧軸受装置は、種々の電気機器に搭載される各種モータ、例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に組み込まれるスピンドルモータ用、ＰＣ等に組み込まれるファンモータ用、あるいはレーザビームプリンタに組み込まれるポリゴンスキャナモータ用の軸受装置などとして好適に使用されている。

例えば、下記の特許文献１〜３には、ハウジングと、ハウジングの内周に固定された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周面で形成され、流体（例えば、潤滑油）が介在するラジアル軸受隙間と、ラジアル軸受隙間内の流体に生じる動圧作用で支持すべき軸（軸受スリーブの内周に挿入される軸部材）をラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部と、を備えた種々の形態の流体動圧軸受装置が開示されている。

特開２００４−１１６６６７号公報 特開２０１０−９６２０２号公報 特開２０１０−２５５７７７号公報

上記の流体動圧軸受装置において、軸受スリーブの内周面精度（真円度や円筒度等）は、ラジアル軸受隙間の隙間幅精度、ひいてはラジアル軸受部の軸受性能（荷重支持能力）を大きく左右する。例えば、ハウジングに対する軸受スリーブの固定方法として圧入を選択した場合、圧入による締め付け力により軸受スリーブが変形し、軸受スリーブの内周面精度に悪影響が及び易くなる。

このため、軸受スリーブは、いわゆる隙間接着によりハウジングの内周に固定する場合が多い。ここでいう隙間接着とは、ハウジングの内周に軸受スリーブをすきまばめ（ＪＩＳ Ｂ ０４０１−１参照）することで互いに対向するハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に径方向隙間を形成し、この径方向隙間に介在させた接着剤を硬化させることで両者を固定する方法である。このような固定方法であれば、軸受スリーブがハウジングから締め付け力を受けないため、軸受スリーブの内周面の精度低下を防止できると考えられていた。しかしながら、本発明者の検証によれば、ハウジングの内周に軸受スリーブを隙間接着した場合でも、軸受スリーブの内周面精度が低下する場合があることが判明した。

以上の実情に鑑み、本発明は、いわゆる隙間接着によりハウジングの内周に軸受スリーブが固定される流体動圧軸受装置において、軸受スリーブの内周面精度を高め、もってラジアル軸受部の軸受性能を一層高めることを目的とする。

本発明者の検証によれば、前述した軸受スリーブの内周面精度の低下問題は、
（１）温度変化（特に、接着剤として熱硬化型接着剤を使用する場合、当該接着剤を硬化させるために実施される加熱処理）に伴うハウジングと軸受スリーブの変形量が相互に異なること。
（２）ハウジングと軸受スリーブの間に介在する接着剤（接着剤層）が温度変化の影響を受けて膨張・収縮する場合があること。
などに起因して生じることが判明した。上記（１）の問題は、例えば、ハウジングと軸受スリーブを同種材料、あるいは線膨張係数が近似した材料で形成すれば解消できるとも考えられる。しかしながら、ハウジングと軸受スリーブに対する要求特性は互いに異なり、ハウジングおよび軸受スリーブの形成材料としては、通常、それぞれに対する要求特性を最大限満足し得るものが選択される。そのため、ハウジングおよび／または軸受スリーブの形成材料をいたずらに変更するのは得策ではない。そこで、本発明者が鋭意検討を進めた結果、上記（２）を可及的に解消し得る技術手段を見出し、本発明を創案するに至った。

すなわち、上記の目的を達成するために創案された本発明は、内周面に、支持すべき軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを内周に固定したハウジングと、ラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材と軸受スリーブをラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部とを備え、軸受スリーブが、その外周面とハウジングの内周面との間の径方向隙間に形成された接着剤層を介してハウジングの内周に固定された流体動圧軸受装置において、径方向隙間を介して互いに対向するハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に、接着剤層が介在しない円筒状の非接着部が設けられ、この非接着部は、少なくともその軸方向一部領域が、ラジアル軸受部のうち、流体動圧が最大となる最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップするように設けられていることを特徴とする。なお、ここでいう「最大圧力発生領域」とは、例えば、ラジアル軸受隙間内の流体に動圧作用を発生させるための動圧発生部として図３に示す形態のものを採用した場合、ラジアル軸受部（のラジアル軸受隙間）のうち、環状丘部Ａｃの対向領域である。

ラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材と軸受スリーブをラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部、すなわち、いわゆる動圧軸受からなるラジアル軸受部の軸受性能（荷重支持能力）は、ラジアル軸受隙間内の流体に動圧作用を発生させるべく、互いに対向する軸部材の外周面および軸受スリーブの内周面（ラジアル軸受面）の少なくとも一方に設けられる動圧発生部の形態に応じて軸方向の各所で異なり、ラジアル軸受部のうち、流体動圧が最大となる最大圧力発生領域において最も高くなる。従って、動圧軸受からなるラジアル軸受部の軸受性能を高める上では、ラジアル軸受部の最大圧力発生領域においてラジアル軸受隙間の隙間幅精度を高めることが最も効果的である。

上記のように、径方向隙間を介して互いに対向するハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に接着剤層が介在しない円筒状の非接着部を設けておけば、軸受スリーブの内周面のうち、非接着部と軸方向でオーバーラップする円筒領域には、接着剤層の膨張・収縮の影響が及び難くなる。このため、非接着部の少なくとも軸方向一部領域がラジアル軸受部の最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップするように設けられていれば、最大圧力発生領域の少なくとも一部領域において、ラジアル軸受隙間の隙間幅精度が変動（低下）し難くなる。これにより、ラジアル軸受部の軸受性能を効果的に高めることが可能となる。

非接着部は、例えば、その軸方向全域が最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップするように設けることができる（図５参照）。係る構成は、例えば、相対密度が８０％以上９０％未満の多孔質体で形成された軸受スリーブを用いる場合に好ましく採用することができる。なお、ここでいう「相対密度」とは真密度比とも称され、以下の関係式から算出される。
相対密度＝（軸受スリーブ全体の密度／真密度）×１００[％]
上式における「真密度」とは、溶製材のように内部に気孔が存在しない材料の理論密度を意味し、「軸受スリーブ全体の密度」は、例えばＪＩＳ Ｚ２５０１に規定された方法により測定することができる。

非接着部は、その軸方向一方側および他方側の端部が、それぞれ、最大圧力発生領域の軸方向一方側および他方側の端部よりも軸方向外側に位置するように設けることもできる［図７（ａ）参照］。このようにすれば、非接着部の軸方向全域を最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップさせる場合に比べて非接着部の軸方向の形成範囲が拡大されるので、ラジアル軸受面の精度低下を防止する上で有利となる。係る構成は、例えば、相対密度が９０％以上９５％以下の多孔質体で形成された軸受スリーブを採用する場合に好ましく採用することができる。

相対密度が９０％以上９５％以下の多孔質体からなる軸受スリーブを採用する場合、少なくとも外周面の表面開孔が封止された軸受スリーブを用いるのが好ましい。上記表面開孔を封止した封孔部は、例えば、軸受スリーブの表層部を塑性変形させることで形成することができる。

銅を含む焼結金属の多孔質体で形成された軸受スリーブは、比較的安価に製造（量産）可能でありながら、各部（特にラジアル軸受面）の形状精度やラジアル軸受面の摺動性が良好である。そのため、このような軸受スリーブは、ラジアル軸受部の軸受性能に優れた流体動圧軸受装置を実現する上で好ましく採用し得る。

以上の構成において、非接着部は、径方向隙間の隙間幅よりも大きい径方向寸法を有する環状凹部で構成することができる。このようにすれば、特に、径方向隙間に接着剤を充填・硬化させる過程（接着剤層の形成過程）で環状凹部内に接着剤が充填された場合でも、環状凹部内の接着剤を毛細管力によって径方向隙間側に移動させることができる。そのため、上記の非接着部を確実に設けることができ、これを通じて軸受スリーブの内周面精度の向上効果を適切に享受することができる。なお、毛細管力による径方向隙間側への接着剤の移動を適切に実行可能とするため、環状凹部に、軸方向外側に向かうにつれて漸次縮径した縮径部を設け、この縮径部を径方向隙間と軸方向で隣接配置するのが好ましい。

接着剤層は、熱硬化型接着剤で形成することができる。熱硬化型接着剤であれば、所定の条件で加熱処理を実施することにより、ハウジングと軸受スリーブを確実に接着固定することができる。熱硬化型接着剤は、これを硬化させるための加熱処理が必須であるが、加熱処理時の温度上昇に伴って一旦その粘度が低下する。そのため、特に、非接着部を上記の環状凹部で構成しておけば、接着剤層の形成過程で環状凹部内に接着剤（熱硬化型接着剤）が充填された場合でも、環状凹部内の接着剤を円滑かつ確実に径方向隙間側に移動させることができる、という利点がある。

本発明に係る流体動圧軸受装置は、ラジアル軸受部の軸受性能に優れる、という特徴を有することから、さらにロータマグネットおよびステータコイルを有する各種モータ、具体的には、ディスク駆動装置（特にＨＤＤ）用のスピンドルモータ、ＰＣ用のファンモータ、ＬＢＰ用のポリゴンスキャナモータ等に組み込んで好適に使用することができる。

以上より、本発明によれば、ラジアル軸受隙間の形成に直接関与する軸受スリーブの内周面精度を高めることができるので、ラジアル軸受部の軸受性能が高められた流体動圧軸受装置を提供することができる。

スピンドルモータの一例を概念的に示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。 ハウジングの内周に軸受スリーブを固定したアセンブリの断面図である。 軸受スリーブの下端面の平面図である。 図３に示すアセンブリの部分拡大図である。 （ａ）図は、ハウジングと軸受スリーブの組付工程における初期段階を示す図、（ｂ）図は、同組付工程における途中段階を示す図、（ｃ）図は、同組付工程において軸受スリーブの挿入完了段階を示す図である。 （ａ）図は、ハウジングの内周に高密度の軸受スリーブを固定したアセンブリの部分拡大断面図、（ｂ）図は、（ａ）図の部分拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。 （ａ）図および（ｂ）図は、何れも、非接着部の変形例を示す拡大図である。 接着固定前後で軸受スリーブの内径寸法がどの程度変化するかを確認した結果を示す図である。 ハウジングと軸受スリーブの接着強度の確認結果を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に、スピンドルモータの一構成例を概念的に示す。同図に示すスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるものであって、流体動圧軸受装置１と、流体動圧軸受装置１の軸部材２に固定されたディスクハブ３と、半径方向隙間を介して対向するステータコイル４およびロータマグネット５と、内周に流体動圧軸受装置１のハウジング７を固定したモータベース６とを備える。ロータマグネット５はディスクハブ３に固定され、ステータコイル４はモータベース６に固定されている。ディスクハブ３には、所定枚数（図示例では２枚）のディスクＤが保持されている。このような構成を有するスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って軸部材２、ディスクハブ３及びディスクＤが一体的に回転する。

図２に、本発明の第１実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。この流体動圧軸受装置１は、軸部材２と、軸方向一方側および他方側の端部が開口したハウジング７と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８と、ハウジング７の軸方向他方側の端部開口を閉塞する蓋部材１０とを備え、ハウジング７の内部空間には流体としての潤滑油（密な散点ハッチングで示す）が充填されている。なお、以下では、説明の便宜上、蓋部材１０が配置された側を下側、これとは軸方向の反対側を上側というが、流体動圧軸受装置１の使用態様を限定するものではない。

軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを有し、軸部２ａおよびフランジ部２ｂは、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成される。軸部２ａは、軸受スリーブ８の内周に挿入され、フランジ部２ｂは、ハウジング７、軸受スリーブ８および蓋部材１０の間に画成される空間内に配置される。

ハウジング７は、黄銅やステンレス鋼等の金属材料（溶製材）、あるいは樹脂材料で略円筒状に形成され、円筒状の筒部７ａと、筒部７ａよりも径方向内側に突出した短円筒状のシール部７ｂとを一体に有する。筒部７ａの内周面は、相対的に小径の小径内周面７ａ１と、小径内周面７ａ１の下側に配置され、相対的に大径の大径内周面７ａ２とを有する。

シール部７ｂの内周面７ｂ１は、下方に向けて漸次縮径したテーパ面状に形成されており、対向する軸部２ａの円筒状外周面２ａ１との間に下方に向けて漸次縮径したくさび状のシール空間Ｓを形成する。シール空間Ｓは、ハウジング７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール空間Ｓの軸方向範囲内に保持する。図示は省略するが、くさび状のシール空間Ｓは、径一定の円筒面状に形成されたシール部７ｂの内周面７ｂ１と、上方に向けて漸次縮径するテーパ面状に形成された軸部２ａの外周面２ａ１とで形成することもできる。

蓋部材１０は、黄銅やステンレス鋼等の金属材料、あるいは樹脂材料で円板状に形成され、ハウジング７の筒部７ａの大径内周面７ａ２に固定される。蓋部材１０の上端面１０ａは円環状のスラスト軸受面を有し、該スラスト軸受面には、スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部（スラスト動圧発生部）Ｃが形成されている。図示は省略するが、スラスト動圧発生部Ｃは、例えば、後述するスラスト動圧発生部Ｂ（図４参照）と同様に、スパイラル形状の動圧溝と、動圧溝を区画する凸状の丘部とを周方向に交互に配して構成される。

軸受スリーブ８は円筒状をなし、その内周面８ａには、円筒面状のラジアル軸受面が軸方向に離間した二箇所に設けられている。２つのラジアル軸受面には、それぞれ、図３に示すように、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部（ラジアル動圧発生部）Ａ１，Ａ２が形成されている。図示例のラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２は、何れも、軸方向に対して傾斜し、周方向に離間して設けられた複数の上側動圧溝Ａａ１と、上側動圧溝Ａａ１とは反対方向に傾斜し、周方向に離間して設けられた複数の下側動圧溝Ａａ２と、両動圧溝Ａａ１，Ａａ２を区画する凸状の丘部（図中クロスハッチングで示す）とで構成され、丘部は全体としてヘリングボーン形状に形成されている。すなわち、丘部は、周方向で隣り合う動圧溝間に設けられた傾斜丘部Ａｂと、上下の動圧溝Ａａ１，Ａａ２間に設けられた環状丘部Ａｃとからなる。ラジアル動圧発生部Ａ１においては、上側動圧溝Ａａ１の方が下側動圧溝Ａａ２よりも軸方向寸法が大きく、ラジアル動圧発生部Ａ２を構成する両動圧溝Ａａ１，Ａａ２の軸方向寸法は、ラジアル動圧発生部Ａ１の下側動圧溝Ａａ２の軸方向寸法と同寸である。

軸受スリーブ８の下端面８ｂにはスラスト軸受面が設けられ、このスラスト軸受面には、図４に示すように、スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部（スラスト動圧発生部）Ｂが形成されている。図示例のスラスト動圧発生部Ｂは、スパイラル形状の動圧溝Ｂａと、動圧溝Ｂａを区画する凸状の丘部Ｂｂ（図中クロスハッチングで示す）とを周方向に交互に配して構成される。

図２および図３に示すように、軸受スリーブ８の上端面８ｃには、環状溝８ｃ１と、径方向外側および内側の端部が環状溝８ｃ１および軸受スリーブ８の上端内周チャンファにそれぞれ開口した径方向溝８ｃ２とが形成されている。また、軸受スリーブ８の外周面８ｄには、一又は複数（本実施形態では三本）の軸方向溝８ｄ１が形成されている。

以上の構成を有する軸受スリーブ８は、多孔質体、ここでは銅および鉄を主成分とする焼結金属の多孔質体で形成される。すなわち、本実施形態の軸受スリーブ８は、例えば銅粉末（銅系粉末）および鉄粉末（鉄系粉末）を主成分とする原料粉末の圧粉体を加熱・焼結することで形成された銅鉄系の焼結体からなり、ここでは、保油能力や機械的強度を考慮して、８０％以上９０％未満の相対密度を有するものが使用される。軸受スリーブ８の内周面８ａに設けられるラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２は、焼結体に寸法矯正加工（サイジング）を施すのと同時に型成形される。軸受スリーブ８の下端面８ｂに設けられるスラスト動圧発生Ｂ、軸受スリーブ８の上端面８ｃに設けられる環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２、並びに軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けられる軸方向溝８ｄ１は、例えば、上記圧粉体を圧縮成形するのと同時に、あるいは焼結体にサイジングを施すのと同時に型成形される。

軸受スリーブ８は、その上端面８ｃをシール部７ｂの下端に当接させた状態でハウジング７の筒部７ａの内周に固定されている。より詳細には、図５に示すように、軸受スリーブ８を筒部７ａの内周にすきまばめすることで互いに対向する軸受スリーブ８の外周面８ｄと筒部７ａの小径内周面７ａ１との間に径方向隙間１１を形成し、この径方向隙間１１に介在させた接着剤を硬化させることで筒部７ａの内周に軸受スリーブ８が固定される。要するに、軸受スリーブ８は、径方向隙間１１に形成した接着剤層１２（図５中クロスハッチングで示す）を介してハウジング７の筒部７ａの内周に固定されている。接着剤層１２を構成する接着剤として、ここではエポキシ樹脂系接着剤に代表される熱硬化型接着剤を使用している。使用可能な熱硬化型接着剤の具体例としては、９０℃程度でゲル化（硬化を開始）し、１００℃程度で完全に硬化する味の素ファインテクノ社製のＡＥ−７８０を挙げることができる。

図３および図５に示すように、径方向隙間１１を介して互いに対向する軸受スリーブ８の外周面８ｄとハウジング７の筒部７ａの小径内周面７ａ１との間には、接着剤層１２が介在しない円筒（短円筒）状の非接着部１３、すなわち軸受スリーブ８とハウジング７の筒部７ａとを全周に亘って接着固定していない部分が上下二箇所に離間して設けられている。非接着部１３は、径方向寸法が径方向隙間１１の隙間幅δ１よりも大きい環状凹部１４で構成され、環状凹部１４は、筒部７ａの小径内周面７ａ１に溝深さδの環状溝７ｃを設けることで形成される。各環状凹部１４は、径一定の円筒状部１４ａと、円筒状部１４ａの軸方向両側に設けられ、軸方向外側に向かうにつれて漸次縮径した縮径部１４ｂ，１４ｃとを有する。従って、各環状凹部１４の縮径部１４ｂ，１４ｃは、接着剤層１２が形成された径方向隙間１１と軸方向で隣接配置されている。

図２および図３に示すように、非接着部１３（環状凹部１４）は、少なくともその軸方向一部領域が、動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のうち、流体動圧が最大となる最大圧力発生領域Ｖ_MAXと軸方向でオーバーラップするように設けられる。本実施形態の非接着部１３は、図５に拡大して示すように、その軸方向全域が最大圧力発生領域Ｖ_MAXと軸方向でオーバーラップするように設けられる。本実施形態におけるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の最大圧力発生領域Ｖ_MAXは、それぞれ、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２を構成する環状丘部Ａｃの対向領域である。従って、図５に示すように、非接着部１３（環状凹部１４）の軸方向寸法（環状溝７ｃの溝幅）をＬ、環状丘部Ａｃの軸方向寸法をＬ１とすると、Ｌ≦Ｌ１の関係式が成立し、かつ非接着部１３は、その上端部および下端部が、それぞれ、環状丘部Ａｃの上端部および下端部よりも軸方向内側に位置するように（環状丘部Ａｃの軸方向範囲内に位置するように）設けられる。

以下、以上の構成を有する流体動圧軸受装置１の組立方法について、ハウジング７の内周に軸受スリーブ８を接着固定する方法を中心に説明する。

まず、図６（ａ）に示すように、環状溝７ｃが上下に離間した二箇所に設けられたハウジング７の小径内周面７ａ１のうち、下側の環状溝７ｃよりも下方側の領域に接着剤（熱硬化型接着剤）１２’を全周に亘って塗布してから、ハウジング７の下端開口部を介して軸受スリーブ８を筒部７ａの内周に挿入する。軸受スリーブ８の挿入がある程度進展すると、軸受スリーブ８が接着剤１２’に接触し、軸受スリーブ８の上端外周縁部付近に接着剤１２’が付着する。以降、軸受スリーブ８の挿入が進展するのに伴い、軸受スリーブ８に付着した接着剤１２’が軸受スリーブ８の挿入方向後方側に相対移動し、互いに対向する軸受スリーブ８の外周面８ｄとハウジング７の小径内周面７ａ１との間の径方向隙間１１に接着剤１２’が充填されていく［以上、図６（ｂ）（ｃ）参照］。

図６（ａ）に示す態様でハウジング７の小径内周面７ａ１に塗布した接着剤１２’に軸受スリーブ８の上端外周縁部が接触すると、軸受スリーブ８の上端外周縁部には比較的多量の接着剤１２’が付着する。このとき、接着剤１２’の塗布箇所よりも軸受スリーブ８の挿入方向前方側（上側）に環状溝７ｃが存在しなければ、軸受スリーブ８の上端外周縁部に付着した接着剤１２’の多くは軸受スリーブ８とともに軸受スリーブ８の挿入方向前方側に移動する。そのため、径方向隙間１１に必要量の接着剤１２’を介在させることができず、ハウジング７と軸受スリーブ８の間に所望の接着強度を確保できなくなる可能性がある。また、余剰の接着剤１２’が軸受スリーブ８の上端面８ｃを介して軸受スリーブ８の内周に回り込み、ラジアル軸受部Ｒ１の軸受性能に悪影響を及ぼす可能性もある。

これに対し、上記のように、小径内周面７ａ１のうち環状溝７ｃよりも軸受スリーブ８の挿入方向後方側（特に、下側の環状溝７ｃよりも下側）に接着剤１２’を予め塗布すれば、軸受スリーブ８の挿入に伴って軸受スリーブ８の上端外周縁部付近に付着した接着剤１２’が上下二箇所の環状溝７ｃで捕捉されるため、上記のような問題発生の可能性が可及的に低減される。そのため、軸受スリーブ８の挿入完了後には、径方向隙間１１の略全域［図６（ｃ）中に、符号Ｙで示す軸方向領域］に接着剤１２’を介在させることができる。

以上のようにして、ハウジング７の内周に軸受スリーブ８が仮固定されたアセンブリを製作した後、このアセンブリに加熱処理を施すことで接着剤１２’を硬化させ、軸受スリーブ８をハウジング７に対して接着固定する。接着剤１２’として前述の味の素ファインテクノ社製ＡＥ−７８０を使用する場合、アセンブリに対する加熱処理は、例えば、以下のような手順で行われる。
（Ａ）内部温度が室温（２５℃）程度に保たれた加熱容器に上記のアセンブリを投入する。（Ｂ）加熱容器の内部温度を、接着剤１２’が完全に硬化可能な温度（１００℃程度）に到達するまで徐々に昇温させる。
（Ｃ）容器内部温度を１００℃程度で所定時間保持する。

上記（Ｂ）のステップでは、加熱容器の内部温度が上昇するのに伴い、接着剤１２’の粘度が徐々に低下し、加熱容器の内部温度が接着剤１２’のゲル化温度に到達する直前段階においては、接着剤１２’の粘度がほぼゼロになる。これに伴い、ハウジング７の環状溝７ｃで形成される環状凹部１４内に介在する接着剤１２’は、毛細管力によって径方向寸法が相対的に小さい径方向隙間１１に引き込まれ、その後硬化する。特に、本実施形態では、環状凹部１４が軸方向外側に向かうにつれて漸次縮径した縮径部１４ｂ，１４ｃを有し、該縮径部１４ｂ，１４ｃが径方向隙間１１と軸方向で隣接配置されているので、接着剤１２’の粘度低下に伴って環状凹部１４（環状溝７ｃ）内に介在する接着剤１２’は、径方向隙間１１に円滑に引き込まれる。

以上により、図３および図５に示す態様でハウジング７の内周に軸受スリーブ８が接着固定されたアセンブリ、すなわち、径方向隙間１１に形成された接着剤層１２を介してハウジング７の内周に軸受スリーブ８が固定されたアセンブリであって、径方向隙間１１を介して互いに対向するハウジング７の小径内周面７ａ１と軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に接着剤層１２が介在しない円筒状の非接着部１３が設けられたアセンブリ、が得られる。

以上のようにして得られたアセンブリのうち、軸受スリーブ８の内周に軸部材２の軸部２ａを挿入してから、蓋部材１０をハウジング７の筒部７ａの大径内周面７ａ２に固定する。具体的には、まず、軸部材２のフランジ部２ｂの上端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下端面８ｂに当接させると共に、フランジ部２ｂの下端面２ｂ２に蓋部材１０の上端面１０ａを当接させ、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２のスラスト軸受隙間の隙間幅をゼロの状態にする。その後、軸部材２を両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量だけ下方に移動させることで蓋部材１０をハウジング７に対して下降移動させ、その位置でハウジング７と蓋部材１０を固定する。そして、いわゆる真空含浸等の手法により、焼結金属製の軸受スリーブ８の内部気孔も含め、ハウジング７の内部空間に潤滑油を充満させる。以上により、図２に示す流体動圧軸受装置１が完成する。

以上の構成からなる流体動圧軸受装置１において、軸部材２と軸受スリーブ８が相対回転すると（本実施形態では軸部材２が回転する）、軸受スリーブ８の内周面８ａに設けた上下２つのラジアル軸受面とこれに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間がそれぞれ形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間に形成される油膜の圧力がラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の動圧作用によって高められ、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が上下に離間して形成される。これと同時に、軸受スリーブ８の下端面８ｂに設けたスラスト軸受面とフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間、および蓋部材１０の上端面１０ａとフランジ部２ｂの下端面２ｂ２との間にスラスト軸受隙間がそれぞれ形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に形成される油膜の圧力がスラスト動圧発生部Ｂ，Ｃの動圧作用によって高められ、軸部材２をスラスト一方向およびスラスト他方向に非接触支持するスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２が形成される。

軸部材２の回転時には、ラジアル動圧発生部Ａ１を構成する上側動圧溝Ａａ１と下側動圧溝Ａａ２との軸方向寸法差により、軸部２ａの外周面２ａ１と軸受スリーブ８の内周面８ａとの間の径方向隙間（ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間）に介在する潤滑油は下方に押し込まれ、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１で形成される軸方向の流体通路→軸受スリーブ８の上端外周チャンファ等で形成される環状空間→軸受スリーブ８の環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２で形成される流体通路という経路を循環して、ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部空間を満たす潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。

以上で説明したように、本発明に係る流体動圧軸受装置１においては、接着剤層１２が形成された径方向隙間１１を介して互いに対向するハウジング７の小径内周面７ａ１と軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に接着剤層１２が介在しない円筒（短円筒）状の非接着部１３が設けられる。このような非接着部１３が設けられていれば、軸受スリーブ８の内周面８ａ（ラジアル軸受面）のうち、非接着部１３と軸方向でオーバーラップする円筒領域には、接着剤層１２の膨張・収縮の影響が及び難くなる。このため、非接着部１３の少なくとも軸方向一部領域（本実施形態では軸方向全域）を、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の最大圧力発生領域Ｖ_MAXと軸方向でオーバーラップするように設けておけば、最大圧力発生領域Ｖ_MAXの少なくとも一部領域において、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間の隙間幅精度が変動し難くなる。これにより、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能を効果的に高めることが可能となる。

前述のとおり、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能は、ラジアル軸受隙間の隙間幅精度に影響を受けることから、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能を高める上では、非接着部１３の軸方向の形成範囲（軸方向寸法Ｌ：図５参照）を拡大するのが有利であるとも考えられる。しかしながら、非接着部１３の軸方向の形成範囲を拡大するほど、接着剤層１２の軸方向の形成範囲が縮小することから、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の接着強度が弱まり易くなる。特に、以上で説明したように、相対密度が８０％以上９０％未満の焼結金属からなる軸受スリーブ８を用いた場合、接着剤層１２の形成過程では、径方向隙間１１に介在させた接着剤１２’が毛細管力によって軸受スリーブ８の内部気孔に吸い込まれ易い。このため、非接着部１３の軸方向の形成範囲をむやみに拡大すると、ハウジング７と軸受スリーブ８の間に所望の接着強度を確保することができなくなる。ハウジング７と軸受スリーブ８の間に所望の接着強度が確保されていない場合、例えば流体動圧軸受装置１に対して大きな衝撃荷重が負荷されると、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の相対位置等に狂いが生じ、流体動圧軸受装置１の軸受性能が低下する。

軸受スリーブ８を黄銅等の非多孔質材料で形成すれば、接着剤１２’の吸い込みに起因した接着強度の低下を防止することができるため、非接着部１３の軸方向の形成範囲を拡大することができる。しかしながら、焼結金属からなる軸受スリーブ８であれば、その内部気孔で潤滑油を保持することができるため、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間やスラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間における油膜切れを可及的に防止し、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１の軸受性能を安定的に発揮可能とする上で有利である。

そこで、軸受スリーブ８を焼結金属で形成する場合に享受し得る上記の作用効果を損なわずに、非接着部１３の軸方向の形成範囲を拡大するためには、例えば、相対密度が９０％以上に高められた高密度の焼結金属からなる軸受スリーブ８を用いるのが有効である。但し、軸受スリーブ８の相対密度を高め過ぎると、軸受スリーブ８の内部気孔での保油量が減少するために軸受隙間の油膜切れ防止効果が損なわれる可能性がある。そのため、焼結軸受スリーブ８の相対密度は９５％以下にするのが好ましい。

ハウジング７の内周に、相対密度が９０％以上に高められた焼結金属（銅鉄系の焼結金属）製の軸受スリーブ８を固定してなるアセンブリの部分拡大断面図を図７（ａ）に示す。同図に示す軸受スリーブ８は、その相対密度が９０％以上に高められている以外に、少なくとも外周面８ｄの表面開孔を封止した封孔部１５を有する点において、以上で説明した軸受スリーブ８と構成を異にしている。封孔部１５は、軸受スリーブ８の表層部の内部気孔に樹脂材料等の封孔材を含浸・硬化させることで形成することもできるが、本実施形態では、軸受スリーブ８（の基材である焼結体）に塑性加工としてのサイジング加工を施すことで封孔部１５を形成している。

すなわち、詳細な図示は省略するが、上記の封孔部１５は、軸方向に相対移動可能に同軸配置された軸状のコア、円筒状のダイおよび上下パンチを有するサイジング金型を用いて形成することができる。具体的には、まず、軸受スリーブ８を下パンチの上端面に載置してから、コアを下降させ、軸受スリーブ８の内周にコアを挿入（すきまばめ）する。次いで、上パンチを下降移動させ、上下パンチで軸受スリーブ８を軸方向に挟持した後、コア、上パンチおよび下パンチを一体的に下降させてダイの内周に軸受スリーブ８を圧入する。ダイの内周面に対する軸受スリーブ８の外周面８ｄの圧入代は、軸受スリーブ８の大きさに応じて変更されるが、例えば、径方向の肉厚（内周面８ａと外周面８ｄの間の径差）が２ｍｍ以下の軸受スリーブ８の場合、１００μｍ以上とする。

ダイの内周に軸受スリーブ８を圧入した後、上パンチをさらに下降させて軸受スリーブ８を軸方向に圧縮すると、軸受スリーブ８が径方向に膨張変形し、軸受スリーブ８の外周面８ｄがダイの内周面に強く押し付けられる。これにより、軸受スリーブ８の外径側表層部（特に外周面８ｄ）が塑性変形し、外周面８ｄの表面開孔を封止する封孔部１５が形成される。本実施形態のように軸受スリーブ８が銅鉄系の焼結金属からなる場合、封孔部１５は、図７（ｂ）に模式的に示すように、軸受スリーブ８が有するＦｅ組織とＣｕ組織のうち、主に、相対的に軟質のＣｕ組織が部分的に塑性変形することで形成される。従って、同図に示すように、軸受スリーブ８にサイジング加工を施すことで軸受スリーブ８に形成される封孔部１５は、Ｃｕ組織の一部が塑性変形してなる変形部１６を有する。

相対密度が９０％以上に高められた焼結金属（銅鉄系の焼結金属）からなり、かつ、外周面８ｄの表面開孔を封止する封孔部１５を有する軸受スリーブ８を用いることにより、接着剤層１２の形成過程で軸受スリーブ８の内部気孔に接着剤１２’が吸い込まれ難くなるので、図７（ａ）に示すように、非接着部１３の軸方向の形成範囲（軸方向寸法Ｌ）を拡大しても、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の接着強度を高めることができる。図示例では、Ｌ＞Ｌ１の関係式を満たし、かつ非接着部１３（環状凹部１４）の上端部および下端部が、それぞれ、ラジアル動圧発生部Ａ１（Ａ２）の環状丘部Ａｃの上端部および下端部よりも軸方向外側に位置するように非接着部１３を設けている。なお、上記構成の軸受スリーブ８を採用することにより、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の接着強度（単位面積当たりの接着強度）を高めることができると言えども、非接着部１３の軸方向寸法Ｌを過剰に拡大すると、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の接着強度が却って低下する。そのため、非接着部１３の軸方向寸法Ｌは、環状丘部Ａｃの軸方向寸法Ｌ１の６倍未満（Ｌ＜６Ｌ１）とするのが好ましい。

以上、本発明の第１実施形態に係る流体動圧軸受装置１を説明したが、本発明を適用し得る流体動圧軸受装置は上記の実施形態に限られない。以下、図面を参照しながら本発明を適用し得る他の実施形態に係る流体動圧軸受装置を説明するが、説明の簡略化を図るため、上述した流体動圧軸受装置１と共通する構成については詳細説明を省略する。

図８に、本発明の第２実施形態に係る流体動圧軸受装置２１を示す。この流体動圧軸受装置２１が図２等に示す流体動圧軸受装置１と異なる主な点は、ハウジングとして、円筒状の筒部７ａと、筒部７ａの下端開口を閉塞する底部７ｄ（蓋部材１０に相当する部位）とが一体に設けられた有底筒状のハウジング１７を使用している点、および内周面９ａでシール空間Ｓを形成するシール部９がハウジング１７とは別部材で構成され、ハウジング１７の上端部内周に圧入、接着等の適宜の手段で固定されている点、にある。従って、動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間は、フランジ部２ｂの下端面２ｂ２とハウジング１７の底部１７ｄの上端面１７ｄ１との間に形成される。

図９に本発明の第３実施形態に係る流体動圧軸受装置３１を示す。この流体動圧軸受装置３１が、図２等に示す流体動圧軸受装置１と異なる主な点は、
・ハウジングとして、内周に軸受スリーブ８を隙間接着した円筒状の筒部７ａと、内径寸法および外径寸法が、それぞれ、筒部７ａの内径寸法および外径寸法よりも大きい大径筒部７ｅとが一体に設けられたハウジング２７を使用している点、
・円盤部１９ａおよび円筒部１９ｂを一体に有する断面逆Ｌ字状のシール部材１９を軸受スリーブ８の上端に固定し、円盤部１９ａのテーパ状内周面１９ａ１と軸部２ａの円筒状外周面２ａ１との間に下方に向けて漸次縮径したくさび状の第１シール空間Ｓ１を形成すると共に、円筒部１９ｂの円筒状外周面１９ｂ２とハウジング２７の大径筒部７ｅのテーパ状内周面７ｅ１との間に下方に向けて漸次縮径したくさび状の第２シール空間Ｓ２を形成している点、
などにある。

第１シール空間Ｓ１と第２シール空間Ｓ２は、何れも潤滑油の油面を保持しており、両シール空間Ｓ１，Ｓ２は、円盤部１９ａの下端面１９ａ２に設けた径方向溝１９ａ３で形成される流体通路、軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１で形成される流体通路、および円筒部１９ｂの下端面とハウジング２７の段差面７ａ４との間の軸方向隙間などを介して連通している。

また、本実施形態の流体動圧軸受装置３１では、軸受スリーブ８の外周面８ｄの軸方向の一部領域のみがハウジング２７の筒部７ａの小径内周面７ａ１に隙間接着（両面８ｄ，７ａ１間の径方向隙間１１に形成された接着剤層１２を介して固定）されている。このため、軸受スリーブ８の内周面８ａのうち、軸受スリーブ８の外周面８ｄが筒部７ａの小径内周面７ａ１に固定されていない軸方向領域Ｐの精度は、軸受スリーブ８がハウジング７の内周に固定されても変化しない。特に、図示例の形態では、上記の軸方向領域Ｐと、ラジアル軸受部Ｒ１の最大圧力発生領域Ｖ_MAXの軸方向略全域とが軸方向でオーバーラップしていることから、ラジアル軸受部Ｒ１の軸受性能がハウジング７と軸受スリーブ８の固定態様に大きく影響を受けない。従って、本実施形態において、非接着部１３は、ラジアル軸受部Ｒ２の最大圧力発生領域Ｖ_MAXと軸方向でオーバーラップするように設けられる。

本実施形態では、軸受スリーブ８の外周面８ｄの軸方向一部領域のみがハウジングの内周面に接着固定されるため、軸方向寸法が同寸の軸受スリーブ８を使用すると仮定すると、軸受スリーブ８の外周面８ｄの軸方向全域がハウジングの内周面に接着固定される場合（例えば、図２）に比べ、ハウジングに対する軸受スリーブ８の接着強度が低くなる。そのため、本実施形態では、図８の拡大図中に示すように、筒部７ａの小径内周面７ａ１の上端部に小径内周面７ａ１よりも大径の大径内周面７ｆを設け、この大径内周面７ｆと軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に接着剤溜り（径方向隙間１１に形成される接着剤層１２よりも径方向の肉厚が大きい接着剤層１２が形成された部位）を設けている。

以上、本発明の実施形態に係る流体動圧軸受装置１，２１，３１について説明したが、これらの流体動圧軸受装置には本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜の変更を施すことが可能である。

例えば、非接着部１３を構成する環状凹部１４は、図１０（ａ）に示すように、ハウジング７の小径内周面７ａ１に断面Ｖ字状の溝底形状を有する環状溝７ｃを設けることで形成することができる他、図１０（ｂ）に示すように、溝底面の一部が円弧面状をなす環状溝７ｃをハウジング７の小径内周面７ａ１に設けることで形成することもできる。なお、図１０（ａ）に示す形態の場合、環状凹部１４は、円筒状部１４ａが省略され、縮径部１４ｂ，１４ｃのみで構成される。また、以上の実施形態では、ハウジング７の内周面７ａ１に環状溝７ｃを設けることで非接着部１３（環状凹部１４）を形成するようにしたが、この非接着部１３は、径方向隙間１１を介してハウジング７の内周面７ａ１と対向する軸受スリーブ８の外周面８ｄに環状溝を設けることで形成することができる他、径方向隙間１１を介して対向するハウジング７の内周面７ａ１および軸受スリーブ８の外周面８ｄの双方に環状溝を設けることで形成することもできる。

また、以上の実施形態では、ハウジングの内周に軸受スリーブ８を接着固定（隙間接着）するための接着剤１２’として熱硬化型接着剤を使用したが、本発明は、熱硬化型接着剤以外の接着剤、例えば嫌気性接着剤を用いてハウジングの内周に軸受スリーブ８が接着固定される流体動圧軸受装置にも好ましく適用することができる。但し、熱硬化型接着剤であれば、これを硬化させる過程で一旦粘度が下がる関係上、径方向隙間１１を介して互いに対向するハウジングの内周面と軸受スリーブ８の外周面との間に、所望の接着剤層１２と非接着部１３とを容易に形成できるという利点がある。

また、以上の実施形態では、銅鉄系の焼結金属の多孔質体からなる軸受スリーブ８を使用したが、本発明は、銅を含むその他の焼結金属（例えば、銅−ステンレス鋼系の焼結金属や、銅−鉄−ステンレス鋼系の焼結金属）で形成された軸受スリーブ８を使用する場合や、焼結金属以外の多孔質体、例えば多孔質樹脂で形成された軸受スリーブ８を使用する場合にも好ましく適用することができる。また、本発明は、黄銅等の軟質金属や樹脂材料等、非多孔質材料で形成された軸受スリーブ８を使用する場合にも適用することができる。

また、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の形状は以上で示したものに限られるわけではなく、要求特性等に応じて適宜変更されるのはもちろんである。また、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２は、軸受スリーブ８の内周面８ａに対向する軸部２ａの外周面２ａ１に設けても構わない。

また、本発明は、軸部材２を回転側、軸受スリーブ８を静止側とした流体動圧軸受装置のみならず、軸部材２を静止側、軸受スリーブ８を回転側とした流体動圧軸受装置にも好ましく適用することができる。

また、本発明は、送風用の羽根を有するロータ、あるいはポリゴンミラーが軸部材２に設けられる流体動圧軸受装置にも好ましく適用することができる。すなわち、本発明は、図１に示すディスク駆動装置用のスピンドルモータのみならず、ＰＣ用のファンモータやレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）用のポリゴンスキャナモータ等、その他の電気機器用モータに組み込まれる流体動圧軸受装置にも好ましく適用することができる。

本発明の有用性を実証するため、以下に説明する２種類の確認試験（第１および第２の確認試験）を実施した。

［第１の確認試験］
第１の確認試験では、内周面形状、具体的には、環状溝７ｃの溝幅（環状凹部１４の軸方向寸法）Ｌおよび溝深さδ（図５参照）が相互に異なる三種類のハウジング（ここでは、図８に示すハウジング２７）を、それぞれ１０個準備した。次いで、味の素ファインテクノ社製の熱硬化型接着剤ＡＥ−７８０を使用し、各ハウジングの内周に、内周面に図３に示すラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２が形成された軸受スリーブ８を図５に示す態様で隙間接着した。そして、
（ａ）接着前後での軸受スリーブの内径寸法変化量（より詳細には、ラジアル動圧発生部Ａ２を構成する環状丘部Ａｃの形成領域における内径寸法変化量）
（ｂ）ハウジングに対する軸受スリーブの接着強度
を確認した。なお、上記の接着強度は、軸受スリーブに軸方向荷重を付与し、接着剤層が破壊された（ハウジングから軸受スリーブが抜け落ちた）際の軸方向荷重（抜去力）で評価した。

第１の確認試験の実施に際して準備した三種類のハウジング（第１〜第３のハウジング）および軸受スリーブは以下のとおりである。
・第１のハウジング：環状溝なし（Ｌ＝０ｍｍ、δ＝０ｍｍ）
・第２のハウジング：Ｌ＝１ｍｍ、δ＝０．０５ｍｍ
・第３のハウジング：Ｌ＝２．５ｍｍ、δ＝０．０５ｍｍ
・軸受スリーブ：環状丘部Ａｃの軸方向寸法Ｌ１（図３参照）＝０．６ｍｍ
・ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に形成される径方向隙間の隙間幅δ１（図５参照）＝０．００５ｍｍ

上記（ａ）（ｂ）の確認結果を図１１および図１２にそれぞれ示す。図１１および図１２中の「サンプル１」〜「サンプル３」とは、それぞれ、上記の第１〜第３のハウジングの内周に上記の軸受スリーブを隙間接着してなるアセンブリである。

図１１に示すとおり、軸受スリーブの内径寸法（環状丘部Ａｃの形成領域における内径寸法）は、サンプル１において平均で１．０５μｍ程度小さくなり、サンプル２において平均で０．４μｍ小さくなり、また、サンプル３において平均で０．１５μｍ程度大きくなった。この確認結果から、軸受スリーブの内径寸法変化量の絶対値は環状溝の溝幅Ｌが大きくなるほど小さくなることがわかる。従って、軸受スリーブ８の内周面精度（特にラジアル軸受面の精度）を向上する上では、図５に示すように、径方向隙間１１を介して互いに対向する軸受スリーブ８の外周面８ｄとハウジング７の内周面７ａ１との間に接着剤層１２が介在しない円環状の非接着部１３を設けることが有利であり、さらには、非接着部１３の軸方向寸法を拡大することが一層有利であると言える。

一方、図１２に示すとおり、ハウジングに対する軸受スリーブの接着強度は、環状溝７ｃ（非接着部１３）の軸方向寸法が拡大するほど低下し、特にサンプル３では、接着強度の低下が顕著であった。

以上より、実際のところは、必要とされる接着強度等に応じて非接着部の軸方向寸法を決定付ければ良いが、ラジアル軸受部の軸受性能を高めるためには、非接着部を、ラジアル軸受部の最大圧力発生領域（の軸方向全域）と軸方向でオーバーラップするように設けるのが好ましいと言える。

［第２の確認試験］
第２の確認試験では、多孔質体からなる軸受スリーブの相対密度と、軸受スリーブの外周面の表面開孔を封止する封孔部の有無とがハウジングと軸受スリーブの間の接着強度にどの程度影響を与えるかを確認した。具体的には、以下の（１）（２）の構成を有する軸受スリーブを、図２に示す黄銅製のハウジングの内周に隙間接着した場合の接着強度（１０個のサンプルの平均値）を確認した。両者を固定するために使用した接着剤は、第１の確認試験と同様に、味の素ファインテクノ社製の熱硬化型接着剤ＡＥ−７８０である。
（１）相対密度が８０％以上９０％未満（８７％）の銅鉄系の焼結金属からなり、外周面に封孔部を有さない軸受スリーブ（図５参照）。
（２）相対密度が９０％以上（９３％）の銅鉄系の焼結金属からなり、外周面に封孔部を有する軸受スリーブ［図７（ａ）参照］。

上記（１）の軸受スリーブ８を用いた場合、抜去力の平均値は９８５Ｎであったのに対し、上記（２）の軸受スリーブ８を用いた場合、抜去力の平均値は３２０２Ｎであった。

以上より、多孔質体からなる軸受スリーブを用いる場合、軸受スリーブの相対密度を高める（高密度の軸受スリーブを用いる）こと、さらには軸受スリーブの外周面に封孔部を設けることが、ハウジングに対する軸受スリーブの接着強度を高め、信頼性に富む流体動圧軸受装置を実現する上で好ましいと言える。

１ 流体動圧軸受装置
２ 軸部材
７ ハウジング
７ａ 筒部
７ａ１ 小径内周面
７ｃ 環状溝
８ 軸受スリーブ
８ｄ 外周面
１１ 径方向隙間
１２ 接着剤層
１２’ 接着剤
１３ 非接着部
１４ 環状凹部
１４ｂ 縮径部
１４ｃ 縮径部
１５ 封孔部
Ａ１、Ａ２ ラジアル動圧発生部
Ａｃ 環状丘部
Ｌ 非接着部（環状凹部）の軸方向寸法
Ｌ１ 環状丘部の軸方向寸法
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ スラスト軸受部
Ｖ_MAX 最大圧力発生領域
δ 環状溝の溝深さ
δ１ 径方向隙間の隙間幅

Claims (11)

1. 内周面に、支持すべき軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを内周に固定したハウジングと、前記ラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で前記軸部材と前記軸受スリーブをラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部とを備え、前記軸受スリーブが、その外周面と前記ハウジングの内周面との間の径方向隙間に形成された接着剤層を介して前記ハウジングの内周に固定された流体動圧軸受装置において、
   前記径方向隙間を介して互いに対向する前記ハウジングの内周面と前記軸受スリーブの外周面との間に前記接着剤層が介在しない円筒状の非接着部が設けられ、該非接着部は、少なくともその軸方向一部領域が、前記ラジアル軸受部のうち、流体動圧が最大となる最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップするように設けられていることを特徴とする流体動圧軸受装置。
2. 前記非接着部は、その軸方向全域が前記最大圧力発生領域と軸方向でオーバーラップするように設けられている請求項１に記載の流体動圧軸受装置。
3. 前記軸受スリーブは、相対密度が８０％以上９０％未満の多孔質体で形成されている請求項２に記載の流体動圧軸受装置。
4. 前記非接着部の軸方向一方側および他方側の端部が、それぞれ、前記最大圧力発生領域の軸方向一方側および他方側の端部よりも軸方向外側に位置している請求項１に記載の流体動圧軸受装置。
5. 前記軸受スリーブは、相対密度が９０％以上９５％以下の多孔質体で形成されている請求項４に記載の流体動圧軸受装置。
6. 前記軸受スリーブのうち、少なくとも外周面の表面開孔が封止されている請求項５に記載の流体動圧軸受装置。
7. 前記軸受スリーブが、銅を含む焼結金属の多孔質体で形成されている請求項１〜６の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
8. 前記非接着部が、前記径方向隙間の隙間幅よりも大きい径方向寸法を有する筒状凹部で構成された請求項１〜７の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
9. 前記筒状凹部は、軸方向外側に向かうにつれて漸次縮径した縮径部を有し、該縮径部が前記径方向隙間と軸方向で隣接配置されている請求項８に記載の流体動圧軸受装置。
10. 前記接着剤層が、熱硬化型接着剤で形成されている請求項１〜９の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
11. 請求項１〜１０の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータ。

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