JP2008274376A

JP2008274376A - 缶ボディ用アルミニウム合金板

Info

Publication number: JP2008274376A
Application number: JP2007121714A
Authority: JP
Inventors: Shingo Ikawa; 慎吾伊川; Masaru Nomura; 優野村; Hiroshi Yokoi; 洋横井
Original assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Priority date: 2007-05-02
Filing date: 2007-05-02
Publication date: 2008-11-13
Anticipated expiration: 2027-05-02
Also published as: JP5080126B2

Abstract

【課題】缶体軽量化が可能な缶ボディ用アルミニウム合金板を提供すること。
【解決手段】Ｍｎ：０．８〜１．３％（質量％、以下同じ）、Ｍｇ：０．９〜１．３％、Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１５〜０．４０％、Ｆｅ：０．２５〜０．５０％を含有し、Ｚｎの含有量は、０．２５％以下であり、残部が不可避的不純物とアルミニウムからなる。板面の圧延方向に対して９０°方向の最大高さがＲｚで２．０〜３．０μｍであり、板面の圧延方向に対して９０°方向の平均長さがＲＳｍで５０〜１５０μｍである。動粘度が３０〜１００ｃＳｔ（ａｔ４０℃）のリオイル油を１００〜３００ｍｇ／ｍ²塗布してある。板面の圧延方向に対して９０°方向の摩擦係数が０．１１〜０．１８である。
【選択図】図２

Description

本発明は、絞り、しごき加工で成形される缶ボディ用アルミニウム合金板に関する。

アルミ缶としては、従来から蓋（エンド）と胴（ボディ）からなる２ピースアルミ缶が用いられてきた。
２ピースアルミ缶ボディの製缶工程は、一般的には、まず、缶ボディ用アルミニウム合金板からブランク材を打ち抜いて大径のカップに成形する工程と、次に、カップ絞り（ＤＲＡＷＩＮＧ）としごき（ＩＲＯＮＩＮＧ）を組み合わせたＤＩ成形工程と、開口部のトリミング工程と、潤滑剤及びクーラントを完全に除去する洗浄工程と、外面の塗装・印刷工程及び焼付け工程と、内面コーティング及び焼き付け工程と、さらに開口部のネッキング及びフランジング工程とからなる。

近年、アルミ缶は、リサイクル協会が目標と掲げた１％軽量化（２００４年比、２０１０年目標）を達成するため、素材の薄肉化が求められている。
１％軽量化のための素材の薄肉化の方法としては、しごき加工後の缶壁部を薄くする方法と、元板を薄くして缶底部を軽量にする方法がある。

缶壁部を薄くすると、しごき加工後に行われるネック・フランジ成形でのしわや割れ、製缶後の充填時に必要な座屈強度の低下、及び市場での突き刺し強度の低下等の問題につながるため、容易には薄くすることができない。
そこで、一般的に、元板の厚みを薄くし、缶底部を薄くする方法がとられる。
但し、元板厚を薄くしすぎると、缶底部の反転強度（耐圧強度）が不足する問題が発生し、缶の外観上の不良としてチャイム部のしわが問題となる場合がある。

チャイム部のしわによる外観不良とは、事前に成形したカップを、ＤＩ成形する工程の最初の工程である再絞り（リドロー）工程において、チャイムといわれる部分にしわが発生し、その後のドーム成形時の型打ち加工にて、そのしわが延ばされず、折り込まれた形で見えるものである。

缶底部の反転強度（耐圧強度）は、缶形状によって変えることができるが、チャイム部のしわは、座屈現象であるため、板厚が最も影響し改良が困難である。そしてこの問題を解決するために、材料強度を下げること、伸びを向上させること、加工硬化指数を高めることによりチャイム部のしわを改善する技術が報告されている（特許文献１〜３）。

材料強度を下げることは、缶強度にも影響するため、容器としての安全性を保つことができない。
加工硬化指数を高めることは、冷間圧延の上がり温度を制御することや、安定化処理等を追加することで改善するが、ｎ値がある程度以上になると明確な効果が得られない。また、コストアップとなる。

また、板面粗度がしわ押さえ圧に影響すると記述された技術が報告されている（特許文献４）。
しかしながら、このしわ押さえ圧に影響するのは潤滑特性であるが、潤滑油の種類や量を規定しておらず、また、摩擦への板面形態の影響を明確にしていない。また、当時は、今よりも材料が厚めであったことなどから、現在及び、今後の更なる薄肉軽量化を考えると、この技術ではチャイム部のしわを抑制し難い。

さらに、板面粗度については、算術平均粗さ（Ｒａ；ＪＩＳ−Ｂ０６０１）についてのみの規定である。Ｒａは凹凸の１要素の高さについての定義であり、凹凸の１要素の長さについては表現し得ないため、Ｒａのみの規定で板面粗度全体を表現することはできない。

また、最近においては、缶デザインの多様化により、従来の２ピースアルミ缶とは異なる、ボトル形状の缶が誕生した。現在のところ、ボトル形状には、胴部、底部、及びキャップの３ピースからなる「ニューボトル缶」と、一体の胴部と底部、及びキャップの２ピースからなる「ボトル缶」の２種類がある。両者共通の特徴はボトル形状とするための大きなネック部と、ネジキャップによるリシール性を得るためのネジ部とを有する点にある。これらの２種類のボトル形状のうち、上記「ボトル缶」は、従来の２ピースアルミ缶ボディと同様にチャイム部を有しているので、上記と同様の問題がある。

ボトル缶の製造工程は、缶ボディ用アルミニウム合金板に対して、ブランキング工程、カッピング工程、ＤＩ成形工程、トリミング工程までは、従来の２ピースアルミ缶胴の製造工程と同様である。その後は、ボトル缶用としては、カップの開口部側にネッキング工程を施した後、ネジ加工工程を施す。

特開２００６−２８３１１２号公報特開２００６−２８３１１３号公報特開２００６−２９１３２６号公報特開平３−２１５６４６号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、缶体軽量化が可能な缶ボディ用アルミニウム合金板を提供しようとするものである。

本発明は、Ｍｎ：０．８〜１．３％（質量％、以下同じ）、
Ｍｇ：０．９〜１．３％、
Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、
Ｓｉ：０．１５〜０．４０％、
Ｆｅ：０．２５〜０．５０％を含有し、
Ｚｎの含有量は、０．２５％以下であり、
残部が不可避的不純物とアルミニウムからなり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の最大高さがＲｚで２．０〜３．０μｍであり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の平均長さがＲＳｍで５０〜１５０μｍであり、
動粘度が３０〜１００ｃＳｔ（ａｔ４０℃）のリオイル油を１００〜３００ｍｇ／ｍ²塗布してあり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の摩擦係数が０．１１〜０．１８であることを特徴とする缶ボディ用アルミニウム合金板にある（請求項１）。

本発明の缶ボディ用アルミニウム合金板は、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｚｎの含有量を上記特定の範囲に限定し、Ｒｚ及びＲＳｍで表面粗さを制御し、さらに、特定のリオイル油を１００〜３００ｍｇ／ｍ²塗布し、上記特定の摩擦係数を有するように構成したものである。
すなわち、上記缶ボディ用アルミニウム合金板は、化学組成を限定することによって安全性を保つことができる材料強度とし、表面粗さとリオイル油の種類及び塗油量を限定することによって板面の潤滑特性を制御している。

これにより、適当な材料強度を有することができると共に、チャイム部のしわの発生を抑制することができる。このように、本発明によれば、缶体軽量化が可能な缶ボディ用アルミニウム合金板を得ることができる。

第１の発明の缶ボディ用アルミニウム合金板は、アルミニウム合金鋳塊を作製する鋳造工程と、均質化熱処理工程と、熱間圧延工程と、冷間圧延工程とを施すことにより得ることができる。
なお、上記缶ボディ用アルミニウム合金板の化学組成は、上記アルミニウム合金鋳塊の化学組成からほとんど変化することがない。

また、上記缶ボディ用アルミニウム合金板を缶ボディに成形するに当たっては、ブランキング工程を施してブランク材を打ち抜くと共に、カッピング工程を施して大径のカップに成形し、カップ絞り（ＤＲＡＷＩＮＧ）としごき（ＩＲＯＮＩＮＧ）を組み合わせたＤＩ成形工程を施すという成形加工を行うことにより、細長い円筒状カップを作製し、その後、トリミング工程やネッキング工程等を施す。
上記缶ボディ用アルミニウム合金板の板厚は、用途により異なるが、缶体強度（缶底耐圧、座屈強度等）や成形性（ＤＩ、ネッキング等）を確保すること及びコストの観点から、０．２５ｍｍ〜０．４０ｍｍが好ましい。

第１の発明の缶ボディ用アルミニウム合金板の化学組成の限定理由について説明する。
上記缶ボディ用アルミニウム合金板は上述したように、Ｍｎを０．８〜１．３％含有する。
Ｍｎは、強度に寄与する主要元素であるとともに、α相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）の生成によるしごき加工時の焼き付き防止に効果のある成分である。また、０−１８０°耳の抑制効果の観点からも所定の量以上の添加が好ましい。
上記Ｍｎの含有量が０．８％未満の場合には、上述の効果を十分に得ることができない。一方、上記Ｍｎの含有量が１．３％を超える場合には、ＭｇやＦｅの添加量によっては、鋳造時に巨大な初晶化合物が生じてＤＩ加工時のパンチスルーやピンホール、フランジ成形時の割れなど生産性や内容物漏洩につながる重大な問題となる。

また、Ｍｇを０．９〜１．３％含有する。
Ｍｇは、Ｍｎと共に強度を付与する不可欠な添加元素であり、固溶して合金を硬化する。
上記Ｍｇ含有量が０．９％未満の場合には、十分な強度を得ることができず、また、固溶量の減少に伴い均一成形性も低下するため、チャイム部のしわも発生しやすくなる。一方、１．３％を越える場合には、強度が高くなりすぎ、ＤＩ成形性が劣る。また、酸化抑制しフローマークを出にくくするため、添加量は抑制した方がよい。

また、Ｃｕを０．１５〜０．２５％含有する。
Ｃｕは、Ｍｇと共に低温熱処理等により、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物を形成して強度を高め、塗装焼付け等の加熱による軟化を抑制する効果を持つ。
上記Ｃｕの含有量が０．１５％未満の場合には、上述の効果が十分に得られない。一方、０．２５％を超える場合には、成形加工時の加工硬化性が大きくなりすぎて成形性が低下し、また、耐食性が低下する。また、現行の国内の缶ボディ材には、Ｃｕが０．２０〜０．２５％含まれている材料が大半のため、リサイクルの観点からも、上記範囲の量のＣｕを添加した合金が好ましい。

また、Ｓｉを０．１５〜０．４０％含有する。
Ｓｉは、Ｍｎ、Ｆｅと共に、しごき成形時の素材と工具の焼き付き防止に効果のあるα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）形成に必要な成分である。また、この他にＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ相も形成し、Ｍｎの固溶量を低下させて、より均一な変形を促進する。従って、均一変形能の必要なチャイム部のしわの向上には、Ｓｉ量の最適化が必要である。

上記Ｓｉの含有量が０．１５％未満の場合には、上述の効果を十分に得ることができない。一方、０．４０％を超える場合には、Ｍｇ₂Ｓｉ相晶出物が形成されやすくなり、成形性が低下すると共に耐食性を損なう。また、Ｓｉの過剰な添加は、析出物が微細となるため、結晶粒が粗大となり、絞り成形時の肌荒れの原因となる。

また、Ｆｅを０．２５〜０．５０％を含有する。
Ｆｅは、Ｍｎと共に鋳造時にＡｌ₆（Ｍｎ、Ｆｅ）相、α相化合物（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系）、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の化合物を形成する。これは、上述したように、しごき成形時に不可欠である。また、Ｆｅを添加すると、Ｍｎの固溶度を減少させ、再結晶温度を下げるため、結晶粒微細化に有利である。
上記Ｆｅの含有量が０．２５％未満の場合には、均一変形に寄与する金属間化合物の形成が不十分になり、また、結晶粒が細かくならない。一方、０．５０％を超える場合には、粗大な化合物を生じ易く、成形加工時に破断の起点となりうる。

また、Ｚｎの含有量は、０．２５％以下である。
Ｚｎは、絞り及びしごき加工性、並びにネック・フランジ成形性の向上に効果がある。
上記Ｚｎを多量に添加すると、耐食性を損なうという問題があり、コスト的にも不利となる。そこで、本発明では、現在缶ボディ材に使用されているのＡ３００４やＡ３１０４と同範囲である０．２５％とした。

また、上記缶ボディ用アルミニウム合金板は、板面の圧延方向に対して９０°方向の最大高さがＲｚで２．０〜３．０μｍである。
上記最大高さがＲｚで２．０μｍ未満の場合には、ＤＩ加工時にリオイルやカップ油を保持することができず、潤滑不良になる。一方、Ｒｚで３．０μｍを超える場合には、凹凸が大きくなり、特に、凸部の頂点がＤＩ加工時に金型と擦れ、焼き付き、破断、フローマーク等の問題となりやすい。

ここで、上記Ｒｚは、ＪＩＳＢ０６０１−２００１に示されている最大高さであり、ＪＩＳＢ０６０１−２００１の基準に準じて２次元粗さ測定器により測定した。
そして、２次元粗さ測定について、圧延方向に対して０°の方向では、圧延ロール（ワークロール）面の表面形態から転写された板面の凹凸の断面曲線が得られないため、圧延方向に対して９０°方向を測定した。

また、板面の圧延方向に対して９０°方向の平均長さがＲＳｍで５０〜１５０μｍである。
上記平均長さＲＳｍは、ＪＩＳＢ０６０１−２００１に示されている輪郭曲線要素の平均長さであり、ＪＩＳＢ０６０１−２００１の基準に準じて２次元粗さ測定器により測定した。

上記平均長さがＲＳｍで５０μｍ未満の場合には、摩擦係数が大きくなり、カップ成形時に焼きつきや破断が生じるおそれがある。一方、上記平均長さがＲＳｍで１５０μｍを超える場合には、摩擦係数が小さくなり、チャイム部のしわが発生しやすくなるおそれがある。

上記特定の表面粗さを有する板面は、例えば、最終冷間圧延機の圧延ロール（ワークロール）面を研磨し、必要に応じて耐摩耗性を向上した圧延ロールを用いて、ロール径４００〜６００ｍｍ、圧延に用いる潤滑油の動粘度は２〜１０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、圧延速度１００〜２０００ｍ／ｍｉｎ、圧下率１０〜７０％のそれぞれの組合せにより圧延することで得られる。

また、上記缶ボディ用アルミニウム合金板は、動粘度が３０〜１００ｃＳｔ（ａｔ４０℃）のリオイル油を１００〜３００ｍｇ／ｍ²塗布してある。
カッピング、ＤＩ成形に先立って行われるリオイルは、アルミニウム合金板メーカーにおいて、板表面に予め付着されている圧延油等を除去した後の塗油であり、搬送時等での傷付きを防止する以外に、ＤＩ成形時の潤滑性を付与するという重要な役割がある。

上記リオイル油は、最終冷間圧延後、中性の界面活性剤を用いて板表面に付着した圧延油を洗浄し、静電塗油されるもので、基油として主に合成油（鉱油もある）を使用し、油性剤、乳化剤、極圧剤などの種々の添加剤からなる油である。
なお、ＤＩ成形時は４０℃に温度制御したクーラントを使用し、加工時の温度を一定に保持している。

また、板面の圧延方向に対して９０°方向の摩擦係数が０．１１〜０．１８である。
上記摩擦係数は、上記リオイル油が塗布してある状態の板面の摩擦係数である。
上述のチャイム部のしわは、リドロー成形時の初期に形成されるもので、主にリドローダイスとカップホルダーによる板押さえ（しわ押さえ）による缶の軸方向の引張力の大小に左右される。
この板押さえ力には、カップホルダーの押さえ圧が影響するが、その他には、板と金型（カップホルダー、リドローダイス）との摩擦力が影響する。そして、摩擦力には、潤滑油の粘度、量及び板面形態（表面粗さ）が及ぼす摩擦係数が影響する。

上記摩擦係数が０．１１未満の場合には、摩擦力が低くなり、チャイム部のしわが発生しやすくなる。一方、上記摩擦係数が０．１８を超える場合には、摩擦力が高くなり、カップ成形時に、焼きつきやパンチスルーという材料の破断が生じる問題がある。

なお、上記摩擦係数は、リオイル油が塗布してある状態の缶ボディ用アルミニウム合金板の上に、平板に固定した３点の剛球（ＪＩＳＢ１５０１玉軸受用剛球の等級５、呼び直径１２ｍｍのもの）を置き、前記剛球に均等に荷重がかかるように前記平板に荷重１ｋｇｆ（９．８Ｎ）を負荷し、板の圧延方向に対して９０°の方向に１６．７ｍｍ／ｓの速度で缶ボディ用アルミニウム合金板を引いた時に働く抵抗力を測定し、前記荷重に対する比（＝前記抵抗力／前期荷重）より動摩擦係数として算出した。

（実施例１）
本例は、本発明の缶ボディ用アルミニウム合金板にかかる実施例について説明する。
本例では、製造工程の条件を変化させて、表１に示す化学組成を有するアルミニウム合金を鋳造により造塊し、均質化処理を行い、その後直ちに熱間圧延を行い、板厚０．３ｍｍまで冷間圧延を行うことにより、本発明の実施例として、缶ボディ用アルミニウム合金板（試料Ｅ１〜試料Ｅ３）を作製した。

具体的には、まず、表１に示す組成のアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、得られたインゴットを５８０℃の温度に１２時間保持する均質化処理を行った。その後、直ちに熱間圧延を開始し、３５０℃の温度で終了し、板厚２．２ｍｍの熱間圧延上がりアルミニウム板（熱間圧延板）を得た。その後、得られた熱間圧延板を常温まで冷却した後、表面を研磨したワークロール（直径５００ｍｍ）を使用し、動粘度４ｃＳｔ（ａｔ４０℃）の圧延油を用いて、加工率８６．４％、圧延速度８００ｍ／分の条件で厚さ０．３ｍｍまで最終冷間圧延した。上記ワークロール表面の研磨は、＃２４０、＃３２０、＃４００の砥石粒度で研磨条件を変えて行った。

上記最終冷間圧延後、中性界面活性剤にて板面に付着した圧延油を洗浄し、動粘度が８０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）のリオイル油を１６０ｍｇ／ｍ²静電塗油し、缶ボディ用アルミニウム合金板（試料Ｅ１〜試料Ｅ３）を作製した。試料Ｅ１〜試料Ｅ３について、ワークロール研磨粒度、リオイル油の粘度及び塗油量を表２に示す。

次に、得られた缶ボディ用アルミニウム合金板について、表面粗さ、引張特性、摩擦係数を測定した。結果を表２に併せて示す。
＜表面粗さ＞
表面粗さは缶ボディ用アルミニウム合金板を溶剤にて脱脂洗浄後、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ製の２次元粗さ測定機（ｓｕｒｆｔｅｓｔ４０２）を用いて、Ｒｚ、ＲＳｍ、Ｒａを測定した。

＜引張特性＞
引張特性についてはＪＩＳ５号試験片を用いて、ＪＩＳＺ２２４１金属材料引張試験方法により測定した。また、ｎ値は、ＪＩＳＺ２２５３薄板金属材料の加工硬化指数試験方法により算出した。
＜摩擦係数＞
板面の摩擦係数は、リオイル油が塗布してある状態の缶ボディ用アルミニウム合金板の上に、平板に固定した３点の剛球（ＪＩＳＢ１５０１玉軸受用剛球の等級５、呼び直径１２ｍｍのもの）を置き、前記剛球に均等に荷重がかかるように前記平板に荷重１ｋｇｆ（９．８Ｎ）を負荷し、板の圧延方向に対して９０°の方向に１６．７ｍｍ／ｓの速度で缶ボディ用アルミニウム合金板を引いた時に働く抵抗力を測定し、前記荷重に対する比（＝前記抵抗力／前期荷重）より動摩擦係数として算出した。

次に、得られた缶ボディ用アルミニウム合金板から成形した直径８５ｍｍ、高さ３５ｍｍのカップから、連続製缶機を用いて、缶胴径呼称２１１（２・１１／１６インチ＝６８．３ｍｍ）、高さ１２４ｍｍ（トリミング後）のＤＩ缶（１００缶）の成形を行ってＤＩ成形性を評価し、最大しわ高さを測定した。結果を表２に併せて示す。

＜ＤＩ成形性＞
ＤＩ成形性は、パンチスルーとチャイムしわとにより評価した。パンチスルーは、成形時にパンチスルーが全く発生しなかった場合は合格（評価○）とし、成形時にパンチスルーが発生した場合は不合格（評価×）とした。チャイムしわは、ＤＩ成形して得られた１００缶中、チャイム部のしわが全く発生しなかった場合は合格（評価○）とし、チャイム部のしわが発生した場合は不合格（評価×）とし、ＤＩ成形時にパンチスルーが発生した試料については、評価不可として−で表記した。

＜最大しわ高さ＞
ＤＩ成形時にパンチスルーが発生しなかった試料について、ＤＩ成形途中の再絞りカップ１を新たに作製し、図１に示すように、チャイム部１１のチャイム部のしわ１２をＭｉｔｕｔｏｙｏ製の真円度計２（型式ＥＣ−１０１０Ａ）を用いて測定し、図２に示す最大しわ高さ測定チャートを得た。このチャートは、点Ｏを中心とした円座標であり、周方向に角度を、径方向にチャイム部の凹凸をとったものである。得られたチャートにおいて、隣り合う山部３と谷部４について、（山部３の外接円３１の半径の値−谷部４の外接円４１の半径の値）をしわ高さとし、１つのカップ１の全周におけるしわ高さの分布のうち最大のものを最大しわ高さＨとした。また、同試料の５缶の最大しわ高さＨの平均値を算出し、その試料の最大しわ高さとした。最大しわ高さは、２５０μｍ以下であることが好ましい。図２（ａ）に試料Ｅ２の最大しわ高さ測定チャートを示し、図２（ｂ）に後述する試料Ｃ２の最大しわ高さ測定チャートを示す。
ＤＩ成形時にパンチスルーが発生した試料については、再絞りカップによる評価不可として−で表記した。

表２より知られるごとく、実施例としての試料Ｅ１〜試料Ｅ３は、いずれの項目においても良好な結果を示した。
これより、本発明によれば、缶体軽量化が可能な缶ボディ用アルミニウム合金板を得ることができることが分かる。

（比較例１）
本例は、後述するように、実施例１のワークロールの研磨条件、リオイル油の動粘度、リオイル油の塗油量等の条件を変更し、表３に示す缶ボディ用アルミニウム合金板（試料Ｃ１〜試料Ｃ９）を作製した例である。

具体的には、試料Ｃ１は、ワークロールの研磨条件が＃６００、リオイル油の動粘度が８０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が１６０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。
また、試料Ｃ２は、ワークロールの研磨条件が＃１８０、リオイル油の動粘度が８０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が１６０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。

試料Ｃ３は、ワークロールの研磨条件が＃２４０、リオイル油の動粘度が８０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が３０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。
試料Ｃ４は、ワークロールの研磨条件が＃２４０、リオイル油の動粘度が８０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が３５０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。

試料Ｃ５は、ワークロールの研磨条件が＃２４０、リオイル油の動粘度が１０ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が１６０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。
試料Ｃ６は、ワークロールの研磨条件が＃２４０、リオイル油の動粘度が１０５ｃＳｔ（ａｔ４０℃）、塗油量が１６０ｍｇ／ｍ²の条件で作製した例である。その他は実施例１と同様に行った。

また、上記試料Ｃ１〜試料Ｃ６について、実施例１と同様に、表面粗さ、引張強度、摩擦係数を測定した。また、上述の実施例１と同様の方法でＤＩ成形性を評価し、再絞りカップの最大しわ高さを測定した。評価結果を表３に併せて示す。また、図２（ｂ）に試料Ｃ２の最大しわ高さ測定チャートを示す。

表３より知られるごとく、比較例としての試料Ｃ１は、ＲＳｍが本発明の下限を下回り、摩擦係数が高くなったため、ＤＩ缶の成形時にパンチスルーが発生し、不合格であった。
また、比較例としての試料Ｃ２は、ＲＳｍが本発明の上限を上回り、摩擦係数が低くなったため、ＤＩ成形性評価でチャイム部のしわが確認され、不合格であった。

また、比較例としての試料Ｃ３は、リオイル油量が本発明の下限を下回り、摩擦係数が高くなったため、ＤＩ缶の成形時にパンチスルーが発生し、不合格となった。
また、比較例としての試料Ｃ４は、リオイル油量が本発明の上限を上回り、摩擦係数が低くなったため、ＤＩ成形性評価でチャイム部のしわが発生し、不合格となった。

また、比較例としての試料Ｃ５は、リオイル油粘度が本発明の下限を下回り、摩擦係数が高くなったため、ＤＩ缶の成形時にパンチスルーが発生し、不合格となった。
また、比較例としての試料Ｃ６は、リオイル油粘度が本発明の上限を上回り、摩擦係数が低くなったため、ＤＩ成形性評価でチャイム部のしわが発生し、不合格となった。

引張特性は、実施例及び比較例ともほぼ同等であり、これらの範囲ではＤＩ成形性及びしわ高さに影響しなかった。
また、Ｒａは、実施例及び比較例においてほぼ一定であった。このことから、Ｒａによって面形態の良否を評価できないことが判明した。

実施例１における、最大しわ高さの測定を示す説明図。実施例１における、最大しわ高さを示す説明図。

Claims

Ｍｎ：０．８〜１．３％（質量％、以下同じ）、
Ｍｇ：０．９〜１．３％、
Ｃｕ：０．１５〜０．２５％、
Ｓｉ：０．１５〜０．４０％、
Ｆｅ：０．２５〜０．５０％を含有し、
Ｚｎの含有量は、０．２５％以下であり、
残部が不可避的不純物とアルミニウムからなり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の最大高さがＲｚで２．０〜３．０μｍであり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の平均長さがＲＳｍで５０〜１５０μｍであり、
動粘度が３０〜１００ｃＳｔ（ａｔ４０℃）のリオイル油を１００〜３００ｍｇ／ｍ²塗布してあり、
板面の圧延方向に対して９０°方向の摩擦係数が０．１１〜０．１８であることを特徴とする缶ボディ用アルミニウム合金板。